本实用新型涉及钢管打磨设备技术领域，具体为一种建筑用钢管外表面打磨装置。
背景技术：
有空心截面，其长度远大于直径或周长的钢材。按截面形状分为圆形、方形、矩形和异形钢管；按材质分为碳素结构钢钢管、低合金结构钢钢管、合金钢钢管和复合钢管；按用途分为输送管道用、工程结构用、热工设备用、石油化工工业用、机械制造用、地质钻探用、高压设备用钢管等，在建筑建造的过程中，钢管时常用的材料，但是钢管在使用时，外表面容易受到腐蚀，需要进行清理，现有的清理方式一般为手动清理，非常的不方便。
为此，提出一种建筑用钢管外表面打磨装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种建筑用钢管外表面打磨装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种建筑用钢管外表面打磨装置，包括工作台，所述工作台底端四周焊接有支腿，所述工作台上端一侧设置有打磨筒，所述打磨筒两端外侧设置有轴座，所述轴座底端通过螺栓固定安装在工作台上侧，所述打磨筒外侧和轴座之间位置镶嵌有轴承，所述打磨筒内部设置有多个打磨圈，所述打磨圈通过螺栓固定安装在打磨筒内部，所述打磨筒一端设置有大齿轮，所述大齿轮通过螺栓固定安装在打磨筒一端，所述工作台上侧位于打磨筒一侧位置设置有第一电机，所述第一电机通过螺栓固定安装在打磨筒上侧，所述第一电机前端设置有小齿轮，所述小齿轮通过螺栓固定安装在第一电机前端位置，所述小齿轮和大齿轮之间相互咬合，所述工作台上侧位于打磨筒一侧位置设置有压轮，所述压轮两端嵌入支架内部，所述支架底端焊接在工作台上侧，所述压轮一端伸出支架安装在第二电机前端，所述第二电机底端通过螺栓固定安装在工作台上侧。
工作台用于安装各个部件，压轮用于带动钢管向前传输，轴座用于安装打磨筒，打磨筒用于带动打磨圈进行旋转，第一电机带动小齿轮进行旋转，大齿轮带动打磨筒进行旋转，小齿轮带动大齿轮进行旋转，支腿用于对工作台进行支撑，第二电机带动压轮进行旋转，支架用于对压轮进行支撑，轴承用于打磨筒进行旋转，打磨圈用于钢管进行打磨。
优选的，所述打磨筒周身设置有通孔，所述通孔贯穿打磨筒。
通孔的设置能够将到产生的碎屑进行排出，避免碎屑堆积在打磨筒内部，影响对钢管的打磨。
优选的，所述打磨筒前端设置有锥形罩，所述锥形罩一端焊接在打磨筒一端。
锥形罩的设置能够增加打磨筒一端的口径，能够快速的将钢管插入打磨筒内部。
优选的，所述打磨筒外侧设置有隔音罩，所述隔音罩底端通过螺栓固定安装在工作台上侧。
隔音罩内部的玻璃纤维板具有较好的隔音效果，避免在打磨时产生噪音污染。
优选的，所述工作台一侧设置有传送轮，所述传送轮两端嵌入工作台内部，所述传送轮与工作台之间旋转连接。
传送轮的设置一方面能够将钢管向前进行传送，另一方面能够减少钢管与工作台之间的摩擦力。
优选的，所述压轮外表面设置有弹垫，所述弹垫通过粘合胶粘贴在压轮外表面。
弹垫的设置的质地较为柔软，在使用时能够增加与弹垫的接触面积，提高压轮对钢管的摩擦力，避免压轮与钢管之间产生打滑。
与现有技术相比在使用的过程中，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型，电机通过小齿轮和大齿轮带动打磨筒进行旋转，将钢管通过压轮导入打磨筒内部，通过打磨筒内部大打磨圈对钢管外表面进行除锈，非常的方便快捷；
2、本实用新型，弹垫的设置的质地较为柔软，在使用时能够增加与弹垫的接触面积，提高压轮对钢管的摩擦力，避免压轮与钢管之间产生打滑；
3、本实用新型，传送轮的设置一方面能够将钢管向前进行传送，另一方面能够减少钢管与工作台之间的摩擦力。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型工作台的结构示意图；
图3为本实用新型打磨筒的结构示意图；
图4为本实用新型打磨筒的内部结构示意图。
图中：1、工作台；2、传送轮；3、压轮；4、锥形罩；5、轴座；6、打磨筒；7、第一电机；8、大齿轮；9、小齿轮；10、支腿；11、第二电机；12、支架；13、弹垫；14、隔音罩；15、通孔；16、轴承；17、打磨圈。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种建筑用钢管外表面打磨装置，如图1-4所示，包括工作台1，工作台1底端四周焊接有支腿10，工作台1上端一侧设置有打磨筒6，打磨筒6两端外侧设置有轴座5，轴座5底端通过螺栓固定安装在工作台1上侧，打磨筒6外侧和轴座5之间位置镶嵌有轴承16，打磨筒6内部设置有多个打磨圈17，打磨圈17通过螺栓固定安装在打磨筒6内部，打磨筒6一端设置有大齿轮8，大齿轮8通过螺栓固定安装在打磨筒6一端，工作台1上侧位于打磨筒6一侧位置设置有第一电机7，第一电机7通过螺栓固定安装在打磨筒6上侧，第一电机7前端设置有小齿轮9，小齿轮9通过螺栓固定安装在第一电机7前端位置，小齿轮9和大齿轮8之间相互咬合，工作台1上侧位于打磨筒6一侧位置设置有压轮3，压轮3两端嵌入支架12内部，支架12底端焊接在工作台1上侧，压轮3一端伸出支架12安装在第二电机11前端，第二电机11底端通过螺栓固定安装在工作台1上侧。
通过上述技术方案，工作台1用于安装各个部件，压轮3用于带动钢管向前传输，轴座5用于安装打磨筒6，打磨筒6用于带动打磨圈17进行旋转，第一电机7带动小齿轮9进行旋转，大齿轮8带动打磨筒6进行旋转，小齿轮9带动大齿轮8进行旋转，支腿10用于对工作台1进行支撑，第二电机带动压轮3进行旋转，支架12用于对压轮3进行支撑，轴承16用于打磨筒6进行旋转，打磨圈17用于钢管进行打磨。
进一步，如图所示，打磨筒6周身设置有通孔15，通孔15贯穿打磨筒6。
通过上述技术方案，通孔15的设置能够将到产生的碎屑进行排出，避免碎屑堆积在打磨筒6内部，影响对钢管的打磨。
进一步，如图所示，打磨筒6前端设置有锥形罩4，锥形罩4一端焊接在打磨筒6一端。
通过上述技术方案，锥形罩4的设置能够增加打磨筒6一端的口径，能够快速的将钢管插入打磨筒6内部。
进一步，如图所示，打磨筒6外侧设置有隔音罩14，隔音罩14底端通过螺栓固定安装在工作台1上侧。
通过上述技术方案，隔音罩14内部的玻璃纤维板具有较好的隔音效果，避免在打磨时产生噪音污染。
进一步，如图所示，工作台1一侧设置有传送轮2，传送轮2两端嵌入工作台1内部，传送轮2与工作台1之间旋转连接。
通过上述技术方案，传送轮2的设置一方面能够将钢管向前进行传送，另一方面能够减少钢管与工作台1之间的摩擦力。
进一步，如图所示，压轮3外表面设置有弹垫13，弹垫13通过粘合胶粘贴在压轮3外表面。
通过上述技术方案，弹垫13的设置的质地较为柔软，在使用时能够增加与弹垫13的接触面积，提高压轮3对钢管的摩擦力，避免压轮与钢管之间产生打滑。
工作原理：打磨时，将第一电机7和第二电机11通过导线与外界电源进行连接，通过开关开启第一电机7和第二电机11，第一电机7带动小齿轮9进行旋转，小齿轮9通过大齿轮8带动打磨筒6进行旋转，第二电机11将会带动压轮3进行旋转，将钢管嵌入压轮3内部，通过压轮3将钢管导入打磨筒6内部，通过打磨筒6内部的打磨圈17对钢管外表面进行打磨。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种建筑用钢管外表面打磨装置，其特征在于：包括工作台(1)，所述工作台(1)底端四周焊接有支腿(10)，所述工作台(1)上端一侧设置有打磨筒(6)，所述打磨筒(6)两端外侧设置有轴座(5)，所述轴座(5)底端通过螺栓固定安装在工作台(1)上侧，所述打磨筒(6)外侧和轴座(5)之间位置镶嵌有轴承(16)，所述打磨筒(6)内部设置有多个打磨圈(17)，所述打磨圈(17)通过螺栓固定安装在打磨筒(6)内部，所述打磨筒(6)一端设置有大齿轮(8)，所述大齿轮(8)通过螺栓固定安装在打磨筒(6)一端，所述工作台(1)上侧位于打磨筒(6)一侧位置设置有第一电机(7)，所述第一电机(7)通过螺栓固定安装在打磨筒(6)上侧，所述第一电机(7)前端设置有小齿轮(9)，所述小齿轮(9)通过螺栓固定安装在第一电机(7)前端位置，所述小齿轮(9)和大齿轮(8)之间相互咬合，所述工作台(1)上侧位于打磨筒(6)一侧位置设置有压轮(3)，所述压轮(3)两端嵌入支架(12)内部，所述支架(12)底端焊接在工作台(1)上侧，所述压轮(3)一端伸出支架(12)安装在第二电机(11)前端，所述第二电机(11)底端通过螺栓固定安装在工作台(1)上侧。
2.根据权利要求1所述的一种建筑用钢管外表面打磨装置，其特征在于：所述打磨筒(6)周身设置有通孔(15)，所述通孔(15)贯穿打磨筒(6)。
3.根据权利要求1所述的一种建筑用钢管外表面打磨装置，其特征在于：所述打磨筒(6)前端设置有锥形罩(4)，所述锥形罩(4)一端焊接在打磨筒(6)一端。
4.根据权利要求1所述的一种建筑用钢管外表面打磨装置，其特征在于：所述打磨筒(6)外侧设置有隔音罩(14)，所述隔音罩(14)底端通过螺栓固定安装在工作台(1)上侧。
5.根据权利要求1所述的一种建筑用钢管外表面打磨装置，其特征在于：所述工作台(1)一侧设置有传送轮(2)，所述传送轮(2)两端嵌入工作台(1)内部，所述传送轮(2)与工作台(1)之间旋转连接。
6.根据权利要求1所述的一种建筑用钢管外表面打磨装置，其特征在于：所述压轮(3)外表面设置有弹垫(13)，所述弹垫(13)通过粘合胶粘贴在压轮(3)外表面。
技术总结