本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种船用胎架。
背景技术：
近年来，为控制船舶重量、降低重心，以满足其优越的航行性能，不少船舶上层建筑采用铝质结构，甚至有些船舶全船都为铝合金结构。船舶分段建造过程中，为了保证船体线型的准确性，在胎架上进行船舶分段建造，一般在胎架上设置保型模板，保型模板的顶端轮廓与船舶分段底部的分段结构铝板相同，建造船舶分段时，将分段结构铝板与保型模板焊接。但由于钢和铝不能直接进行焊接，传统的钢质胎架不适用于建造铝质结构的船舶分段。现有技术中建造铝质的船舶分段需要采用全铝胎架，但铝合金相对于钢材价格昂贵，提高成本，而且铝制胎架的结构强度较低，降低了可靠性与实用性。
基于此，亟需一种船用胎架用来解决如上提到的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种船用胎架，能够直接与铝制的船舶分段焊接连接，又能够避免使用全铝制的胎架，降低了成本，也保证了胎架的结构强度，提高了结构可靠性与实用性。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种船用胎架，包括：
支撑组件，包括竖直设置的支撑杆，所述支撑杆在水平面上间隔设有多个，相邻两个所述支撑杆之间连接有水平设置的横梁；
连接组件，包括保型模板和多个铝板，所述保型模板与所述支撑杆的顶端连接，多个所述铝板的底部均与所述保型模板连接，多个所述铝板的顶部凸出于所述保型模板的顶部设置并能够连接于船舶分段底部的分段结构铝板。
优选地，所述铝板可拆卸连接于所述保型模板。
优选地，所述铝板上开设有通孔组，所述通孔组包括沿所述铝板的横向间隔设置的两个第一通孔，所述保型模板上开设有第二通孔，螺栓依次穿过所述第一通孔与所述第二通孔，以使所述铝板与所述保型模板可拆卸连接。
优选地，所述铝板沿自身的纵向间隔开设有多组所述通孔组。
优选地，多个所述铝板沿所述保型模板的顶部轮廓均匀间隔设置。
优选地，所述保型模板的顶部轮廓与所述分段结构铝板的轮廓相同，每个所述铝板凸出于所述保型模板的长度均相同。
优选地，所述支撑杆、所述横梁和所述保型模板均为钢材质。
优选地，所述横梁设置在所述保型模板的下方。
优选地，所述支撑杆为角钢。
优选地，所述支撑杆的一个侧板与所述保型模板贴合并固定连接。
本发明的有益效果：在保型模板上连接铝板，且铝板的顶端凸出于保型模板设置，即使用铝板的顶端与船舶分段底部的分段结构铝板焊接连接，能够直接与铝制的船舶分段焊接连接，又能够避免使用全铝制的胎架，降低了成本，也保证了胎架的结构强度，提高了结构可靠性与实用性。在支撑杆之间设置水平的横梁，进一步保证了支撑组件的结构强度，提高了胎架的承重能力，进一步提高了结构的可靠性与实用性。
附图说明
图1是本发明实施例提供的船用胎架的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的支撑杆与保型模板之间的连接结构示意图；
图3是本发明实施例提供的保型模板与铝板之间第一视角的连接结构示意图；
图4是本发明实施例提供的保型模板与铝板之间第二视角的连接结构示意图。
图中：
10、分段结构铝板；
1、支撑杆；
2、保型模板；
3、铝板；31、第一通孔；32、焊点；
4、横梁；
5、螺栓。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本实施例提供了一种船用胎架，能够直接与铝制的船舶分段焊接连接，又能够避免使用全铝制的胎架，降低了成本，也保证了胎架的结构强度，提高了结构可靠性与实用性。
具体地，如图1-4所示，船用胎架包括支撑组件和连接组件。支撑组件包括竖直设置的支撑杆1，支撑杆1在水平面上间隔设有多个，相邻两个支撑杆1之间连接有水平设置的横梁4。连接组件包括保型模板2和多个铝板3，保型模板2与支撑杆1的顶端连接，多个铝板3的底部均与保型模板2连接，多个铝板3的顶部凸出于保型模板2的顶部设置并能够连接于船舶分段底部的分段结构铝板10。在保型模板2上连接铝板3，且铝板3的顶端凸出于保型模板2设置，即使用铝板3的顶端与船舶分段底部的分段结构铝板10焊接连接，能够直接与铝制的船舶分段焊接连接，又能够避免使用全铝制的胎架，降低了成本，也保证了胎架的结构强度，提高了结构可靠性与实用性。在支撑杆1之间设置水平的横梁4，进一步保证了支撑组件的结构强度，提高了胎架的承重能力，进一步提高了结构的可靠性与实用性。
优选地，支撑杆1、横梁4和保型模板2均为钢材质，使用钢材质能够保证胎架的整体结构强度，提高了实用性，且钢材质价格低廉，降低了成本。
优选地，横梁4设置在保型模板2的下方，保型模板2设置在支撑杆1的顶端，保型模板2与横梁4设置在支撑杆1的两端，能够共同保证支撑杆1不歪斜，保证胎架的结构强度，提高了实用性。在本实施例中，横梁4包括第一横梁组与第二横梁组，第一横梁组包括第一横梁，第一横梁沿第一方向延伸，且第一横梁组沿第二方向间隔设置有多组，第一方向与第二方向垂直；第二横梁组包括第二横梁，第二横梁沿第二方向延伸，且第二横梁组沿第一方向间隔设置有多组。第一横梁与第二横梁之间交叉形成网格，支撑杆1立于网格上的每个交点处。在本实施例中，保型模板2沿第一方向或第二方向延伸。在其他实施例中，横梁4还可以包括朝向其他方向延伸的横梁，且第一横梁与第二横梁可为一体的横梁，也可为分段的横梁，在此不作限定。
在本实施例中，支撑杆1与保型模板2之间焊接连接，且连接处采用间断焊接的方式，能够节省焊接耗材，降低成本。
优选地，支撑杆1为角钢，角钢的材料易得，成本较低，且能够保证结构强度。支撑杆1具有两个相互垂直的侧板，截面呈l型。具体地，支撑杆1的一个侧板与保型模板2贴合并固定连接，支撑杆1与保型模板2之间搭接并通过焊接连接，降低了加工难度，节省了成本。在其他实施例中，支撑杆1与保型模板2之间还可为可拆卸链接，能够适用于不同高度需求的建造要求，扩大了适用范围。
在本实施例中，横梁4也为角钢，角钢的材料易得，成本较低，且能够保证结构强度。横梁4的一个侧板与支撑杆1贴合并固定连接，支撑杆1与横梁4之间搭接并通过焊接连接，降低了加工难度，节省了成本，具体为间断焊连接。在其他实施例中，横梁4还可为钢板，在此不作限定。
优选地，铝板3可拆卸连接于保型模板2，便于根据不同的分段结构铝板10的轮廓更换铝板3，也便于将铝板3与保型模板2分离，提高了实用性，扩大了适用范围，也避免了保型模板2被破坏，降低了成本。在其他实施例中，铝板3与保型模板2还可以为焊接连接，在此不作限定。
进一步地，铝板3上开设有通孔组。通孔组包括沿铝板3的横向间隔设置的两个第一通孔31，具体为沿铝板3对应的保型模板2的顶部轮廓切线的方向。保型模板2上开设有第二通孔，螺栓5依次穿过第一通孔31与第二通孔，以使铝板3与保型模板2可拆卸连接。使用通孔与螺栓5的连接形式，简化了可拆卸连接的结构，利于组装与拆卸。在本实施例中，铝板3与保型模板2之间采用侧壁搭接并锁紧的连接方式。在其他实施例中，铝板3的底面上可水平凸设有第一连接座，保型模板2的顶面可凸设有第二连接座，第一连接座与第二连接座上分别开设有第一通孔31和第二通孔，螺栓5依次穿过第一通孔31与第二通孔以使保型模板2与铝板3之间可拆卸链接。在其他实施例中，保型模板2与铝板3之间可以采用卡接等方式连接，在此不作限定。
优选地，铝板3沿自身的纵向间隔开设有多组通孔组，具体为沿垂直于铝板3对应的保型模板2的顶部轮廓切线的方向。螺栓5可选择的穿过其中一组通孔组，便于调节铝板3的高度，且铝板3与分段结构铝板10为焊接连接，当船体分段建造完成后，将铝板3与船体分段分离，为了铝板3能够进行二次使用，需要将铝板3与船体分段的接触的一端裁掉一定长度，导致铝板3凸出于保型模板2的高度减小，不能保证船体分段底部的分段结构铝板10与铝板3接触，开设多组通孔组也能够保证裁剪后的铝板3凸出于保型模板2适当的长度，便于铝板3的二次利用，降低了成本。
优选地，多个铝板3沿保型模板2的顶部轮廓均匀间隔设置，均匀间隔设置能够保证每个铝板3的受力均匀，能够保证胎架的承重能力，提高了结构可靠性与实用性。
优选地，保型模板2的顶部轮廓与分段结构铝板10的轮廓相同，每个铝板3凸出于保型模板2的长度均相同。由于多个铝板3与分段结构铝板10连接，即多个铝板3的顶面与船舶分段的连接线与分段结构铝板10的轮廓相同，又由于保型模板2与分段结构铝板10的轮廓相同，则每个铝板3凸出于保型模板2的长度均相同，便于胎架的组装，简化了安装过程，节省了安装时间，降低了成本。
在本实施例中，铝板3的尺寸约为200mm*200mm，且铝板3与分段结构铝板10之间采用间断焊接的连接方式，节省了焊接耗材，降低了成本。具体如图3所示，每块铝板3与分段结构铝板10之间的焊点32均间隔设置。
在本实施例中，保型模板2为钢板，其宽约为250mm，其外形根据船体型线切割成型，以保证船体外形的正确性。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
1.一种船用胎架，其特征在于，包括：
支撑组件，包括竖直设置的支撑杆(1)，所述支撑杆(1)在水平面上间隔设有多个，相邻两个所述支撑杆(1)之间连接有水平设置的横梁(4)；
连接组件，包括保型模板(2)和多个铝板(3)，所述保型模板(2)与所述支撑杆(1)的顶端连接，多个所述铝板(3)的底部均与所述保型模板(2)连接，多个所述铝板(3)的顶部凸出于所述保型模板(2)的顶部设置并能够连接于船舶分段底部的分段结构铝板(10)。
2.根据权利要求1所述的船用胎架，其特征在于，所述铝板(3)可拆卸连接于所述保型模板(2)。
3.根据权利要求1所述的船用胎架，其特征在于，所述铝板(3)上开设有通孔组，所述通孔组包括沿所述铝板(3)的横向间隔设置的两个第一通孔(31)，所述保型模板(2)上开设有第二通孔，螺栓(5)依次穿过所述第一通孔(31)与所述第二通孔，以使所述铝板(3)与所述保型模板(2)可拆卸连接。
4.根据权利要求3所述的船用胎架，其特征在于，所述铝板(3)沿自身的纵向间隔开设有多组所述通孔组。
5.根据权利要求1所述的船用胎架，其特征在于，多个所述铝板(3)沿所述保型模板(2)的顶部轮廓均匀间隔设置。
6.根据权利要求5所述的船用胎架，其特征在于，所述保型模板(2)的顶部轮廓与所述分段结构铝板(10)的轮廓相同，每个所述铝板(3)凸出于所述保型模板(2)的长度均相同。
7.根据权利要求1所述的船用胎架，其特征在于，所述支撑杆(1)、所述横梁(4)和所述保型模板(2)均为钢材质。
8.根据权利要求1所述的船用胎架，其特征在于，所述横梁(4)设置在所述保型模板(2)的下方。
9.根据权利要求1所述的船用胎架，其特征在于，所述支撑杆(1)为角钢。
10.根据权利要求1所述的船用胎架，其特征在于，所述支撑杆(1)的一个侧板与所述保型模板(2)贴合并固定连接。
技术总结