本实用新型涉及特种电缆领域，具体为一种耐高温小截面高压特种电缆。
背景技术：
传统的高压电缆一般是由聚乙烯或者交联聚乙烯挤包在导体上组合而成，聚乙烯和交联聚乙烯具有优异的电性能，而一般交联聚乙烯在高压电缆上使用更多，但往往高压电缆上绝缘厚度较厚，外径较大，不适合某些有外径要求或者重量要求等特殊场合使用。
专利cn201920596101.8公开了新能源汽车用轻量化高压软电缆，包括中心导体、复绞导体、防护组件及屏蔽组件，所述中心导体包括多股内层导线单体，各所述内层导线单体相互绞合而成；所述复绞导体包括多股外层导线单体，各所述外层导线单体以复绞方式缠绕于所述中心导体外；所述防护组件包括绝缘护套及内护层，所述绝缘护套的内侧壁包覆于所述复绞导体外，所述内护层螺旋缠绕于所述绝缘护套的外侧壁外。该专利为一种新能源汽车用轻量化高压软电缆，通过设置直径为0.5mm以下的铝合金细丝作为导线，从而可以使得高压软电缆具有很好地柔软性和轻量化的特点；通过设置绝缘护套，可以使得该电缆具备耐高温和耐低温的性能，延长该电缆的使用寿命。其制得电缆的导体标称截面积范围为4～10mm2。但是其使用的导体标称截面积过大，没有满足小截面的特性。同时在使用时发现，其耐高温性能不好，重量大，因此本专利设计的一种导体标称截面积为1mm2的特种电缆，具有有截面小，外径小，重量轻，柔软，方便运输和连接的优点，能在小截面的导体上保持高压传输的特点，同时具有耐高温的特性。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种耐高温小截面高压特种电缆，以解决上述背景技术中提出的线缆耐高温性能差，外径大，重量大的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种耐高温小截面高压特种电缆，自内而外依次包括导体、功能层和护套层，所述导体由多股导电金属线绞合而成，所述功能层自内而外包括第一绝缘层、第二绝缘层和耐热层，所述第一绝缘层包括若干层半定向聚四氟乙烯膜，所述半定向聚四氟乙烯膜一正一反交叉绕包在所述导体外侧，所述第二绝缘层包括若干层定向聚四氟乙烯膜，所述定向聚四氟乙烯膜一正一反交叉绕包在第一绝缘层外侧，所述耐热层包括一夹心绕包层，所述夹心绕包层绕包在第二绝缘层外侧，其包括位于中间的陶瓷化复合带层和位于两侧的玻璃纤维带层，所述护套层为玻璃纤维丝编织层。
作为上述技术方案的进一步改进：
所述导体标称截面面积不大于1mm2。现有小截面高压电缆，只能做到面积为4mm2，本实用新型的电缆可以实现1mm2的小截面，并且保证了耐高压强度。
所述导体为镀银铜丝、镀锡铜丝和铜丝中一种或多种的组合。导体作为主要元件，其特性影响导电性能，可根据实际使用选择不同导体，通常使用为铜丝，在要求传输效率时选择镀银铜丝。
所述半定向聚四氟乙烯薄膜层数为4层-6层。所述半定向聚四氟乙烯薄膜绕包重叠率不低于50％。半定向聚聚四氟乙烯薄膜在高温下会烧结成型，会粘连在一起，其封闭性提高，可有效防止局部放电。绕包重叠率过低不利于高温粘连。
所述定向聚四氟乙烯薄膜层数为6层-10层。所述定向聚四氟乙烯薄膜绕包重叠率不低于50％。定向聚四氟乙烯薄膜具有优异的体积电阻率及表面电阻率，适合用在高压场合多层绕包可以提高其耐高压强度，防止局部放电。
所述玻璃纤维丝编织层编织密度大于95％。玻璃纤维丝编织密度高，可以保持内部线缆的紧密度，同时可以提高线缆的耐热性。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型的耐高温小截面高压特种电缆，导体采用标称截面面积1mm2的金属，实现了小截面的特性，同时利用多层半定向聚四氟乙烯膜和定向聚四氟乙烯膜的结合，实现了防止局部放电，提高了其耐高压的性能，所制得的线缆具有截面小，外径小，重量轻，柔软，方便运输和连接的优点，能在小截面的导体上保持高压传输的特点，且电缆本身具有耐霉菌和阻燃的特点，适用于外径和重量要求严格的场所或者特种装置上使用。
本实用新型通过设置耐热层，采用两层玻璃纤维带层夹心陶瓷化复合带层绕包，陶瓷化复合带受热后在350℃以上温度下开始变硬结成陶瓷状的壳体。陶瓷化坚硬的壳体可以起到很好的阻燃、耐火、防火、隔火的作用，最高可达3000℃，有效保障线路的畅通，在夹心层外编织玻璃纤维丝，可以使整个线缆紧密，耐高温性能更好。
附图说明
图1为本实用新型的电缆整体装置结构示意图。
图2为图1中a处放大示意图。
附图标记：1、导体；2、功能层；3、护套层；21、第一绝缘层；22、第二绝缘层；43、耐热层；431、陶瓷化复合带层；432、玻璃纤维带层；433、玻璃纤维丝编织层。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1和图2所示，本实施例的耐高温小截面高压特种电缆，自内而外依次包括导体1、功能层2和护套层3，导体1由多股导电金属线绞合而成，功能层2自内而外包括第一绝缘层21、第二绝缘层22和耐热层43，第一绝缘层21包括5层半定向聚四氟乙烯膜，半定向聚四氟乙烯膜一正一反交叉绕包在导体1外侧，绕包重叠率为50％，第二绝缘层22包括8层定向聚四氟乙烯膜，定向聚四氟乙烯膜一正一反交叉绕包在第一绝缘层21外侧，绕包重叠率不低于50％，护套层3包括热塑性硫化橡胶层，橡胶层挤包在第二绝缘层22外侧，聚四氟乙烯具有优异的体积电阻率及表面电阻率，适合用在高压场合，半定向聚四氟乙烯薄膜经过高温后可粘附在一起，正反绕包后电缆经过300℃的高温烧结，烧结温度太高容易使薄膜烧炸，太低会导致薄膜不烧结，影响电性能。经过烧结后，薄膜紧密粘附在一起，形成一个整体的保护层，也就是第一绝缘层21，在第一绝缘层21外接着正反绕包6层定向聚四氟乙烯薄膜，形成第二绝缘层22，绕包时张力要适当加大，防止薄膜松散，绕包后不需要烧结。可有效防止高压局部放电，保证电缆的正常使用。多层聚四氟乙烯薄膜的绕包能够提高绝缘强度，使其能耐更高电压。耐热层43包括夹心绕包层，夹心绕包层绕包在第二绝缘层22外侧，其包括位于中间的陶瓷化复合带层431和位于两侧的玻璃纤维带层432，护套层3为玻璃纤维丝编织层433。玻璃纤维丝编织层433编织密度大于95％。如此既保证了线缆的轻量化，又保证了线缆的耐高温性能，适用于多种使用环境。所制得的线缆具有截面小、耐高压、外径小、重量轻的特点。
以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
1.一种耐高温小截面高压特种电缆，自内而外依次包括导体(1)、功能层(2)和护套层(3)，其特征在于：所述导体(1)由多股导电金属线绞合而成，所述功能层(2)自内而外包括第一绝缘层(21)、第二绝缘层(22)和耐热层(43)，所述第一绝缘层(21)包括若干层半定向聚四氟乙烯膜，所述半定向聚四氟乙烯膜一正一反交叉绕包在所述导体(1)外侧，所述第二绝缘层(22)包括若干层定向聚四氟乙烯膜，所述定向聚四氟乙烯膜一正一反交叉绕包在第一绝缘层(21)外侧，所述耐热层(43)包括一夹心绕包层，所述夹心绕包层绕包在第二绝缘层(22)外侧，其包括位于中间的陶瓷化复合带层(431)和位于两侧的玻璃纤维带层(432)，所述护套层(3)为玻璃纤维丝编织层(433)。
2.根据权利要求1所述的耐高温小截面高压特种电缆，其特征在于：所述导体(1)标称截面面积不大于1mm2。
3.根据权利要求2所述的耐高温小截面高压特种电缆，其特征在于：所述导体(1)为镀银铜丝、镀锡铜丝和铜丝中一种或多种的组合。
4.根据权利要求1所述的耐高温小截面高压特种电缆，其特征在于：所述半定向聚四氟乙烯薄膜层数为4层-6层。
5.根据权利要求2所述的耐高温小截面高压特种电缆，其特征在于：所述半定向聚四氟乙烯薄膜绕包重叠率不低于50％。
6.根据权利要求1所述的耐高温小截面高压特种电缆，其特征在于：所述定向聚四氟乙烯薄膜层数为6层-10层。
7.根据权利要求4所述的耐高温小截面高压特种电缆，其特征在于：所述定向聚四氟乙烯薄膜绕包重叠率不低于50％。
8.根据权利要求1所述的耐高温小截面高压特种电缆，其特征在于：所述玻璃纤维丝编织层(433)编织密度大于95％。
技术总结