本发明涉及汽车部件结构，尤其是一种轻量化前副车架。
背景技术：
现有技术方案为四块上板拼焊，四块下板拼焊，上下扣合焊接，内部两侧加强板，羊角前后板拼焊。左右羊角焊接套管，与车身前点连接，阶梯套管焊接于上下板之间，与车身后点连接，下板尾部开孔，与车身辅助连接，两侧前后开裆用于安装左右控制臂，前端左右两开裆用于安装左右悬置，左右转向机安装锻块前孔及套管焊接于上下板之间，用于安装三点转向机，锻块左右后孔及稳定杆安装套管一起用于安装稳定杆。
现有技术方案的上板4块拼焊，下板4块拼焊，使得焊缝多且布置不合理，导致焊缝存在多处交叉，焊接工序多，工艺复杂，容易产生焊接缺陷；焊接变形大，难以保证尺寸精度；模具夹具成本高；多零件厚度材料不统一，增加采购成本；无法利用边角料，材料利用率低。中部挖空部分大，模态性能低。车身辅助连接三角板与下板一体，后改款存在取消可能，设变成本高。转向机前点到右悬置点，再到右侧加强板，空腔狭长，使得右悬置点刚度低，副车架弯曲模态在该处体现。前副车架整体重量偏高。
技术实现要素：
本发明要解决上述现有技术的缺点，提供一种结构更优化、更实用的轻量化前副车架。
本发明解决其技术问题采用的技术方案：这种轻量化前副车架，包括上板、下板、左辅助车身连接三角板和右辅助车身连接三角板，上板与下板相互扣合焊接固定，左辅助车身连接三角板和右辅助车身连接三角板直接焊接再下板后侧的两端，上板和下板的内部两侧分别对称焊接有左前加强板和左后加强板及右前加强板和右后加强板，上板的上表面对称焊接有左前羊角板和左后羊角板及右前羊角板和右后羊角板，上板和下板之间焊接有转向机左安装套管、转向机右安装套管和转向机前安装套管，与转向机安装点连接。
所述左前羊角板和左后羊角板前后焊接，并焊接有车身左前安装套管，右前羊角板和右后羊角板前后焊接，并焊接有车身右前安装套管，车身左前安装套管、车身右前安装套管与车身前安装点连接。
所述上板和下板之间对称焊接有车身左后安装套管和车身右后安装套管，车身左后安装套管和车身右后安装套管与车身后安装点连接。
所述左辅助车身连接三角板和右辅助车身连接三角板上设有开孔，为车身辅助连接点，与车身连接。
所述上板和下板焊接后，两侧的前后开裆为左控制臂前安装点、左控制臂后安装点、右控制臂前安装点、右控制臂后安装点，前端左右的两开裆为左悬置安装点、后悬置安装点。
所述转向机左安装套管、转向机右安装套管分别与左前加强板、右前加强板焊接。
所述转向机前安装套管上焊接有转向机前安装点后加强板和转向机前安装点右加强板。
所述上板和下板之间对称焊接有稳定杆左安装加强板、稳定杆右安装加强板，为稳定杆左安装点和稳定杆右安装点。
所述上板的前侧面两端分别设有左前碰撞横梁支架和右前碰撞横梁支架。
本发明有益的效果是：本发明结构改变了上下板等结构及工艺形式，重新布置焊缝，上板取消四条拼焊焊缝，下板重新布置焊缝，拆分为3块板，优化了中部挖空区域形状、大小、拔模斜度，单独分离了辅助连接三角板，转向机前点右侧空腔部分增加了横向加强板，避免了焊接缺陷，提高了模态性能，降低了成本的同时实现了轻量化。
附图说明
图1是本发明分解结构示意图；
图2是本发明结构示意图。
附图标记说明：1、左前羊角板；2、左后羊角板；3、车身左前安装套管；4、上板；5、左前加强板；6、左后加强板；7、车身左后安装套管；8、下板；9、转向机左安装套管；10、稳定杆左安装加强板；11、左辅助车身连接三角板；12、稳定杆右安装加强板；13、转向机右安装套管；14、右辅助车身连接三角板；15、车身右后安装套管；16、右后加强板；17、右前加强板；18、车身右前安装套管；19、右前羊角板；20、右后羊角板；21、右前碰撞横梁支架；22、转向机前安装点右加强板；23、转向机前安装套管；24、转向机前安装点后加强板；25、左前碰撞横梁支架；26、车身前安装点；27、左控制臂前安装点；28、左控制臂后安装点；29、稳定杆左安装点；30、转向机安装点；31、车身后安装点；32、车身辅助连接点；33、稳定杆右安装点；34、右控制臂后安装点；35、右控制臂前安装点；36、右悬置安装点；37、左悬置安装点。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
如图所示，这种轻量化前副车架，包括上板4、下板8、左辅助车身连接三角板11和右辅助车身连接三角板14，上板4与下板8相互扣合焊接固定，左辅助车身连接三角板11和右辅助车身连接三角板14直接焊接再下板8后侧的两端，上板4和下板8的内部两侧分别对称焊接有左前加强板5和左后加强板6及右前加强板17和右后加强板16，上板4的上表面对称焊接有左前羊角板1和左后羊角板2及右前羊角板19和右后羊角板20，上板4和下板8之间焊接有转向机左安装套管9、转向机右安装套管13和转向机前安装套管23，与转向机安装点30连接。转向机左安装套管9、转向机右安装套管13分别与左前加强板5、右前加强板17焊接。转向机前安装套管23上焊接有转向机前安装点后加强板24和转向机前安装点右加强板22。上板4的前侧面两端分别设有左前碰撞横梁支架25和右前碰撞横梁支架21。
左前羊角板1和左后羊角板2前后焊接，并焊接有车身左前安装套管3，右前羊角板19和右后羊角板20前后焊接，并焊接有车身右前安装套管18，车身左前安装套管3、车身右前安装套管18与车身前安装点26连接。上板4和下板8之间对称焊接有车身左后安装套管7和车身右后安装套管15，车身左后安装套管7和车身右后安装套管15与车身后安装点31连接。左辅助车身连接三角板11和右辅助车身连接三角板14上设有开孔，为车身辅助连接点32，与车身连接。上板4和下板8焊接后，两侧的前后开裆为左控制臂前安装点27、左控制臂后安装点28、右控制臂前安装点35、右控制臂后安装点34，前端左右的两开裆为左悬置安装点37、后悬置安装点36。上板4和下板8之间对称焊接有稳定杆左安装加强板10、稳定杆右安装加强板12，为稳定杆左安装点29和稳定杆右安装点33。
本发明的上板4无拼接焊缝，为一整块板，原来的下板重新布置焊缝，拆分为3块板，左辅助车身连接三角板11和右辅助车身连接三角板14独立，且形状优化，中部挖空区域形状、大小及拔模斜度优化，增加转向机前点右侧空腔部分的转向机前安装点右加强板22，增加左前加强板5、右前加强板17与转向机左右钢套的焊缝。
本发明改变了上下板等结构及工艺形式，重新布置焊缝，上板取消四条拼焊焊缝，下板重新布置焊缝，拆分为3块板，合并零件，从而减少了焊缝，避免关键位置焊缝重叠；降低了焊接变形，保证了尺寸精度；降低了模具夹具成本；统一材料厚度，降低了采购成本；利用了边角料，提高了材料利用率。优化了中部挖空区域形状，减小了挖空部分大小，减小了拔模斜度，从而提高了扭转模态。优化了辅助连接三角板的形状，且单独分离，和副车架独立焊接，后续改款取消该零件可直接拿掉，避免引起零件设变。转向机前点到右悬置点，再到右侧加强板的空腔部分，增加横向加强板，提高右悬置刚度，同时提高弯曲模态。综合结构及板厚优化，实现了减重。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
1.一种轻量化前副车架，包括上板(4)、下板(8)、左辅助车身连接三角板(11)和右辅助车身连接三角板(14)，其特征是：上板(4)与下板(8)相互扣合焊接固定，左辅助车身连接三角板(11)和右辅助车身连接三角板(14)直接焊接再下板(8)后侧的两端，上板(4)和下板(8)的内部两侧分别对称焊接有左前加强板(5)和左后加强板(6)及右前加强板(17)和右后加强板(16)，上板(4)的上表面对称焊接有左前羊角板(1)和左后羊角板(2)及右前羊角板(19)和右后羊角板(20)，上板(4)和下板(8)之间焊接有转向机左安装套管(9)、转向机右安装套管(13)和转向机前安装套管(23)，与转向机安装点(30)连接。
2.根据权利要求1所述的轻量化前副车架，其特征是：所述左前羊角板(1)和左后羊角板(2)前后焊接，并焊接有车身左前安装套管(3)，右前羊角板(19)和右后羊角板(20)前后焊接，并焊接有车身右前安装套管(18)，车身左前安装套管(3)、车身右前安装套管(18)与车身前安装点(26)连接。
3.根据权利要求1或2所述的轻量化前副车架，其特征是：所述上板(4)和下板(8)之间对称焊接有车身左后安装套管(7)和车身右后安装套管(15)，车身左后安装套管(7)和车身右后安装套管(15)与车身后安装点(31)连接。
4.根据权利要求3所述的轻量化前副车架，其特征是：所述左辅助车身连接三角板(11)和右辅助车身连接三角板(14)上设有开孔，为车身辅助连接点(32)，与车身连接。
5.根据权利要求4所述的轻量化前副车架，其特征是：所述上板(4)和下板(8)焊接后，两侧的前后开裆为左控制臂前安装点(27)、左控制臂后安装点(28)、右控制臂前安装点(35)、右控制臂后安装点(34)，前端左右的两开裆为左悬置安装点(37)、后悬置安装点(36)。
6.根据权利要求1所述的轻量化前副车架，其特征是：所述转向机左安装套管(9)、转向机右安装套管(13)分别与左前加强板(5)、右前加强板(17)焊接。
7.根据权利要求1所述的轻量化前副车架，其特征是：所述转向机前安装套管(23)上焊接有转向机前安装点后加强板(24)和转向机前安装点右加强板(22)。
8.根据权利要求1所述的轻量化前副车架，其特征是：所述上板(4)和下板(8)之间对称焊接有稳定杆左安装加强板(10)、稳定杆右安装加强板(12)，为稳定杆左安装点(29)和稳定杆右安装点(33)。
9.根据权利要求1所述的轻量化前副车架，其特征是：所述上板(4)的前侧面两端分别设有左前碰撞横梁支架(25)和右前碰撞横梁支架(21)。
技术总结