本实用新型属于横梁支撑设备技术领域，具体地说涉及一种可转动横梁支撑装置。
背景技术：
在机床设备中,横梁支撑装置因结构简单、稳定性好、可操作空间大等优点使该横梁支撑结构应用广泛。
目前，现有机床设备上使用的横梁支撑有一定应用局限性，当横梁支撑装置安装到设备上固定之后，横梁所悬挂的部件位置随之固定。当需要对悬挂部件进行保养、维护或更换等操作时，受操作空间狭小以及悬挂部件体积过大、重量过重等因素限制导致不方便进行相关工作；同时，现有横梁装置一旦固定悬挂部件后，悬挂部件竖直方向位置不可调整，使得许多部件功能受限。
因此，现有技术还有待于进一步发展和改进。
技术实现要素：
针对现有技术的种种不足，为了解决上述问题，现提出一种可转动横梁支撑装置。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种可转动横梁支撑装置，其包括用于支撑悬挂部件的支撑横梁、主立柱及支撑立柱，所述支撑横梁设置于主立柱及支撑立柱的上方，所述支撑横梁的一端与主立柱转动连接，所述支撑横梁的另一端与支撑立柱可拆卸连接，所述悬挂部件连接于支撑横梁上。
进一步地，所述支撑横梁包括支撑架，所述支撑架对应主立柱端设置有安装座，所述支撑架的另一端对应支撑立柱设置有安装孔，对应安装孔设置固定螺钉，所述支撑横梁通过安装孔与固定螺钉配合实现与支撑立柱的连接。
进一步地，所述支撑架由两侧立板、位于两侧立板两端端部的弧形板环绕而成，所述支撑架的内部设置有用于加强两侧立板之间强度的加强筋，所述加强筋均匀设置多个。
进一步地，所述安装座包括与支撑架固定的壳体、位于壳体内部用于实现支撑横梁横向转动的转动组件，所述转动组件包括转轴、套接于转轴上且与转轴配合使用的旋转轴承，所述转轴的底端固定安装于主立柱的内部，所述旋转轴承位于壳体与转轴之间。
进一步地，所述安装座的顶部设置用于实现壳体与转轴固定的紧固螺钉，所述支撑横梁通过紧固螺钉实现与主立柱的固定连接。
进一步地，所述旋转轴承设置两个，且两个旋转轴承套接于转轴的两端，两个旋转轴承之间设置有轴承隔圈。
进一步地，所述支撑横梁与主立柱、支撑立柱的安装面均为平面。
进一步地，所述可转动横梁支撑装置还包括底座，所述主立柱及支撑立柱固定设置于底座上。
进一步地，所述支撑横梁的中部设置有与悬挂部件连接用于实现悬挂部件升降的升降机构，所述升降机构为升降气缸，所述悬挂部件连接于升降气缸的活塞端，升降气缸升降带动活塞端的悬挂部件上下运动。
进一步地，所述支撑架的底部中心处设置有用于固定升降气缸的安装板，所述升降气缸通过安装板固定安装于支撑架上。
优选的，所述升降气缸的气缸轴上设置有连接板，所述安装板上设置有导向杆、与导向杆配合使用的导向套，所述导向杆穿过导向套与连接板连接，所述导向杆与连接板随气缸轴升降而同步升降。
有益效果
本实用新型提出了一种可转动横梁支撑装置，该装置可对悬挂部件实现空间位置支撑，整个横梁可绕一端支柱做转动，横梁支撑装置的中间横梁装置设置有升降气缸，可实现悬挂部件的竖直升降功能，整个装置结构简单，使用方便，利于推广。
附图说明
图1是本实用新型具体实施例1中可转动横梁支撑装置的结构示意图。
图2是本实用新型具体实施例1中可转动横梁支撑装置的局部结构剖视图。
图3是本实用新型具体实施例1中可转动横梁支撑装置的俯视图。
图4是本实用新型具体实施例1中可转动横梁支撑装置的使用状态图；
图5是本实用新型具体实施例2中可转动横梁支撑装置的结构示意图；
图6是本实用新型具体实施例2中可转动横梁支撑装置的俯视图。
附图中：100、升降气缸；200、支撑横梁；310、主立柱；400、底座；500、悬挂部件；320、支撑立柱；610、紧固螺钉；620、固定螺钉；710、旋转轴承；720、轴承隔圈；730、转轴；810、连接板；820、导向杆；830、导向套；910、位置检测传感器；920、检测支架；930、触发元件。
具体实施方式
为了使本领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合本实用新型的实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本实用新型创造。
具体实施例1
一种可转动横梁支撑装置，如图1-4所示，其包括用于支撑悬挂部件500的支撑横梁200、主立柱310及支撑立柱320，所述支撑横梁200设置于主立柱310及支撑立柱320的上方，所述支撑横梁200的一端与主立柱310转动连接，所述支撑横梁200的另一端与支撑立柱320可拆卸连接，所述悬挂部件500连接于支撑横梁200上。
进一步地，所述支撑横梁200包括支撑架，所述支撑架对应主立柱310端设置有安装座，所述支撑架的另一端对应支撑立柱320设置有安装孔，对应安装孔设置固定螺钉620，所述支撑横梁200通过安装孔与固定螺钉620配合实现与支撑立柱320的连接。
具体的，所述固定螺钉620设置多个，且各固定螺钉620均匀设置，提高支撑横梁200与支撑立柱320连接的稳定性。
进一步地，所述支撑架由两侧立板、位于两侧立板两端端部的弧形板环绕而成，所述支撑架的内部设置有用于加强两侧立板之间强度的加强筋，所述加强筋均匀设置多个。
进一步地，所述安装座包括与支撑架固定的壳体、位于壳体内部用于实现支撑横梁200横向转动的转动组件，所述转动组件包括转轴730、套接于转轴730上且与转轴730配合使用的旋转轴承710，所述转轴730的底端固定安装于主立柱310的内部，所述旋转轴承710位于壳体与转轴730之间。
具体的，所述转轴730的底端通过螺钉固定安装于主立柱310的内部。
进一步地，所述安装座的顶部设置用于实现壳体与转轴730固定的紧固螺钉610，所述支撑横梁200通过紧固螺钉610实现与主立柱310的固定连接。
具体的，所述紧固螺钉610设置多个，且各紧固螺钉610呈环形分布，提高支撑横梁200和主立柱310之间连接的稳固性。
另一较佳的实施例中，所述支撑横梁200与支撑立柱320的连接处套接有卡箍，所述支撑横梁200与支撑立柱320之间通过卡箍固定连接，这种设置方式安装拆卸便捷。
进一步地，所述旋转轴承710设置两个，且两个旋转轴承710套接于转轴730的两端，两个旋转轴承710之间设置有轴承隔圈720，定位旋转轴承710的位置，所述轴承隔圈720根据实际情况设置多个。本实施例中，所述轴承隔圈720设置两个。
进一步地，所述支撑横梁200与主立柱310、支撑立柱320的配合安装面均为平面。
优选的，所述可转动横梁支撑装置还包括底座400，所述主立柱310及支撑立柱320固定设置于底座400上。
具体的，所述主立柱310及支撑立柱320的底部均设置固定座，所述固定座设置两个，两个固定座分别套接于主立柱310及支撑立柱320的底端，所述固定座上设置若干通孔，采用螺栓等紧固件与通孔配合实现主立柱310、支撑立柱320固定于底座400上。
本实施例中，所述主立柱310及支撑立柱320外表面轮廓为圆柱形，值得注意的是，这种圆柱形立柱仅为较佳的实施例，优选但不限于此。
优选的，所述主立柱310及支撑立柱320上分别设置有用于加强主立柱310及支撑立柱320与底座400的连接强度的加强筋，该加强筋为三角加强筋。
另一较佳的实施例中，所述主立柱310及支撑立柱320底部分别设置活动安装板，活动安装板上设置若干安装孔，主立柱310及支撑立柱320可以分别通过主立柱310及支撑立柱320底部的安装板固定于机床上，实现该可转动的横梁装置的灵活应用。
进一步地，所述支撑横梁200的中部设置有与悬挂部件500连接用于实现悬挂部件500升降的升降机构，所述升降机构为升降气缸100，所述悬挂部件500连接于升降气缸100的活塞端，升降气缸100升降带动活塞端的悬挂部件500上下运动。
进一步地，所述支撑架的底部中心处设置有用于固定升降气缸100的安装板，所述升降气缸100通过安装板固定安装于支撑架上。
本实用新型的工作原理如下：
通过升降气缸100的升降带动悬挂部件500上下运动，实现了对悬挂部件500竖直方向位置的调节，可满足不同高度位置的使用需求。
当需要对悬挂部件500进行保养维护时,可将支撑立柱320与支撑横梁200之间的固定螺钉620、转轴730和支撑横梁200之间的紧固螺钉610松开，支撑立柱320保持原位置不动，转动支撑横梁200绕主立柱310进行旋转，悬挂部件500随支撑横梁200转出设备操作空间后，可方便对悬挂部件500进行保养维护的等工作；完成保养、维护或更换等工作后，转动支撑横梁200至原固定位置，并将支撑立柱320与支撑横梁200之间的固定螺钉620、转轴730和横梁之间的紧固螺钉610重新紧固，实现对悬挂部件500的保养和维护工作。
所述可转动横梁支撑装置可以整体安装于设备基体上；所述主立柱310和支撑立柱320置于横梁两侧支撑横梁200，所述支撑立柱320通过固定螺钉620与支撑横梁200连接，两者配合安装面均为平面，在松开支撑立柱320和支撑横梁200的紧固螺钉610后，可实现支撑横梁200的无阻碍转动；所述转轴730下端和主立柱310通过螺钉连接，所述转轴730上端套入轴承后整体安装在支撑横梁200上，并通过紧固螺钉610将支撑横梁200和转轴730连接固定，所述支撑横梁200中间位置设置有升降气缸100，升降气缸100带动悬挂部件500实现悬挂部件500竖直方向的移动。
现有技术中的横梁支撑结构是将支撑横梁200和两个立柱直接连接在一起，不能实现支撑横梁200的旋转功能，同时支撑横梁200不具备悬挂部件500的升降功能，悬挂部件500相对位置较固定，不能实现摆转及升降。而本实用新型中的支撑横梁200摆转时带动支撑横梁200上的悬挂部件500及升降气缸100旋转，在对悬挂部件500进行维修及更换时，可将悬挂部件500随横梁一块旋转处工作区域，增大了悬挂部件500的设计及安装空间。
具体实施例2
本实施例与具体实施例1相同的地方不再赘述，如图5-6所示，不同的在于，所述升降气缸100的气缸轴上设置有连接板810，所述连接板810随气缸轴上下运动而同步运动，所述安装板上设置有随气缸轴同步运动的导向杆820及与导向杆820配合使用的导向套830，所述导向杆820穿过导向套830且在导向套830内上下运动，所述导向杆820的底端固定连接于连接板810上，具体的，所述导向杆的底部设置有外螺纹，所述连接板上对应导向杆的外螺纹设置有螺纹孔，所述导向杆通过外螺纹与内螺纹配合实现与连接板的固定连接，所述导向杆的底端穿过连接板后通过使用螺母等紧固件进一步紧固。
所述安装板上设置有位置检测传感器910、用于支撑位置检测传感器910的检测支架920，所述检测支架920竖直设置于安装板的上方，所述检测支架920与安装板之间的连接处设置有用于加强检测支架竖直强度的加强板，所述位置检测传感器910设置多个，各位置检测传感器910等距离均匀分布于检测支架920上，所述导向杆820的顶部对应位置检测传感器910设置有触发元件930，所述触发元件930与位置检测传感器910配合使用，具体的，所述触发元件930套接于导向杆820上，所述触发元件930的一端对应位置检测传感器910的设置有平面结构，当触发元件930随导向杆820上升或下降到某一位置检测传感器910对应位置时，该位置检测传感器910接收到位置信号，实现了导向杆820的升降高度检测，进而实现对悬挂部件500的升降高度检测。通过设置连接板810、导向杆820、导向套830、触发元件930、位置检测传感器910，检测了悬挂部件500在升降气缸100作用下升降的高度，同时保证悬挂部件500升降的竖直性，防止悬挂部件500受外部影响而偏离直线运动。
以上已将本实用新型做一详细说明，以上所述，仅为本实用新型之较佳实施例而已，当不能限定本实用新型实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖范围内。
1.一种可转动横梁支撑装置，其特征在于，包括用于支撑悬挂部件的支撑横梁、主立柱及支撑立柱，所述支撑横梁设置于主立柱及支撑立柱的上方，所述支撑横梁的一端与主立柱转动连接，所述支撑横梁的另一端与支撑立柱可拆卸连接，所述悬挂部件连接于支撑横梁上。
2.根据权利要求1所述的可转动横梁支撑装置，其特征在于，所述支撑横梁包括支撑架，所述支撑架对应主立柱端设置有安装座，所述支撑架的另一端对应支撑立柱设置有安装孔，对应安装孔设置固定螺钉，所述支撑横梁通过安装孔与固定螺钉配合实现与支撑立柱的连接。
3.根据权利要求2所述的可转动横梁支撑装置，其特征在于，所述支撑架由两侧立板、位于两侧立板两端端部的弧形板环绕而成，所述支撑架的内部设置有用于加强两侧立板之间强度的加强筋，所述加强筋均匀设置多个。
4.根据权利要求2所述的可转动横梁支撑装置，其特征在于，所述安装座包括与支撑架固定的壳体、位于壳体内部用于实现支撑横梁横向转动的转动组件，所述转动组件包括转轴、套接于转轴上且与转轴配合使用的旋转轴承，所述转轴的底端固定安装于主立柱的内部，所述旋转轴承位于壳体与转轴之间。
5.根据权利要求4所述的可转动横梁支撑装置，其特征在于，所述安装座的顶部设置用于实现壳体与转轴固定的紧固螺钉，所述支撑横梁通过紧固螺钉实现与主立柱的固定连接。
6.根据权利要求4所述的可转动横梁支撑装置，其特征在于，所述旋转轴承设置两个，且两个旋转轴承套接于转轴的两端，两个旋转轴承之间设置有轴承隔圈。
7.根据权利要求1所述的可转动横梁支撑装置，其特征在于，所述支撑横梁与主立柱、支撑立柱的安装面均为平面。
8.根据权利要求2所述的可转动横梁支撑装置，其特征在于，所述支撑横梁的中部设置有与悬挂部件连接用于实现悬挂部件升降的升降机构，所述悬挂部件连接于升降气缸的活塞端，升降气缸升降带动活塞端的悬挂部件上下运动。
9.根据权利要求8所述的可转动横梁支撑装置，其特征在于，所述支撑架的底部中心处设置有用于固定升降气缸的安装板，所述升降气缸通过安装板固定安装于支撑架上。
10.根据权利要求9所述的可转动横梁支撑装置，其特征在于，所述升降气缸的气缸轴上设置有连接板，所述安装板上设置有导向杆、与导向杆配合使用的导向套，所述导向杆穿过导向套与连接板连接，所述导向杆与连接板随气缸轴升降而同步升降。
技术总结