本发明涉及包装机技术领域，特别涉及一种枕式包装机。
背景技术：
在包装产业中软包装以绚丽的色彩、丰富的功能、形式多样的表现力成为货架销售最主要的包装形态之一。软包装行业的进步极大地促进了食品、日化等行业的发展，这些行业的发展反过来又进一步拉动了对软包装市场的需求使软包装行业获得了巨大的市场动力。随着功能性软包装材料的发展和加工技术的不断提高软包装在许多领域正扮演着越来越重要的角色。在食品包装行业，枕式包装机已经应用非常广泛，但是现有的枕式包装机一般为半自动化控制，需要人工参与，无法精准控制，容易影响成品率。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种枕式包装机，能够精准控制物料上料，节省人力物力。
本发明实施例提供了一种枕式包装机，包括：
进料机构；
胶带放卷机构，所述胶带放卷机构位于所述进料机构的后方，所述胶带放卷机构包括限位单元和纵封单元，所述限位单元与所述纵封单元连接；
扫平机构，所述扫平机构与所述胶带放卷机构相邻设置，所述扫平机构设有传输带，所述传输带上设有若干毛刷，所述传输带与第一驱动部件连接；
热封机构，所述热封机构与所述扫平机构相邻设置，所述热封机构设有两个上下相邻设置的横封单元；每个所述横封单元包括横封轴，所述横封轴上设有若干横封体，每个所述横封轴分别与第二驱动部件连接，两个所述上下相邻设置的横封单元中的横封体沿轴线相对设置；
温度传感器，位于所述热封机构上；
送料传送机构，所述送料传送机构包括依次设置的第一传输机构和第二传输机构，所述第一传输机构设有若干用于对待包装的物料进行定位的定位单元，所述第一传输机构依次穿过所述进料机构、所述纵封单元；所述第二传输机构穿过所述扫平机构，且所述毛刷位于所述第二传输机构的上方，所述第一传输机构和所述第二传输机构分别与第三驱动部件连接；
出料传送机构，所述出料传送机构与所述第二传输机构平行设置，所述热封机构位于所述第二传输机构和所述出料传送机构之间，所述出料传送机构与第四驱动部件连接；
自动定位机构，所述自动定位机构位于所述进料机构的前方，所述自动定位机构设有图像设备和若干机械臂，每个所述机械臂设有夹持单元，所述夹持单元用于将待包装的物料放入所述定位单元；
机架，所述进料机构、所述自动定位机构、所述胶带放卷机构、所述扫平机构、所述热封机构、所述送料传送机构和所述出料传送机构均位于所述机架上；
电气控制系统，所述电气控制系统包括电气控制单元和自动控制单元，所述电气控制单元用于提供电源及控制所述枕式包装机中的电路、气路和驱动部件，所述自动控制单元用于根据预先设置的程序控制所述枕式包装机的工作流程。
根据本发明提供的一个或多个技术方案，至少具有如下有益效果：本发明实施例的枕式包装机能够对物料自动进行上料、上膜和包装等生产过程，实现工业流水线生产模式，减少人工参与，节省人力物力，且能够精准控制物料的上料过程，减少次品。
根据本发明的一些实施例，每个所述横封轴上设有两个横封体，每个所述横封体的内部设有加热单元，所述加热单元的正极连接正极导线，负极连接负极导线，所述正极导线和所述负极导线分别与所述电气控制单元连接。
根据本发明的一些实施例，每个所述横封轴上还设有两个花剪，所述花剪径向凸伸有所述横封体，所述横封体的端部凹设有横封条和切刀。
根据本发明的一些实施例，所述电气控制系统外设置有与所述自动控制单元相连接的液晶触摸屏。
根据本发明的一些实施例，所述枕式包装机还包括搬运机器人，所述搬运机器人用于将包装好的物料搬离所述出料传送机构。
根据本发明的一些实施例，所述枕式包装机包括供料机构，所述供料机构位于所述机架上，所述供料机构设有料斗和振动筛，所述振动筛位于所述料斗下方，所述自动定位机构位于所述进料机构与所述供料机构之间。
根据本发明的一些实施例，所述枕式包装机还包括定量机构，所述定量机构位于所述机架上且位于所述自动定位机构的前方，所述夹持单元用于将定量好的物料放入所述定位单元。
根据本发明的一些实施例，所述第一传输机构的中部还设有一条循环传输链条，所述循环传输链条位于所述胶带放卷机构的前方，所述循环传输链条上设有若干推料杆或推料板，所述推料杆或所述推料板位于所述定位单元的前方，所述循环传输链条用于与所述第一传输机构同步传送物料。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本发明一个实施例所提供的枕式包装机的主视图；
图2是本发明一个实施例所提供的热封机构的结构示意图；
图3是本发明一个实施例所提供的进料机构与第一传输机构的俯视图；
图4是本发明另一个实施例所提供的进料机构与第一传输机构的俯视图；
图5是本发明一个实施例所提供的枕式包装机的结构示意图；
图6是本发明另一个实施例所提供的枕式包装机的结构示意图。
附图标记：
枕式包装机10；
机架20；
进料机构100；
胶带放卷机构200、纵封单元210；
扫平机构300、传输带310、毛刷320；
热封机构400、横封单元410、横封轴420、横封体430；
送料传送机构500、第一传输机构510、定位单元511、第二传输机构520、循环传输链条530、推料板531；
出料传送机构600；
自动定位机构700、图像设备710、机械臂720、夹持单元730；
供料机构800；
定量机构900。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、内、外等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
参照图1、图2，本发明实施例提供了一种枕式包装机10，包括：进料机构100；胶带放卷机构200，胶带放卷机构200位于进料机构100的后方，胶带放卷机构200包括限位单元和纵封单元210，限位单元与纵封单元210连接；扫平机构300，扫平机构300与胶带放卷机构200相邻设置，扫平机构300设有传输带310，传输带310上设有若干毛刷320，传输带310与第一驱动部件连接；热封机构400，热封机构400与扫平机构300相邻设置，热封机构400设有两个上下相邻设置的横封单元410；每个横封单元410包括横封轴420，横封轴420上设有若干横封体430，每个横封轴420分别与第二驱动部件连接，两个上下相邻设置的横封单元410中的横封体430沿轴线相对设置；温度传感器，位于热封机构400上；送料传送机构500，送料传送机构500包括依次设置的第一传输机构510和第二传输机构520，第一传输机构510设有若干用于对待包装的物料进行定位的定位单元511，第一传输机构510依次穿过进料机构100、纵封单元210；第二传输机构520穿过扫平机构300，且毛刷320位于第二传输机构520的上方，第一传输机构510和第二传输机构520分别与第三驱动部件连接；出料传送机构600，出料传送机构600与第二传输机构520平行设置，热封机构400位于第二传输机构520和出料传送机构600之间，出料传送机构600与第四驱动部件连接；自动定位机构700，自动定位机构700位于进料机构100的前方，自动定位机构700设有图像设备710和若干机械臂720，每个机械臂720设有夹持单元730，夹持单元730用于将待包装的物料放入定位单元511；机架20，进料机构100、自动定位机构700、胶带放卷机构200、扫平机构300、热封机构400、送料传送机构500和出料传送机构600均位于机架20上；电气控制系统，电气控制系统包括电气控制单元和自动控制单元，电气控制单元用于提供电源及控制枕式包装机10中的电路、气路和驱动部件，自动控制单元用于根据预先设置的程序控制枕式包装机10的工作流程。
在本发明实施例中，电气控制系统包括电气控制单元和自动控制单元。电气控制单元给枕式包装机10提供电源，以及控制各机构间的电路、气路或驱动部件等运作。例如控制自动定位机构700，通过图像设备710(如rgb相机、工业ccd相机等)获取物料图像，根据物料图像判断识别出物料(可以通过算法及软件实现)，之后通过机械臂720带动夹持单元730夹取物料。随后获取第一传输机构510中的定位单元图像，根据定位单元图像判断识别出定位单元511的具体位置，并将物料放入定位单元511内，从而精准控制物料放入对应的定位单元511中。在本实施例中第一传输机构510、第二传输机构520可以为传输链、传输带、皮带等，定位单元511可以为颜色标识、符号标识、图形标识等。相比现有技术中通过人工放置物料，不仅浪费人力且无法做到精准控制每个物料之间的间隔；而本实施例中的自动定位机构700不仅能够自动夹取物料，还能对物料实现精准定位，节省人力，具有实用性。
本实施例中的自动控制单元将根据预先设置的程序控制枕式包装机10的工作流程，例如控制送料传送机构500完成物料的运输，使第一传输机构510将物料从进料机构100运输至胶带放卷机构200，胶带放卷机构200对物料进行上膜工作；上好膜的物料通过第二传输机构520自扫平机构300被运输至热封机构400，热封机构400对上好膜的物料进行热封装，最后通过出料传送机构600将包装好的物料传送出来，完成包装生产过程。
本实施例的具体工作过程：
自动定位机构700通过图像设备710获取物料图像，并迅速判断识别出物料位置，启动机械臂720带动夹持单元730夹取物料。在其他实施例中，机械臂720可以设置为多个，以加快上料速度。机械臂720可以根据需要设置为可伸缩及360°旋转移动，每个机械臂720之间的臂长也可以设置为相同或者不同。自动定位机构700的反应时间可通过软件设定，从而完成自动化上料生产。参照图3，之后，自动定位机构700再通过图像设备710获取第一传输机构510中的定位单元图像，判断识别出定位单元511后，将所夹取的物料放入定位单元511中。定位单元511用于精准定位每个物料的位置，使得胶带放卷机构200对物料进行有序上膜。第三驱动部件分别驱动第一传输机构510、第二传输机构520运作。第一传输机构510将物料从进料机构100运输至胶带放卷机构200。在其他实施例中，胶带放卷机构200可以设置为上膜结构，也可以设置为下膜结构。具体地，下膜结构是指将胶带固定单元设置于下方，限位单元和纵封单元210设置于胶带固定单元的上方，第一传输机构510穿过纵封单元210，限位单元用于限定物料的位置，以防物料位置偏移，影响上膜生产。
本实施例的胶带放卷机构200则采用上膜结构，即胶带固定单元设置于限位单元和纵封单元210的上方，第一传输机构510穿过纵封单元210，限位单元用于限定物料的位置。胶带放卷机构200对物料进行上膜生产，使物料在穿过胶带放卷机构200时进入包装膜内。纵封单元210将包装膜进行折叠，并对折叠部分的包装膜进行封装，例如：采用一对滚轮式电阻加热的热融封接器来实现连续纵封。热融封接器不仅能够对包装膜制袋进行纵向热封，还可以对包装膜制袋起到牵引输送作用。由于采用上膜结构，纵封条将位于物料的下方。经过胶带放卷机构200的物料将进入包装膜内，包装膜连带着物料，被第二传输机构520传输到扫平机构300。扫平机构300设有传输带310，第一驱动部件驱动传输带310循环转动。传输带310上安装有一圈整齐排列的毛刷320，在物料经过扫平机构300时，传输带310循环转动，带动毛刷320对包装膜进行整平，从而保证包装袋的袋形平整度和真空度。随后，整平后的包装膜连带着物料被第二传输机构520传输至热封机构400。第二驱动部件驱动每个横封单元410上的横封轴420转动。横封轴420上设有若干横封体430，横封体430对经过热封机构400中的物料进行热封。具体地，在物料经过热封机构400时，两个上下相邻设置的横封单元410中的横封轴420交替旋转，例如上方的横封轴420设置为逆时针旋转，下方的横封轴420设置为顺时针旋转，在两个上下相邻设置的横封体430第一次交会时，此时的上下两个横封体430将沿轴线相对设置。在两个上下相邻设置的横封体430交会时，此时可以设置两个横封轴420的工作状态为慢速旋转或者设置为暂停旋转，以将包装膜一边的两个封接面紧密融合在一起；之后上方的横封轴420继续逆时针旋转，下方的横封轴420继续顺时针旋转，上方和下方的两个横封体430分别错开，包装膜连带着物料被输送至出料传送机构600，在两个上下相邻设置的横封体430第二次交会时，上方和下方的两个横封体430同时加热运作，将包装膜另一边的两个封接面融合密封在一起，从而完成对包装膜内的物料的包装。根据电气控制系统的预设温度，使热封机构400内始终保持高温状态，以对物料进行热封装。温度传感器实时检测热封机构400内的温度，当温度发生异常时，能够及时传输信号给电气控制系统，以提醒工作人员对机器进行观察，保证生产正常运作。包装好的物料被热封机构400输出，到达出料传送机构600，第四驱动部件驱动出料传送机构600运作，将包装好的物料进行下料，从而完成物料的自动包装生产。
在其他实施例中，物料可以为茶包、月饼、巧克力、泡面等食品，也可以是胶卷、肥皂等生活用品。
根据本发明提供的一个或多个技术方案，至少具有如下有益效果：本发明实施例的枕式包装机10能够对物料自动进行上料、上膜和包装等生产过程，实现工业流水线生产模式，减少人工参与，节省人力物力，且能够精准控制物料的上料过程，减少次品。
参照图2，根据本发明的一些实施例，每个横封轴420上设有两个横封体430，每个横封体430的内部设有加热单元，加热单元的正极连接正极导线，负极连接负极导线，正极导线和负极导线分别与电气控制单元连接。
在本实施例中，每个横封体430的内部设有加热单元，加热单元用于对包装膜进行封口。现有的物料一般采用塑料薄膜对物料进行包装，对塑料薄膜进行封口一般采用热融封合方法。
具体地，经纵封单元210处理后的物料将进入包装膜内，且包装膜已经完成纵封封装。之后物料被第二传输机构520输送至热封机构400，第二驱动部件驱动热封机构400内每个横封轴420不停转动，以分别带动每个横封轴420上的两个横封体430交替旋转。在两个上下相邻设置的横封体430分别接触到包装膜时，加热单元迅速对包装膜的两个接触面进行加热，使其处于熔融的热塑化状态。在其他实施例中，还可以设置对封接部位进行施压，从而使包装膜的两个封接面融合密封在一起，加强牢固性。在其他实施例中，热融封合的方法有多种形式，一般为电阻加热法和脉冲加热法，此外还包括高频电加热封合、超声波加热封合、电磁加热封合和红外线加热封合等。而本实施例采用电阻加热法，因为其具有机构简单、调控方便的特点。
根据本发明的一些实施例，每个横封轴420上还设有两个花剪，花剪径向凸伸有横封体430，横封体430的端部凹设有横封条和切刀。
在本实施例中，每个横封轴420上还设有两个花剪，物料被第二传输机构520输送至热封机构400，第二驱动部件驱动热封机构400内每个横封轴420不停转动，以分别带动横封轴420上的两个花剪交替旋转，而物料则进入两个花剪的凹部内。由于花剪径向凸伸有横封体430，横封体430的端部凹设有横封条和切刀。在工作过程中，在两个上下相邻设置的横封体430第一次交会时，由于每个横封体430的内部设有加热单元，高温传递到横封条，使得横封条在接触到包装膜时，迅速对包装膜的两个封接面进行加热，使其处于熔融的热塑化状态，从而使包装膜的两个封接面融合密封在一起。之后，两个上下相邻设置的花剪对封装好后的包装膜进行运作，例如使得包装膜两边均具有齿形花边(两个花剪之间的距离大于两个横封条之间的距离)；同时切刀对花剪部位进行切割，以对封装好后的物料进行切割，从而完成物料的包装生产。通过花剪对封装好的物料设置花边，便于消费者撕开包装；而切刀将一个个封装好的物料进行切割，便于将物料分开售卖，减少人工的投入，具有实用性。
根据本发明的一些实施例，电气控制系统外设置有与自动控制单元相连接的液晶触摸屏。通过设置液晶触摸屏便于控制电气控制系统的运作，例如通过液晶触摸屏可以查看整个电气控制系统的交互界面，并可以分别设置送料传送机构500、出料传送机构600的传输速度；传输带310的传输速度；热封机构400的加热温度、加热时间；枕式包装机10的开关机、暂停等，从而便于用户观察及控制枕式包装机10的运作过程。
根据本发明的一些实施例，枕式包装机10还包括搬运机器人，搬运机器人用于将包装好的物料搬离出料传送机构600。本实施例通过设置搬运机器人以代替人工，能够减少人工投入；搬运机器人相比人工能够承受更多的重量，搬运更多物料；且搬运机器人能够始终保持高速运转的状态，以实现24小时不间断工作，提高生产效率。
参照图5，根据本发明的一些实施例，枕式包装机10包括供料机构800，供料机构800位于机架20上，供料机构800设有料斗和振动筛，振动筛位于料斗下方，自动定位机构700位于进料机构100与供料机构800之间。
在本发明实施例中，还设有供料机构800，供料机构800包括料斗和振动筛，料斗用于承装物料，振动筛用于将物料有序地输送出来，且能够将不合格的物料筛选并剔除，例如利用风选机对颗粒大于物料的杂质进行风选除杂。供料机构800将物料有序输送至机架20上，自动定位机构700获取物料图像后识别物料并通过夹持单元730夹持物料，将物料对应地放入进料机构100中的定位单元511，使物料整齐排列在第一传输机构510上，通过第一传输机构510将物料运输至胶带放卷机构200，以作进一步的包装生产物料。
参照图6，根据本发明的一些实施例，枕式包装机10还包括定量机构900，定量机构900位于机架20上且位于自动定位机构700的前方，夹持单元730用于将定量好的物料放入定位单元511。
在本发明实施例中，枕式包装机10还包括定量机构900，定量机构900可以根据不同的物料设定不同的定量值，从而保证包装后的物料的重量基本相同，实现工业化生产。具体地，定量机构900位于自动定位机构700的前方，自动定位机构700中的夹持单元730将定量好后的物料夹持，并将定量好后的物料对应地放入进料机构100中的定位单元511，使定量好的物料整齐排列在第一传输机构510上，通过第一传输机构510将定量的物料运输至胶带放卷机构200，以作进一步的包装生产。
参照图4，根据本发明的一些实施例，第一传输机构510的中部还设有一条循环传输链条530，循环传输链条530位于胶带放卷机构200的前方，循环传输链条530上设有若干推料杆或推料板531，推料杆或推料板531位于定位单元511的前方，循环传输链条530用于与第一传输机构510同步传送物料。
在本发明实施例中，循环传输链条530用于与第一传输机构510同步传送物料，循环传输链条530上设置若干推料杆或推料板531。自动定位机构700获取物料图像后识别物料并通过夹持单元730夹持物料，将物料对应地放入进料机构100中的定位单元511，且物料是位于每两个推料杆或每两个推料板531之间。在工作过程中，当循环传输链条530和第一传输机构510同步将物料传送至胶带放卷机构200时，推料杆或推料板531用于将物料推入胶带放卷机构200内，促进胶带放卷机构200对物料进行包装，而循环传输链条530带着推料杆或推料板531往下循环传动，实现循环运输。在本实施例中第一传输机构510可以为传输导轨，循环传输链条530可以为传输链、传输带、皮带等。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体地”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
1.一种枕式包装机，其特征在于，包括：
进料机构；
胶带放卷机构，所述胶带放卷机构位于所述进料机构的后方，所述胶带放卷机构包括限位单元和纵封单元，所述限位单元与所述纵封单元连接；
扫平机构，所述扫平机构与所述胶带放卷机构相邻设置，所述扫平机构设有传输带，所述传输带上设有若干毛刷，所述传输带与第一驱动部件连接；
热封机构，所述热封机构与所述扫平机构相邻设置，所述热封机构设有两个上下相邻设置的横封单元；每个所述横封单元包括横封轴，所述横封轴上设有若干横封体，每个所述横封轴分别与第二驱动部件连接，两个所述上下相邻设置的横封单元中的横封体沿轴线相对设置；
温度传感器，位于所述热封机构上；
送料传送机构，所述送料传送机构包括依次设置的第一传输机构和第二传输机构，所述第一传输机构设有若干用于对待包装的物料进行定位的定位单元，所述第一传输机构依次穿过所述进料机构、所述纵封单元；所述第二传输机构穿过所述扫平机构，且所述毛刷位于所述第二传输机构的上方，所述第一传输机构和所述第二传输机构分别与第三驱动部件连接；
出料传送机构，所述出料传送机构与所述第二传输机构平行设置，所述热封机构位于所述第二传输机构和所述出料传送机构之间，所述出料传送机构与第四驱动部件连接；
自动定位机构，所述自动定位机构位于所述进料机构的前方，所述自动定位机构设有图像设备和若干机械臂，每个所述机械臂设有夹持单元，所述夹持单元用于将待包装的物料放入所述定位单元；
机架，所述进料机构、所述自动定位机构、所述胶带放卷机构、所述扫平机构、所述热封机构、所述送料传送机构和所述出料传送机构均位于所述机架上；
电气控制系统，所述电气控制系统包括电气控制单元和自动控制单元，所述电气控制单元用于提供电源及控制所述枕式包装机中的电路、气路和驱动部件，所述自动控制单元用于根据预先设置的程序控制所述枕式包装机的工作流程。
2.根据权利要求1所述的枕式包装机，其特征在于：每个所述横封轴上设有两个横封体，每个所述横封体的内部设有加热单元，所述加热单元的正极连接正极导线，负极连接负极导线，所述正极导线和所述负极导线分别与所述电气控制单元连接。
3.根据权利要求2所述的枕式包装机，其特征在于：每个所述横封轴上还设有两个花剪，所述花剪径向凸伸有所述横封体，所述横封体的端部凹设有横封条和切刀。
4.根据权利要求1所述的枕式包装机，其特征在于：所述电气控制系统外设置有与所述自动控制单元相连接的液晶触摸屏。
5.根据权利要求1所述的枕式包装机，其特征在于：所述枕式包装机还包括搬运机器人，所述搬运机器人用于将包装好的物料搬离所述出料传送机构。
6.根据权利要求1所述的枕式包装机，其特征在于：所述枕式包装机包括供料机构，所述供料机构位于所述机架上，所述供料机构设有料斗和振动筛，所述振动筛位于所述料斗下方，所述自动定位机构位于所述进料机构与所述供料机构之间。
7.根据权利要求1所述的枕式包装机，其特征在于：所述枕式包装机还包括定量机构，所述定量机构位于所述机架上且位于所述自动定位机构的前方，所述夹持单元用于将定量好的物料放入所述定位单元。
8.根据权利要求1所述的枕式包装机，其特征在于：所述第一传输机构的中部还设有一条循环传输链条，所述循环传输链条位于所述胶带放卷机构的前方，所述循环传输链条上设有若干推料杆或推料板，所述推料杆或所述推料板位于所述定位单元的前方，所述循环传输链条用于与所述第一传输机构同步传送物料。
技术总结