本实用新型属于泄压螺栓技术领域，特别的涉及一种用于微耕机上的泄压螺栓。
背景技术：
微耕机以小型柴油机或汽油机为动力，具有重量轻，体积小，结构简单等特点。微耕机广泛适用于平原、山区、丘陵的旱地、水田、果园等。配上相应机具可进行抽水、发电、喷药、喷淋等作业，还可牵引拖挂车进行短途运输，微耕机可以在田间自由行使，便于用户使用和存放，省去了大型农用机械无法进入山区田块的烦恼。
然而，目前市场上大部分微耕机产品出现箱体内的机油从泄压螺栓孔喷出，导致箱体表面出现大量的机油、流入土地污染土壤以及因箱体内缺少机油从而影响微耕机性能的问题。
中国专利文献cn201721741760.3，申请日20171214，专利名称为：一种收发球筒二次泄压螺栓保护装置，公开了种收发球筒二次泄压螺栓保护装置，包括第一螺栓帽、第二保护罩、螺栓、螺母和金属弹性垫片，所述螺栓的顶端安装有第三螺栓帽，所述第三螺栓帽的底部安装有螺柱，所述环形隔板与螺柱之间设有橡胶套，所述第三螺栓帽下方位置处螺柱的外侧套有金属弹性垫片，所述环形隔板的外侧通过螺纹结构安装有第一保护罩，所述垫圈的外侧通过螺纹结构安装有第二保护罩，所述第二保护罩的底部安装有第二螺栓帽。
上述专利文献的收发球筒二次泄压螺栓保护装置，设计合理，结构简单，通过第一保护罩以及第二保护罩外侧设有防腐蚀层，可防止雨水腐蚀，从而延长螺栓的使用寿命，通过安装有外径相同的第一螺栓帽、第二螺栓帽以及第三螺栓帽便于安装。但是关于一种能够隔离箱体内由于离合器齿轮等旋转产生的压力和冲击力，同时隔离机油，释放气体，从而到达防止机油冒出的技术方案则未见相应的公开。
综上所述，需要一种能够隔离箱体内由于离合器齿轮等旋转产生的压力和冲击力，同时隔离机油，释放气体，从而到达防止机油冒出的泄压螺栓，而关于这种泄压螺栓目前还未见报道。
技术实现要素：
针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种能够缓解和耗散离合器齿轮等旋转产生的压力和冲击力，并且能够实现油气分离，防止机油冒出的用于微耕机上的泄压螺栓。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：
一种用于微耕机上的泄压螺栓，包括泄压螺栓本体，所述泄压螺栓本体上设置有泄压通道，在所述泄压螺栓本体远离螺杆的一端的侧壁上开设有与所述泄压通道相连通的泄压孔，其特征在于，在所述泄压通道中可拆卸安装有泄压芯，所述泄压芯将泄压螺栓本体远离螺杆的一端封闭，并与泄压螺栓本体配合，使泄压通道呈s型，泄压芯用于延长高压混合油气的流动路程并使高压混合油气实现油气分离，分离后的气体经泄压孔流出，分离后的机油沿泄压芯回流至微耕机箱体中。
泄压螺栓本体包括螺杆和螺帽，泄压螺栓本体通过螺纹连接旋紧在微耕机箱体上，在微耕机箱体和泄压螺栓本体之间安装橡胶密封垫，橡胶密封垫在可以起到密封作用，离合器齿轮的转动等使箱体中产生高压混合油气，高压混合油气通过泄压通道再经泄压孔喷出，为了缓解和耗散高压混合油气的压力和冲击力，在泄压通道中安装一泄压芯，所述泄压芯使泄压通道呈s型，使高压混合油气的流动路程延长，并通过高压混合油气沿s型泄压通道流动时发生转向来缓解压力和冲击力，同时高压混合油气在转向时，容易在转弯处产生涡流，流速减小，利于油气中混合的机油发生吸附和沉积，实现油气分离，由于高压混合油气的流动路程得以延长，同时油气的压力和冲击力得以耗散，因此机油也不易喷出，最终，气体通过泄压孔流出，机油通过泄压芯回流到箱体中，本实用新型结构紧凑小巧，常开泄压，对微耕机箱体的保护作用明显，使用效果好，易于推广。
作为优化，所述泄压芯包括芯柱，在所述芯柱上平行设置有若干隔板，所述隔板的一侧与所述泄压螺栓本体的内壁之间具有间隙，相邻两隔板与泄压螺栓本体内壁之间的间隙沿芯柱的轴向交错设置，在所述芯柱的一端还设置有减压堵头，该减压堵头与泄压螺栓本体可拆卸连接。
这样，通过采用结构简单的若干平行设置的隔板使泄压通道呈s型，芯柱位于隔板的中心位置，当高压混合油气流经泄压通道时，高压混合油气发生转向并冲刷芯柱，在转向处及芯柱的背流侧均容易产生涡流，利于油气中机油的吸附和沉积，更好的实现油气分离，同时由于相邻两隔板与泄压螺栓本体内壁之间的间隙沿芯柱的轴向交错设置，当高压混合油气流过隔板时，会冲击相邻的隔板，经过多层隔板的冲击缓冲作用，高压混合油气的压力和冲击力得以更好的耗散和缓解，箱体中的机油不易冒出。
作为优化，相邻两隔板的相背离的一侧与泄压螺栓本体相对两侧的内壁之间具有间隙。
作为优化，所述隔板整体呈圆形，其一侧成型为直边，该直边与泄压螺栓本体的内壁之间形成间隙。这样，隔板采用整体呈圆形，并成型有一直边的侧壁，直边与泄压螺栓本体之间的间隙投影面积较小，同时不影响泄压芯与泄压通道的配合效果，对高压混合油气的压力和冲击力缓冲作用更加明显，同时最大限度的延长高压混合油气的流动路程长度，提高高压混合油气的转向效果，进一步的提高油气分离效果。
作为优化，所述隔板不少于三个，并沿芯柱的轴向均匀分布。这样，以保证高压混合油气实现最基本的两次转向，更加有效的防止高压混合油气流动路程偏短而导致的机油冒出。
作为优化，所述减压堵头与相邻的隔板之间具有间隙，所述泄压孔与减压堵头和相邻的隔板之间的间隙相连通。这样，以最大限度的延长高压混合油气的流动路径，提高油气分离效果。
作为优化，所述减压堵头与泄压通道螺纹连接。
作为优化，所述减压堵头卡接在泄压通道中，其中，在所述泄压通道的内壁上设置绕其一周的凸条，在减压堵头上，对应凸条的位置设有环形卡槽，所述泄压螺栓本体与减压堵头通过凸条与卡槽配合相连在一起。
这样，使泄压芯5可以很方便的拆卸，清洁和更换方便。
作为优化，在所述隔板上开设有通孔，相邻两隔板上的通孔沿芯柱的轴向交错设置。这样，也可以通过在隔板上开设通孔来实现使泄压通道呈s型，以达到同样的泄压效果。
相对于现有技术，本实用新型取得的有益效果：通过在泄压通道中安装泄压芯，有效的缓解和耗散箱体中高压混合油气的压力和冲击力，同时高压混合油气在流动时，经多次转向和吸附沉积作用后，很好的实现了油气分离，防止机油冒出。
附图说明
图1为本实用新型实施例1的爆炸结构示意图；
图2为本实用新型实施例1的泄压芯结构示意图；
图3为本实用新型实施例1装配后剖视结构示意图；
图4为本实用新型实施例2的结构示意图；
图5为本实用新型图4中a-a剖视图；
图6为本实用新型实施例3的结构示意图；
图7为本实用新型图6中b-b剖视图；
图8为本实用新型图7中c-c剖视图；
附图标号说明：泄压螺栓本体1；泄压通道2；泄压孔3；泄压芯4；芯柱41；隔板42；减压堵头43；栏杆5；挡流凸起6。
具体实施方式
下面结合例附图对本实用新型作进一步的详细说明。
实施例1：参见图1、图2和图3；一种用于微耕机上的泄压螺栓，包括泄压螺栓本体1，泄压螺栓本体1包括螺杆和螺帽，使用时，泄压螺栓本体1通过螺纹连接旋紧在微耕机箱体上，在微耕机箱体和泄压螺栓本体1之间安装橡胶密封垫，橡胶密封垫可以起到密封作用。所述泄压螺栓本体1上设置有贯穿其两端的泄压通道2，在所述泄压螺栓本体1远离螺杆的一端的侧壁上开设有与所述泄压通道2相连通的泄压孔3。在所述泄压通道2中可拆卸安装有泄压芯4，所述泄压芯4将泄压螺栓本体1远离螺杆的一端封闭，并与泄压螺栓本体1配合，使泄压通道2呈s型；其中，设置泄压芯4能够延长高压混合油气的流动路程，并使高压混合油气实现油气分离，分离后的气体经泄压孔3流出，分离后的机油沿泄压芯4回流至微耕机箱体中。
具体实施时，所述泄压芯4包括芯柱41，在所述芯柱41上平行设置有若干隔板42，所述隔板42的一侧与所述泄压螺栓本体1的内壁之间具有间隙，相邻两隔板42与泄压螺栓本体1内壁之间的间隙沿芯柱41的轴向交错设置。作为一种实施方式，相邻两隔板42的相背离的一侧与泄压螺栓本体1相对两侧的内壁之间具有间隙；这样，能够使泄压通道2的路径达到最长，进而使泄压效果更好。加工时，所述隔板42整体呈圆形，其一侧成型为直边，该直边与泄压螺栓本体1的内壁之间形成间隙。这样，隔板42采用整体呈圆形，并成型有一直边的侧壁，直边与泄压螺栓本体1之间的间隙投影面积较小，同时不影响泄压芯4与泄压通道2的配合效果，对高压混合油气的压力和冲击力缓冲作用更加明显，同时最大限度的延长高压混合油气的流动路程长度，提高高压混合油气的转向效果，进一步的提高油气分离效果。所述隔板42不少于三个，并沿芯柱41的轴向均匀分布。这样，以保证高压混合油气实现最基本的两次转向，更加有效的防止高压混合油气流动路程偏短而导致的机油冒出。
通过采用结构简单的若干平行设置的隔板42使泄压通道2呈s型，芯柱41位于隔板42的中心位置，当高压混合油气流经泄压通道2时，高压混合油气发生转向并冲刷芯柱41，在转向处及芯柱41的背流侧均容易产生涡流，利于油气中机油的吸附和沉积，更好的实现油气分离，同时由于相邻两隔板42与泄压螺栓本体1内壁之间的间隙沿芯柱41的轴向交错设置，当高压混合油气流过隔板42时，会冲击相邻的隔板42，经过多层隔板42的冲击缓冲作用，高压混合油气的压力和冲击力得以更好的耗散和缓解，箱体中的机油不易冒出。
实施时，在所述芯柱41的一端还设置有减压堵头43，该减压堵头43与泄压螺栓本体1可拆卸连接，并将泄压通道2封闭。作为一种实施方式，所述减压堵头43与泄压通道2螺纹连接。作为另一种实施方式，减压堵头43卡接在泄压通道2中，其中，在所述泄压通道2的内壁上设置绕其一周的凸条，在减压堵头43上，对应凸条的位置设有环形卡槽，所述泄压螺栓本体1与减压堵头43通过凸条与卡槽配合相连在一起，使泄压芯4可以很方便的拆卸，清洁和更换。
使用时，由于离合器齿轮的转动等使箱体中产生高压混合油气，高压混合油气通过泄压通道2再经泄压孔3喷出，为了缓解和耗散高压混合油气的压力和冲击力，在泄压通道2中安装一泄压芯4，所述泄压芯4使泄压通道2呈s型，使高压混合油气的流动路程延长，并通过高压混合油气沿s型泄压通道2流动时发生转向来缓解压力和冲击力，同时高压混合油气在转向时，容易在转弯处产生涡流，流速减小，利于油气中混合的机油发生吸附和沉积，实现油气分离，由于高压混合油气的流动路程得以延长，同时油气的压力和冲击力得以耗散，因此机油也不易喷出，最终，气体通过泄压孔3流出，机油通过泄压芯4回流到箱体中，本实用新型结构紧凑小巧，常开泄压，对微耕机箱体的保护作用明显，使用效果好，易于推广。
实施例2，参见图4、图5：与实施例1不同的是，在隔板42与泄压螺栓本体1的内壁之间的间隙相对的两个隔板42之间连接有若干栏杆5，若干所述栏杆5穿过位于位于两个隔板42之间的间隙，若干所述栏杆5沿圆弧排列，此时隔板42沿芯柱41轴向设置不少于四个，这样以保证可以设置两组栏杆5，一组栏杆5设置不少于五根，通过上述结构的改进，当高压混合油气沿s型流体路径流动时，栏杆5对油气进一步产生拦截作用，在每一根栏杆5的背流侧均会产生涡流，进一步提升对高压混合油气压力和冲击力的缓冲和耗散作用，同时，增大了高压混合油气与壁面的接触面积，进一步提高油气中机油的吸附和沉积效果，加大油气分离作用，更好的防止机油冒出。
实施例3，参见图6、图7和图8：与实施例1不同是，在所述隔板42上正对相邻隔板2与泄压螺栓本体1的内壁之间的间隙的位置设置有挡流凸起6，所述挡流凸起6沿圆弧线延伸，并且所述挡流凸起6向相邻隔板42所在平面的投影位于该隔板42与泄压螺栓本体1的内壁之间的间隙内，所述挡流凸起6与隔板42的边缘之间留有一定的距离，所述挡流凸起6的横截面可以是半圆或矩形，通过上述结构的改进，当高压混合油气在流经一隔板42时，高压混合油气冲击相邻隔板42，冲击隔板42后转向形成平行于隔板42的气流，当气流流经挡流凸起6时，一方面挡流凸起6对气流有一定的阻挡作用，另一方面在挡流凸起6的背流侧会产生涡流，因此也起到了缓解和耗散压力和冲击力、提高油气分离效果和防止机油冒出的作用
实施例4：与实施例1不同的是，在所述隔板42上开设有通孔，相邻两隔板42上的通孔沿芯柱41的轴向交错设置。这样，也可以通过在隔板42上开设通孔来实现使泄压通道2呈s型，以达到同样的泄压效果。
相对于现有技术，本实用新型取得的有益效果：通过在泄压通道中安装泄压芯，有效的缓解和耗散箱体中高压混合油气的压力和冲击力，同时高压混合油气在流动时，经多次转向和吸附沉积作用后，很好的实现了油气分离，防止机油冒出。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
1.一种用于微耕机上的泄压螺栓，包括泄压螺栓本体，所述泄压螺栓本体上设置有泄压通道，在所述泄压螺栓本体远离螺杆的一端的侧壁上开设有与所述泄压通道相连通的泄压孔，其特征在于，在所述泄压通道中可拆卸安装有泄压芯，所述泄压芯将泄压螺栓本体远离螺杆的一端封闭，并与泄压螺栓本体配合，使泄压通道呈s型。
2.如权利要求1所述的用于微耕机上的泄压螺栓，其特征在于，所述泄压芯包括芯柱，在所述芯柱上平行设置有若干隔板，所述隔板的一侧与所述泄压螺栓本体的内壁之间具有间隙，相邻两隔板与泄压螺栓本体内壁之间的间隙沿芯柱的轴向交错设置，在所述芯柱的一端还设置有减压堵头，该减压堵头与泄压螺栓本体可拆卸连接。
3.如权利要求2所述的用于微耕机上的泄压螺栓，其特征在于，相邻两隔板的相背离的一侧与泄压螺栓本体相对两侧的内壁之间具有间隙。
4.如权利要求2至3中任一权利要求所述的用于微耕机上的泄压螺栓，其特征在于，所述隔板整体呈圆形，其一侧成型为直边，该直边与泄压螺栓本体的内壁之间形成间隙。
5.如权利要求4所述的用于微耕机上的泄压螺栓，其特征在于，所述隔板不少于三个，并沿芯柱的轴向均匀分布。
6.如权利要求2所述的用于微耕机上的泄压螺栓，其特征在于，所述减压堵头与相邻的隔板之间具有间隙，所述泄压孔与减压堵头和相邻的隔板之间的间隙相连通。
7.如权利要求6所述的用于微耕机上的泄压螺栓，其特征在于，所述减压堵头与泄压通道螺纹连接。
8.如权利要求6所述的用于微耕机上的泄压螺栓，其特征在于，所述减压堵头卡接在泄压通道中，其中，在所述泄压通道的内壁上设置绕其一周的凸条，在减压堵头上，对应凸条的位置设有环形卡槽，所述泄压螺栓本体与减压堵头通过凸条与卡槽配合相连在一起。
9.如权利要求2所述的用于微耕机上的泄压螺栓，其特征在于，在所述隔板上开设有通孔，相邻两隔板上的通孔沿芯柱的轴向交错设置。
技术总结