本实用新型涉及轴承领域，尤其涉及一种无保持架单向轴承。
背景技术：
单向轴承也叫超越离合器，是一种在一个方向上可以自由转动，而在另一个方向上锁死的轴承。现有技术的单向轴承主要由金属外壳，以及其内部包含很多个滚轴，滚针或者滚珠，其保持架的形状为具有多个窗口的笼形，每个窗口设置一个滚动体和簧，保证滚动体只能在保持架的窗口内沿保持架方向滚动，而在另一个方向上会产生很大的阻力。现有技术中的单向轴承，特别是微小型的单向轴承，受总体尺寸的限制，为了固定弹簧以及滚动体的导向，都设置了多窗口的笼形结构的塑料保持架，这种型式的保持架结构复杂，制造困难，强度低，不耐高低温。在装配时滚动体与滚动座装配比较紧凑，导致装配过程比较困难，需要大量的人工装配，不利于实现自动化机器装配，同时滚动座上的弹簧在受力情况下易变形，当滚动体磨损时，塑料保持架很容易被滚动体冲击损坏，造成单向轴承锁死或双向打滑，失去单向作用，造成严重的机械事故；当单向轴承长时间工作在打滑状态时，滚动体和单向轴承内外圈的摩擦时产生的高温会融化塑料保持架，同样会造成单向轴承失效，造成严重的机械事故。
技术实现要素：
本实用新型针对上述背景技术中的情况，提供了一种无保持架单向轴承，采用全金属材质的零部件，摒弃了易损的塑料保持架，通过可拆卸的弹性结构代替保持架，减少了组成单向轴承的零件数量，提高了单向轴承的可靠性，延长了单向轴承的使用寿命，扩大了单向轴承的应用范围，更适合极限高低温，高转速的使用场合，同时可以制作成更微小结构的单向轴承。
为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：一种无保持架单向轴承，包括轴承外圈、弹性架、挡圈、滚动体和轴承内圈，所述轴承外圈与所述轴承内圈同心安装，所述轴承外圈内侧设有若干楔块，所述楔块与所述滚动体配合，所述轴承外圈与轴承内圈之间安装有若干所述弹性架，所述弹性架包括挡板、第一弹板和第二弹板，所述挡板两端设有弹块，所述挡板下端通过所述弹块与所述第一弹板一端连接，所述第一弹板另一端与所述第二弹板连接，所述第二弹板与所述滚动体配合，所述轴承外圈两端安装有挡圈，所述挡圈上设有通槽，所述弹块与所述通槽配合。
优选的，所述轴承外圈内侧还设有第一凹槽、第二凹槽和第一凸块。
优选的，所述挡圈上还设有第三凹槽、第二凸块和楔形槽。
优选的，所述第一凹槽与所述第二凸块配合，所述第二凹槽与所述楔形槽配合，所述第一凸块与所述第三凹槽配合。
优选的，所述挡板两侧设有侧板，所述侧板为圆弧形。
优选的，所述楔块顶端与所述轴承内圈外表面距离要小于滚动体直径，所述楔块底端与所述轴承内圈外表面距离要大于滚动体直径，所述第一凸块与所述轴承内圈外表面距离小于滚动体直径。
优选的，所述弹块为圆弧形。
优选的，所述的全部零部件都为金属材质。
本实用新型的有益效果：通过弹板与滚动体接触，变面接触为线接触，大大提高了轴承的使用寿命；可拆卸的弹性架，减少了组成单向轴承的零件数量，大大降低了滚动体的装配难度，进而提高生产效率；弹性架上挡板两侧的圆弧侧板，保证轴承达到寿命极限失效时，轴承还能继续转动和锁死，进而给机器提供了充足维护时间;采用全金属材质的零部件，扩大了单向轴承的应用范围，更适合极限高低温，高转速的使用场合，同时可以制作成更微小结构的单向轴承。
附图说明
图1是本实用新型的示意图。
图2是本实用新型内部结构示意图。
图3是本实用新型弹性架结构示意图。
图4是本实用新型弹性架压缩状态示意图。
图5是本实用新型外圈示意图。
图6是本实用新型挡圈结构示意图。
图中：轴承外圈101、第一凹槽102、楔块103、第二凹槽104、第一凸块105、挡圈201、第三凹槽202、第二凸块203、楔形槽204、通槽205、弹性架301、挡板302、第一弹板303、第二弹板304、弹块305、侧板306、轴承内圈4、滚动体5。
具体实施方式
以下将结合附图对本实用新型各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中所述的实施例，本领域普通技术人员在不需要创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都在本实用新型所保护的范围内。
如图1-6所示，一种无保持架单向轴承，包括轴承外圈101、弹性架301、挡圈201、滚动体5和轴承内圈4，所述轴承外圈101与所述轴承内圈4同心安装，所述轴承外圈101内侧设有若干楔块103，所述楔块103与所述滚动体5配合，所述轴承外圈101与轴承内圈4之间安装有若干所述弹性架301，所述弹性架301包括挡板302、第一弹板303和第二弹板304，所述挡板302两端设有弹块305，所述挡板302下端通过所述弹块305与所述第一弹板303一端连接，所述第一弹板303另一端与所述第二弹板304连接，所述第二弹板304与所述滚动体5配合，所述轴承外圈101两端安装有挡圈201，所述挡圈201上设有通槽205，所述弹块305与所述通槽205配合。
所述轴承外圈101内侧还设有第一凹槽102、第二凹槽104和第一凸块105。
所述挡圈201上还设有第三凹槽202、第二凸块203和楔形槽204。
所述第一凹槽102与所述第二凸块203配合，所述第二凹槽104与所述楔形槽204配合，所述第一凸块105与所述第三凹槽202配合。
所述挡板302两侧设有侧板306，所述侧板306为圆弧形。
所述楔块103顶端与所述轴承内圈4外表面距离要小于滚动体5直径，所述楔块103底端与所述轴承内圈4外表面距离要大于滚动体5直径，所述第一凸块105与所述轴承内圈4外表面距离要小于滚动体5直径。
所述弹块305为圆弧形。
所述的全部零部件都为金属材质。
具体工作过程：当轴承沿自由度方向转动时，滚动体向压缩弹性架方向运动的同时自转，此时弹性架两端通过弹块与挡圈处于卡死状态；相比较有保持架的单向轴承，此时滚动体与弹性架之间只有一个线接触，其相对于有保持架的单向轴承摩擦力大大降低，同时接触的分布均匀，相比较弹簧保持架结构，避免了弹簧受力不均匀发生卡死情况发生，进而提高了轴承运作的稳定性。
当轴承反向锁死时，弹性架的压缩解除，此时滚动体在弹性架与轴承内外圈摩擦作用下向楔块顶端位置移动，随着轴承内外圈接触压力越来越大，轴承被锁死；相比较有保持架的磨损卡死失效，本实用新型在滚动体或楔块失效时，滚动体在弹性架的弹力下会继续移动到与下一个弹性架挡板接触，此时滚动体被下一弹性架上挡板两侧的侧板锁死，大大提高了单向轴承的使用安全性。
本实用新型相比较有保持架的单向轴承，弹性架可拆卸，轴承安装时，只需轻压弹性架即可轻松放入滚动体，依次安装滚动体与弹性架即可完成装配过程，相比较带保持架的单向轴承，安装难度大大降低，大大的提高了生产效率。
采用全金属材质的零部件，摒弃了易损的塑料保持架，延长了单向轴承的使用寿命，扩大了单向轴承的应用范围，更适合极限高低温，高转速的使用场合，同时可以制作成更微小结构的单向轴承。
1.一种无保持架单向轴承，包括轴承外圈(101)、弹性架(301)、挡圈(201)、滚动体(5)和轴承内圈(4)，其特征在于：所述轴承外圈(101)与所述轴承内圈(4)同心安装，所述轴承外圈(101)内侧设有若干楔块(103)，所述楔块(103)与所述滚动体(5)配合，所述轴承外圈(101)与轴承内圈(4)之间安装有若干所述弹性架(301)，所述弹性架(301)包括挡板(302)、第一弹板(303)和第二弹板(304)，所述挡板(302)两端设有弹块(305)，所述挡板(302)下端通过所述弹块(305)与所述第一弹板(303)一端连接，所述第一弹板(303)另一端与所述第二弹板(304)连接，所述第二弹板(304)与所述滚动体(5)配合，所述轴承外圈(101)两端安装有挡圈(201)，所述挡圈(201)上设有通槽(205)，所述弹块(305)与所述通槽(205)配合起到限制弹性架(301)位置与角度作用。
2.根据权利要求1所述的一种无保持架单向轴承，其特征在于：所述轴承外圈(101)内侧还设有第一凹槽(102)、第二凹槽(104)和第一凸块(105)。
3.根据权利要求2所述的一种无保持架单向轴承，其特征在于：所述挡圈(201)上还设有第三凹槽(202)、第二凸块(203)和楔形槽(204)。
4.根据权利要求3所述的一种无保持架单向轴承，其特征在于：所述第一凹槽(102)与所述第二凸块(203)配合，所述第二凹槽(104)与所述楔形槽(204)配合，所述第一凸块(105)与所述第三凹槽(202)配合。
5.根据权利要求1所述的一种无保持架单向轴承，其特征在于：所述挡板(302)两侧设有侧板(306)，所述侧板(306)为圆弧形。
6.根据权利要求2所述的一种无保持架单向轴承，其特征在于：所述楔块(103)顶端与所述轴承内圈(4)外表面间隙要小于滚动体(5)直径，所述楔块(103)底端与所述轴承内圈(4)外表面间隙要大于滚动体(5)直径，所述第一凸块(105)与所述轴承内圈(4)外表面间隙要小于滚动体(5)直径。
7.根据权利要求1所述的一种无保持架单向轴承，其特征在于：所述弹块(305)为圆弧形。
技术总结