本发明属于船舶设计与建造技术领域，具体涉及一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板及其使用方法。
背景技术：
船舶设计与建造过程中会涉及到各式各样的通道，集装箱船绑扎桥是集装箱固定、绑扎的重要组成部分，绑扎桥的通道设计对船员、码头工人来说非常重要。由于绑扎桥设置有多层通道，因此，绑扎桥的通道设计对船员、码头工人来说非常重要，为了装卸货物，船员需要在各层通道之间穿梭，在通道上设置有供船员通过的通道。常规的集装箱绑扎桥通道翻板采用碳钢制作，会增加空船的重量，且开启与关闭需要人工搬运，操作不便。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种lng船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，本发明能够减轻了船舶空船质量，亦方便了船员及码头工人，既可以应用于集装箱船绑扎桥通道上，也可以应用于民用结构钢项目，甚至可以用于工业厂房。此外，本发明还要提供一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板的使用方法。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的第一方面，提供一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，包括玻璃钢格栅本体、铰链固定组件、固定杆组件、拉手组件和自锁装置，所述玻璃钢格栅本体的一侧通过所述铰链固定组件可转动的安装于所述绑扎桥的平台上，所述自锁装置安装于所述绑扎桥的栏杆上，所述固定杆组件安装于所述玻璃钢格栅本体上与所述铰链固定组件相邻的一侧，所述固定杆组件与所述自锁装置相配合，所述拉手组件设置于所述玻璃钢格栅本体相对于所述铰链固定组件的一侧。
作为优选的技术方案，所述玻璃钢格栅本体采用正方形网格形，所述玻璃钢格栅本体采用热固型树脂为基体在固定模具中经固化脱模成型，热固型树脂内交叉排列纤维砂。
作为优选的技术方案，所述玻璃钢格栅本体的上表面设置防滑层，所述防滑层的厚度为2-3毫米，所述玻璃钢格栅本体的下表面涂覆有警示油漆。
作为优选的技术方案，所述铰链固定组件设置为两个，包括铰链安装座板、铰链本体、铰链上固定板、铰链下固定板及铰链紧固件，所述铰链本体的一端与所述铰链安装座板焊接，另一端通过固定件与所述铰链上固定板固定，所述铰链上固定板、所述玻璃钢格栅本体、所述铰链下固定板通过铰链紧固件固定。
作为优选的技术方案，所述固定杆组件包括固定夹板、固定杆本体、固定杆紧固件，所述固定夹板的一端设置有放置所述玻璃钢格栅本体的开口，所述固定夹板与所述玻璃钢格栅本体通过固定杆紧固件固定，所述固定杆本体焊接于所述固定夹板上。
作为优选的技术方案，所述自锁装置包括座板、靠板、托板、耳板、自锁板，所述靠板的一端焊接于所述座板上，所述耳板与所述托板均焊接于所述座板上，所述托板设置于所述耳板的下方，所述自锁板与所述耳板上设置有销孔，所述自锁板与所述耳板通过销轴开口销组件固定，所述座板与所述靠板安装于所述绑扎桥的栏杆上，所述自锁板上设置有用于锁紧所述固定杆本体的锁定槽。
作为优选的技术方案，所述自锁板上焊接有转动杆。
作为优选的技术方案，所述拉手组件包括拉手夹板、拉手本体、拉手紧固件，所述拉手夹板与玻璃钢格栅本体通过拉手紧固件固定，所述拉手本体设置为两个，分别焊接于所述拉手夹板的两侧。
本发明的第二方面，提供一种集装箱船船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板的使用方法，包括以下步骤：
步骤一、将铰链固定组件、固定杆组件、拉手组件固定在玻璃钢格栅本体上；
步骤二、将步骤一组装得到的玻璃钢格栅通道翻板移位至绑扎桥平台通道处，将铰链固定组件的一端焊接在平台上；
步骤三、调试固定杆组件及自锁装置，使得固定杆组件的固定杆本体能够锁定在自锁装置内。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明的集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板作为船舶通道的开合装置，可满足于集装箱船绑扎桥通道翻板的使用要求，具有较强的使用价值。
(2)本发明的集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，上表面具有防滑涂层，下表面喷涂警示色，同时兼备防滑与警示功能，能够有效保证操作人员的人身安全。
(3)本发明的集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，主体部分由玻璃钢通过模具制作而成，具有重量轻、阻燃、强度高、机械性能好、安全寿命周期长等的优点。
(4)本发明的集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板具有自锁功能，在船舶运行过程中，可以有效防止因翻板突然下坠带来的安全隐患。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板的装配示意图。
图2为本发明集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板的侧视图。
图3为本发明集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板的剖视图。
图4为本发明自锁装置的结构示意图之一。
图5为本发明自锁装置的结构示意图之二。
图6为本发明铰链固定组件的结构示意图。
图7为本发明固定杆组件的结构示意图之一。
图8为本发明固定杆组件的结构示意图之二。
图9本发明拉手组件的结构示意图之一。
图10本发明拉手组件的结构示意图之二。
图11本发明集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板关闭状态的结构示意图。
图12为本发明集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板打开状态的结构示意图。
其中，附图标记具体说明如下：玻璃钢格栅本体1、铰链固定组件2、固定杆组件3、拉手组件4、自锁装置5、铰链本体2-1、铰链上固定板2-2、铰链下固定板2-3、铰链安装座板2-4、铰链紧固件2-5、固定夹板3-1、固定杆本体3-2、固定杆紧固件3-3、拉手夹板4-1、拉手本体4-2、拉手紧固件4-3、自锁板5-1、转动杆5-2、耳板5-3、销轴开口销组件5-4、托板5-5、靠板5-6、座板5-7。
具体实施方式
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1所示，本实施例提供一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，该玻璃钢格栅通道翻板在结构上包括玻璃钢格栅本体1、两套铰链固定组件2、固定杆组件3、拉手组件4及自锁装置5。玻璃钢格栅本体1的一侧通过铰链固定组件2可转动的安装于绑扎桥的平台上，自锁装置5安装于绑扎桥的栏杆上，固定杆组件3安装于玻璃钢格栅本体1上与铰链固定组件2相邻的一侧，固定杆组件3与自锁装置5相配合，拉手组件4设置于玻璃钢格栅本体1相对于铰链固定组件2的一侧。
其中，玻璃钢格栅本体1采用正方形网格形，通过热固形树脂为基体，以连续的玻璃纤维砂作为增强材料，在固定模具中成型，通过特定的工艺将纤维砂在树脂中交叉排列，经固化脱模后成型。玻璃钢格栅本体1的上表面做防滑处理形成防滑层，防滑层的厚度为2-3毫米，格栅通道翻板关闭时，玻璃钢格栅本体1作为船员的走道平台，防滑处理可以有效防止船员滑倒。玻璃钢格栅本体1的下表面喷涂黄色警示油漆，格栅通道翻板无论是打开状态还是关闭状态，区别与环境色的玻璃钢通道翻板都能够便于船员识别。
如图1、图2、图3、图6所示，铰链固定组件2由铰链本体2-1、铰链上固定板2-2、铰链下固定板2-3、座板5-7铰链安装座板2-4和铰链紧固件2-5组成，铰链上固定板2-2、铰链下固定板2-3与玻璃钢格栅本体1通过铰链紧固件2-5固定在一起，玻璃钢格栅本体1设置于铰链上固定板2-2与铰链下固定板2-3之间，铰链本体2-1的一端与铰链上固定板2-2的一端固定连接，铰链本体2-1的另一端与铰链安装座板2-4焊接固定，铰链安装座板2-4与绑扎桥平台板焊接固定，玻璃钢格栅本体1通过铰链固定组件2旋转打开。
如图1、图2、图3、图7和图8所示，固定杆组件3由固定夹板3-1、固定杆本体3-2和固定杆紧固件3-3组成，固定夹板3-1的一端设置有放置玻璃钢格栅本体1的开口，通过固定杆紧固件3-3将玻璃钢格栅本体1与固定夹板3-1固定在一起，固定杆本体3-2与固定夹板3-1通过焊接固定。随着玻璃钢格栅本体1的打开，固定杆与自锁装置5锁定。
如图1、图2、图3、图9和图10所示，拉手组件4包括拉手夹板4-1、拉手本体4-2、拉手紧固件4-3，通过拉手紧固件4-3将玻璃钢格栅本体1与两个拉手夹板4-1固定在一起，拉手本体4-2设置为两个，采用不锈钢材料，分别焊接于拉手夹板4-1的两侧。无论船员处于玻璃钢通道翻板的上侧与下侧都可以通过拉手本体4-2控制玻璃钢格栅通道翻板的开合。
如图4及图5所示，自锁装置5由自锁板5-1、转动杆5-2、2块耳板5-3、销轴开口销组件5-4、托板5-5、靠板5-6和座板5-7组成，自锁板5-1与转动杆5-2通过焊接固定，耳板5-3、托板5-5、靠板5-6和座板5-7通过焊接固定，靠板5-6的一端焊接于座板5-7上，耳板5-3与托板5-5均焊接于座板5-7上，托板5-5设置于耳板5-3的下方，自锁板5-1与耳板5-3上设置有销孔，自锁板5-1与所述耳板5-3通过销轴开口销组件5-4固定，座板5-7与所述靠板5-6安装于绑扎桥的栏杆上，自锁板5-1上设置有用于锁紧所述固定杆本体3-2的锁定槽。当玻璃钢格栅通道翻板在打开过程中，固定杆组件3当运动到自锁装置5的自锁板5-1的位置时，自锁板5-1的内锁定槽会锁住固定杆本体3-2，进而锁住玻璃钢格栅本体1。由于船舶在运行过程要考虑船舶的晃动，因此自锁装置5的自锁板5-1与耳板5-3采用销轴开口销组件5-4来固定，这样就给了自锁板5-1一个运动空间，为了避免运动空间过大导致玻璃钢格栅本体1撞到绑扎桥结构上，在自锁板5-1上安装了转动杆5-2，当转动杆5-2随自锁板5-1运动到靠板5-6时停止运动，这样靠板5-6又起到了限位作用。在制作和安装过程中，需要注意铰链固定组件2、固定杆组件3和自锁装置5的相互配合关系，最终达到的效果是玻璃钢通道翻板上的固定杆组件3能够固定在自锁装置5的自锁板5-1上。
如图11所示，玻璃钢格栅通道翻板处于关闭状态，如图12所示，玻璃钢格栅通道翻板处于打开状态。
本实施例的集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板的使用方法，包括以下步骤：
步骤一、将铰链固定组件2、固定杆组件3、拉手组件4固定在玻璃钢格栅本体1上；
步骤二、将步骤一组装得到的玻璃钢格栅通道翻板移位至绑扎桥平台通道处，将铰链固定组件2的一端焊接在平台上；
步骤三、调试固定杆组件3及自锁装置5，使得固定杆组件3的固定杆本体3-2能够锁定在自锁装置5内。
本发明绑扎桥用玻璃钢格栅通道翻板，具有重量轻、阻燃、强度高、机械性能好、全寿命周期长等的优点，作为船舶用新型通道开合装置，可满足于集装箱船绑扎桥通道翻板的使用要求，具备较高的实用价值。
尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。
1.一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，其特征在于，包括玻璃钢格栅本体、铰链固定组件、固定杆组件、拉手组件和自锁装置，所述玻璃钢格栅本体的一侧通过所述铰链固定组件可转动的安装于所述绑扎桥的平台上，所述自锁装置安装于所述绑扎桥的栏杆上，所述固定杆组件安装于所述玻璃钢格栅本体上与所述铰链固定组件相邻的一侧，所述固定杆组件与所述自锁装置相配合，所述拉手组件设置于所述玻璃钢格栅本体相对于所述铰链固定组件的一侧。
2.如权利要求1所述的一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，其特征在于，所述玻璃钢格栅本体采用正方形网格形，所述玻璃钢格栅本体采用热固型树脂为基体在固定模具中经固化脱模成型，热固型树脂内交叉排列纤维砂。
3.如权利要求2所述的一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，其特征在于，所述玻璃钢格栅本体的上表面设置防滑层，所述防滑层的厚度为2-3毫米，所述玻璃钢格栅本体的下表面涂覆有警示油漆。
4.如权利要求1所述的一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，其特征在于，所述铰链固定组件设置为两个，包括铰链安装座板、铰链本体、铰链上固定板、铰链下固定板及铰链紧固件，所述铰链本体的一端与所述铰链安装座板焊接，另一端通过固定件与所述铰链上固定板固定，所述铰链上固定板、所述玻璃钢格栅本体、所述铰链下固定板通过铰链紧固件固定。
5.如权利要求1所述的一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，其特征在于，所述固定杆组件包括固定夹板、固定杆本体、固定杆紧固件，所述固定夹板的一端设置有放置所述玻璃钢格栅本体的开口，所述固定夹板与所述玻璃钢格栅本体通过固定杆紧固件固定，所述固定杆本体焊接于所述固定夹板上。
6.如权利要求5所述的一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，其特征在于，所述自锁装置包括座板、靠板、托板、耳板、自锁板，所述靠板的一端焊接于所述座板上，所述耳板与所述托板均焊接于所述座板上，所述托板设置于所述耳板的下方，所述自锁板与所述耳板上设置有销孔，所述自锁板与所述耳板通过销轴开口销组件固定，所述座板与所述靠板安装于所述绑扎桥的栏杆上，所述自锁板上设置有用于锁紧所述固定杆本体的锁定槽。
7.如权利要求6所述的一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，其特征在于，所述自锁板上焊接有转动杆。
8.如权利要求1所述的一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，其特征在于，所述拉手组件包括拉手夹板、拉手本体、拉手紧固件，所述拉手夹板与玻璃钢格栅本体通过拉手紧固件固定，所述拉手本体设置为两个，分别焊接于所述拉手夹板的两侧。
9.一种集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板的使用方法，采用权利要求1-8所述的集装箱船绑扎桥玻璃钢格栅通道翻板，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、将铰链固定组件、固定杆组件、拉手组件固定在玻璃钢格栅本体上；
步骤二、将步骤一组装得到的玻璃钢格栅通道翻板移位至绑扎桥平台通道处，将铰链固定组件的一端焊接在平台上；
步骤三、调试固定杆组件及自锁装置，使得固定杆组件的固定杆本体能够锁定在自锁装置内。
技术总结