本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及燃料舱改装项目的一种用于单壳体燃料舱总段的定位方法。
背景技术：
单壳体燃料舱总段由于结构弱，吊装及定位过程中极容易产生变形，因此需要寻找一种快速定位的方法，以降低燃料舱总段定位过程中的风险。针对大型总段/环段，常用的定位方法有：1、采用多台同步顶升装置进行总段的移位和定位；2、采用大型起重设备进行总段吊装，定位采用三维全站仪进行定位。然而当单壳体燃料舱总段由于下口结构薄弱，而且需要吊入舱内，无法采用上述的方法进行定位。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种用于单壳体燃料舱总段的定位方法，本发明部分实施例能够针对单壳体燃料舱总段结构弱、需要整体吊入舱内的特点，采用辅助定位滑块，来对燃料舱总段进行快速定位，从而减少燃料舱的定位时间，降低定位过程中的变形风险，提高生产效率。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种用于单壳体燃料舱总段的定位方法，所述定位方法包括如下步骤：s1、燃料舱吊装前先将导向滑块安装在燃料舱上；s2、确定导向滑块在燃料舱上的相对位置；s3、根据所述相对位置，将相应的滑块基座安装在船体双层底上；s4、燃料舱吊装到位，调整燃料舱的位置，使导向滑块上的对合线与相应的滑块基座上的对合线对齐；s5、燃料舱定位完成后装配焊接。
优选地，步骤s1中包括，所述导向滑块安装在所述燃料舱的纵桁下口，其中，所述导向滑块包括：2个调整燃料舱纵向位置的纵向导向滑块，3个调整燃料舱横向位置的横向导向滑块。
优选地，步骤s1中包括，所述纵向导向滑块设置在纵桁的左右两侧，横向导向滑块设置在纵桁的前端或者后端。
优选地，步骤s1中包括，在所述纵桁上，安装用来保证纵向导向滑块安装处纵桁强度的加强槽钢。
优选地，步骤s1中包括，为了保证横向导向滑块安装处纵桁的强度，在纵桁的两边安装有三角板加强。
优选地，步骤s2中包括，纵向导向滑块安装完后，测量纵向导向滑块的对合线距离燃料舱肋检线的距离。
优选地，步骤s3中包括，根据纵向导向滑块的对合线距离燃料舱肋检线的距离，以双层底肋检线为基准量取相同距离处，作为纵向滑块基座的纵向位置；纵向滑块基座主板距离中纵位置150mm，作为纵向滑块基座的横向位置。
优选地，步骤s3中包括，横向滑块基座的侧板贴在横隔舱上，作为横向滑块基座的纵向位置；横向滑块基座的对合线与相应的纵桁理论线对齐，作为横向滑块基座的横向位置。
优选地，步骤s4中包括，在横向滑块基座面板和纵向滑块基座面板上设置有点焊连接的可拆卸的调节面板，减少双层底平整度对定位的影响。考虑到船体双层底的平整度，在横向及纵向滑块基座的面板上设置有活动面板，用来借平船舶运行后导致的双层底的高低差，减少双层底平整度对定位的影响。
优选地，步骤s4中包括，首先调整燃料舱纵向位置，使纵向导向滑块的对合线与纵向滑块基座的对合线对齐；然后调整燃料舱横向位置，使横向导向滑块的对合线与相应纵桁的理论面对齐，然后沿着导向滑块的面板垂直放下总段。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：1、采用定位滑块进行定位，工装简便，操作简单，便于现场施工；2、定位滑块上设置采用对合线，有利于快速寻找定位基准，减少定位时间，提高现场施工效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例燃料舱总段定位滑块安装横剖示意图。
图2为本发明实施例燃料舱总段定位滑块安装纵剖示意图。
图3为本发明实施例中图1的a处局部放大图。
图4为本发明实施例中图2的b处局部放大图。
图5为本发明实施例中图2的c处局部放大图。
图6为本发明实施例中纵向导向滑块，其中a为其主视图，b为其侧视图。
图7为本发明实施例中纵向滑块基座，其中c为其主视图，d为其侧视图。
图8为本发明实施例中横向导向滑块，其中e为其主视图，f为其侧视图，g为其俯视图。
图9为本发明实施例中横向滑块基座，其中h为其主视图，i为其侧视图。
图10为本发明实施例中横向导向滑块与横向滑块基座的组合，其中j为其主视图，k为其侧视图。
1-燃料舱；2-纵向导向滑块；3-纵向导向滑块主板；4-纵向导向滑块顶板；5-纵向导向滑块围板；6-纵向导向滑块面板；7-纵向滑块基座；8-纵向滑块基座主板；9-纵向滑块基座围板；10-纵向滑块基座顶板；11-纵向滑块基座面板；12-纵向导向滑块调节板；14-横向导向滑块；15-横向导向滑块面板；16-横向导向滑块加强；17-横向滑块基座；18-横向滑块基座主板；19-横向滑块基座顶板；20-横向滑块基座围板；21-横向导向滑块面板；22-横向导向滑块调节板；23-纵向导向滑块的对合线；24-纵向滑块基座的对合线；25-横向滑块基座的对合线；26-横向滑块基座的对合线与横向导向滑块的对合线的重合线。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1-10所示，本实施例提供用于单壳体燃料舱总段的定位方法，该方法包括以下步骤：
s1、总段吊装前在燃料舱纵桁下口安装导向滑块，调整燃料舱纵向位置的纵向滑块设置2个，调整燃料舱横向位置的横向滑块设置3个。纵向滑块设置在纵桁的两边，横向导向滑块设置在纵桁的单侧。在安装纵向导向滑块的纵桁上安装加强槽钢，在安装横向导向滑块的纵桁上安装有三角板加强；
s2、纵向导向滑块安装完后，测量对合线距离肋检线的距离；
s3、根据纵向导向滑块距离肋检线的距离，量取相同距离作为纵向滑块基座的纵向位置，纵向滑块基座的主板距离中纵位置150mm为其横向位置；横向滑块基座的侧板贴在横隔舱上，作为其纵向位置，对合线与相应的纵桁理论线对齐，作为其横向位置；
s4、首先调整燃料舱纵向位置，使纵向导向滑块与纵向滑块基座上的对合线对齐；然后调整燃料舱横向位置，使横向导向滑块上的对合线与相应纵桁的理论面对齐，然后沿着导向滑块的面板慢慢放下总段。
s5、燃料舱定位完成后装配焊接。
尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。
1.一种用于单壳体燃料舱总段的定位方法，其特征在于，所述定位方法包括如下步骤：
s1、燃料舱吊装前先将导向滑块安装在燃料舱上；
s2、确定导向滑块在燃料舱上的相对位置；
s3、根据所述相对位置，将相应的滑块基座安装在船体双层底上；
s4、燃料舱吊装到位，调整燃料舱的位置，使导向滑块上的对合线与相应的滑块基座上的对合线对齐；
s5、燃料舱定位完成后装配焊接。
2.根据权利要求1所述的用于单壳体燃料舱总段的定位方法，其特征在于，步骤s1中包括，所述导向滑块安装在所述燃料舱的纵桁下口，其中，所述导向滑块包括：2个调整燃料舱纵向位置的纵向导向滑块，3个调整燃料舱横向位置的横向导向滑块。
3.根据权利要求2所述的用于单壳体燃料舱总段的定位方法，其特征在于，步骤s1中包括，所述纵向导向滑块设置在纵桁的左右两侧，横向导向滑块设置在纵桁的前端或者后端。
4.根据权利要求3所述的用于单壳体燃料舱总段的定位方法，其特征在于，步骤s1中包括，在所述纵桁上，安装用来保证纵向导向滑块安装处纵桁强度的加强槽钢。
5.根据权利要求4所述的用于单壳体燃料舱总段的定位方法，其特征在于，步骤s1中包括，为了保证横向导向滑块安装处纵桁的强度，在纵桁的两边安装有三角板加强。
6.根据权利要求5所述的用于单壳体燃料舱总段的定位方法，其特征在于，步骤s2中包括，纵向导向滑块安装完后，测量纵向导向滑块的对合线距离燃料舱肋检线的距离。
7.根据权利要求6所述的用于单壳体燃料舱总段的定位方法，其特征在于，步骤s3中包括，根据纵向导向滑块的对合线距离燃料舱肋检线的距离，以双层底肋检线为基准量取相同距离处，作为纵向滑块基座的纵向位置；纵向滑块基座主板距离中纵位置150mm，作为纵向滑块基座的横向位置。
8.根据权利要求7所述的用于单壳体燃料舱总段的定位方法，其特征在于，步骤s3中包括，横向滑块基座的侧板贴在横隔舱上，作为横向滑块基座的纵向位置；横向滑块基座的对合线与相应的纵桁理论线对齐，作为横向滑块基座的横向位置。
9.根据权利要求8所述的用于单壳体燃料舱总段的定位方法，其特征在于，步骤s4中包括，在横向滑块基座面板和纵向滑块基座面板上设置有点焊连接的可拆卸的调节面板，减少双层底平整度对定位的影响。
10.根据权利要求9所述的用于单壳体燃料舱总段的定位方法，其特征在于，步骤s4中包括，首先调整燃料舱纵向位置，使纵向导向滑块的对合线与纵向滑块基座的对合线对齐；然后调整燃料舱横向位置，使横向导向滑块的对合线与相应纵桁的理论面对齐，然后沿着导向滑块的面板垂直放下总段。
技术总结