本发明涉及产品包装的自动化生产加工领域，具体涉及一种包装壳自动分层和输送设备。
背景技术：
随着科技的发展，越来越多的行业采用自动化技术进行生产，以提高生产效率，降低劳动力成本。然而，在牙刷包装领域，目前大多数生产厂商仍然采用人工操作的方式，即操作人员首先摆放好带有凹槽的塑料包装壳，再依次在每个凹槽中放入牙刷，然后在包装壳上放置包装纸并送入热合包装机，在热合包装机的加热和压制下，塑料包装壳和包装纸熔接成整体，并且被切刀裁切成一个个单独的牙刷包装成品。
上述的牙刷包装工艺完全由人工操作，工作效率较低，且由于人工误操作而经常产生废品或次品，因此急需研发用于牙刷包装的自动化生产设备。
技术实现要素：
为解决现有技术存在的缺陷，本发明提出一种包装壳自动分层和输送设备，其能自动地对码垛的包装壳进行分层并自动输送至指定位置，实现了产品包装的自动化，提高了生产效率。
为实现上述目的，本发明的包装壳自动分层和输送设备包括支架、自动分层装置、输送装置，自动分层装置和输送装置被支撑于支架上，自动分层装置包括支撑机构和一对分层机构；一对分层机构对称地安装在支架的两侧支杆上，且一对分层机构之间具有间隔，每个分层机构包括固定组件、第一动力元件、第一滑动组件、分层板，固定组件用于将分层机构固定安装在支架的支杆上，分层板由第一动力元件驱动，并通过第一滑动组件可滑动地安装于固定组件上；支撑机构设置在一对分层机构之间间隔的下方，其包括固定元件、支撑板、第二动力元件、第二滑动组件，固定元件用于将支撑机构固定安装在支架上，支撑板由第二动力元件驱动，并通过第二滑动组件可滑动地安装于固定元件上；输送装置设置在自动分层装置的下方，用于将自动分层装置分层后的包装壳输送至支架的指定位置。
在一个实施方式中，分层板的滑动方向为水平方向，并且，一对分层板在同一时刻的滑动方向相反，支撑板的滑动方向为竖直方向。
在一个实施方式中，自动分层装置包括第一状态和第二状态，在第一状态下，一对分层板位于相互靠近的第一极限位置，一对分层板之间的距离小于包装壳的长度，使得包装壳的两端能被支撑在一对分层板上；在第二状态下，一对分层板位于相互远离的第二极限位置，一对分层板之间的距离大于包装壳的长度，使得包装壳能脱离分层板的支撑。
在一个实施方式中，在自动分层装置的第二状态下，支撑板位于上升的极限位置，即支撑板的高度不低于分层板，用于支撑包装壳。
在一个实施方式中，支撑板还具有中间位置和下降的极限位置，上升的极限位置与中间位置之间高度差与包装壳的厚度相等，在中间位置时，待分层的码垛包装壳的最底层包装壳向下运动至一对分层板的高度之下，一对分层板从第二极限位置运动至第一极限位置，从而支撑最底层包装壳上面一层的包装壳的两端。
在一个实施方式中，支撑板位于下降的极限位置时，输送装置带动分层后的包装壳运动至支架的指定位置。
在一个实施方式中，输送装置包括一对带传动机构，分别设置在支架的两侧，且位于自动分层装置的下方，每个带传动机构包括一对带轮和传送带，一对带轮分别安装在支架的两端，一对带传动机构的传送带之间的距离小于包装壳的长度，从而使得包装壳的两端能被传送带支撑。
在一个实施方式中，支撑板位于下降的极限位置时，其竖直高度低于传送带。
在一个实施方式中，输送装置由支撑机构和第三滑动组件构成，第三滑动组件安装在支架上，并且从支架的一端延伸至另一端，支撑机构通过第三滑动组件将分层后的包装壳输送至支架的指定位置。
在一个实施方式中，一对分层机构的上方分别设置挡板，用于限定待分层的码垛包装壳，防止其掉落。
有益效果：
本发明的包装壳自动分层和输送设备能自动地对码垛的包装壳进行分层并输送至指定位置，该设备实现了产品包装工艺的自动化，提高了生产效率，降低了劳动力成本。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步描写和阐述。
图1是本发明首选实施方式的包装壳自动分层和输送设备的整体示意图。
图2是包装壳自动分层和输送设备另一角度的整体示意图。
图3是图1中设备的分层机构的示意图。
图4是图1中设备的支撑机构的示意图。
图5是本发明另一实施例的示意图。
具体实施方式
下面将结合附图、通过对本发明的优选实施方式的描述，更加清楚、完整地阐述本发明的技术方案。
如图1和图2所示，本发明首选实施方式的一种包装壳自动分层和输送设备，包括：支架1、自动分层装置2、输送装置3，自动分层装置2和输送装置3被支撑于支架1上。自动分层装置2用于将码垛的包装壳自动地分离或分层，输送装置3用于将分层后的包装壳输送至指定位置，为下一个工序做准备。
如图3所示，自动分层装置2包括支撑机构21和一对分层机构22，两者相互配合动作，实现对码垛的包装壳自动分层。
一对分层机构22具有相同的构造，且对称地安装在支架1的两侧支杆11上。该一对分层机构22之间具有间隔，该间隔为支撑机构21的运动提供容纳空间。每个分层机构22包括固定组件220、第一动力元件(图未示)、第一滑动组件221、分层板222。固定组件220用于将分层机构22固定安装在支架的支杆11上，具体地，固定组件包括安装板和连接螺栓。分层板222由第一动力元件驱动，并通过第一滑动组件221可滑动地安装于固定组件220上。具体地，第一动力元件设置在分层板222的下方，其可以是小型气缸，也可以是小型电机。第一滑动组件221包括滑轨221a和滑槽221b，滑轨221a设置在固定组件220的上表面上，滑槽221b连接于分层板222的下表面上，滑槽221b与滑轨221a配合，使得分层板222能够相对于固定组件220在水平方向上滑动。
两个分层板222在同一时刻的运动方向相反，也即两个分层板222在运动时，要么相向运动，要么向着背离的方向运动。当两个分层板222相向运动到极限位置，即第一极限位置时，它们相互靠近，相互之间的距离达到最小，该最小距离小于包装壳的长度，使得包装壳的两端能被支撑在两个分层板222上，也就是两个分层板222能支撑待分层的码垛的包装壳，这一状态即为自动分层装置2的第一状态。当两个分层板222向着背离的方向运动到极限位置，即第二极限位置时，它们相互远离，相互之间的距离达到最大，该最大距离大于包装壳的长度，使得包装壳能脱离分层板222的支撑，这一状态即为自动分层装置2的第二状态。
优选地，一对分层机构22的上方分别设置挡板4，用于限定待分层的码垛包装壳，防止其掉落。
如图4所示，支撑机构21设置在一对分层机构22之间间隔的下方，其包括固定元件211、支撑板212、第二动力元件(图未示)、第二滑动组件213。固定元件211用于将支撑机构21固定安装在支架1上。支撑板212由第二动力元件驱动，并通过第二滑动组件213可滑动地安装于固定元件211上。第二滑动组件213的构造与第一滑动组件221类似，也是采用滑槽与滑轨配合的方式。第二动力元件可以是小型气缸或者小型电机，在第二动力元件的驱动下，支撑板212能在竖直方向上上下运动，其运动方向与分层板222的运动方向相互垂直。
支撑板212具有3个运动位置，即上升至最高的极限位置、下降至最低的极限位置，以及位于上升的极限位置和下降的极限位置之间的中间位置。当一对分层板222位于第二极限位置时，两个分层板222相互远离，此时，支撑板212运动至上升的极限位置，在该位置上，支撑板212与分层板222齐平或者略高于分层板222，其作用是支撑被分层板222释放的码垛的包装壳。
支撑板212在接到码垛的包装壳后向下运动至中间位置，中间位置与上升的极限位置之间的高度差等于包装壳的厚度，这样的设计的目的是：当支撑板212以及被其支撑的码垛的包装壳运动至中间位置时，码垛的包装壳最底层的包装壳能运动至分层板222的下方。
当支撑板212到达中间位置时，一对分层板222运动至第一极限位置，在运动过程中，一对分层板222分别从两侧插入最底层包装壳与上一层包装壳之间，从而将最底层包装壳与上一层包装壳分离。
当分层板222到达第一极限位置时，支撑板212向下运动至下降的极限位置，为分层后的包装壳输送做准备。
如图1和图2所示，输送装置3包括一对带传动机构，分别设置在支架1的两侧，且位于自动分层装置2的下方。每个带传动机构包括一对带轮311和传送带(图未示)，一对带轮311分别安装在支架1的两端，传输带与带轮311配合。一对带传动机构31的传送带之间的距离小于包装壳的长度，从而使得包装壳的两端能被传送带支撑。
支撑板212的下降的极限位置低于传送带，这样设计的目的是：当支撑板212位于下降的极限位置时，由于支撑板212的宽度小于包装壳的长度，因此，位于支撑板212上的包装壳的两端超出支撑板212，并且正好被两个传送带支撑，这样，在传送带的带动下，包装壳被带离自动分层装置2，并输送至支架1的指定位置。
如图5所示，在另一个实施方式中，输送装置3’由支撑机构21’和第三滑动组件31’构成，并由电机驱动。第三滑动组件31’采用滑轨和滑槽的方式安装在支架1’上，滑轨从支架1’的一端延伸至另一端，滑槽形成于支撑机构21’上。当支撑板212’到达下降的极限位置时，该支撑板212’在电机的带动下，沿着滑轨运动，从而将分层后的包装壳输送至支架1’的指定位置。
上述具体实施方式仅仅对本发明的优选实施方式进行描述，而并非对本发明的保护范围进行限定。在不脱离本发明设计构思和精神范畴的前提下，本领域的普通技术人员根据本发明所提供的文字描述、附图对本发明的技术方案所作出的各种变形、替代和改进，均应属于本发明的保护范畴。本发明的保护范围由权利要求确定。
1.一种包装壳自动分层和输送设备，其特征在于，包括：支架、自动分层装置、输送装置，所述自动分层装置和输送装置被支撑于所述支架上，
所述自动分层装置包括支撑机构和一对分层机构；
所述一对分层机构对称地安装在所述支架的两侧支杆上，且所述一对分层机构之间具有间隔，每个分层机构包括固定组件、第一动力元件、第一滑动组件、分层板，所述固定组件用于将分层机构固定安装在所述支架的支杆上，所述分层板由第一动力元件驱动，并通过所述第一滑动组件可滑动地安装于所述固定组件上；
所述支撑机构设置在所述一对分层机构之间间隔的下方，其包括固定元件、支撑板、第二动力元件、第二滑动组件，所述固定元件用于将支撑机构固定安装在所述支架上，所述支撑板由第二动力元件驱动，并通过所述第二滑动组件可滑动地安装于所述固定元件上；
所述输送装置设置在所述自动分层装置的下方，用于将所述自动分层装置分层后的包装壳输送至支架的指定位置。
2.根据权利要求1所述的包装壳自动分层和输送设备，其特征在于，所述分层板的滑动方向为水平方向，并且，所述一对分层板在同一时刻的滑动方向相反，所述支撑板的滑动方向为竖直方向。
3.根据权利要求2所述的包装壳自动分层和输送设备，其特征在于，所述自动分层装置包括第一状态和第二状态，在所述第一状态下，所述一对分层板位于相互靠近的第一极限位置，一对分层板之间的距离小于包装壳的长度，使得包装壳的两端能被支撑在一对分层板上；在所述第二状态下，所述一对分层板位于相互远离的第二极限位置，一对分层板之间的距离大于包装壳的长度，使得包装壳能脱离分层板的支撑。
4.根据权利要求3所述的包装壳自动分层和输送设备，其特征在于，在所述自动分层装置的第二状态下，所述支撑板位于上升的极限位置，即所述支撑板的高度不低于所述分层板，用于支撑包装壳。
5.根据权利要求4所述的包装壳自动分层和输送设备，其特征在于，所述支撑板还具有中间位置和下降的极限位置，所述上升的极限位置与中间位置之间高度差与包装壳的厚度相等，在所述中间位置时，待分层的码垛包装壳的最底层包装壳向下运动至一对分层板的高度之下，所述一对分层板从第二极限位置运动至第一极限位置，从而支撑所述最底层包装壳上面一层的包装壳的两端。
6.根据权利要求5所述的包装壳自动分层和输送设备，其特征在于，所述支撑板位于下降的极限位置时，所述输送装置带动所述分层后的包装壳运动至所述支架的指定位置。
7.根据权利要求1所述的包装壳自动分层和输送设备，其特征在于，所述输送装置包括一对带传动机构，分别设置在所述支架的两侧，且位于所述自动分层装置的下方，每个带传动机构包括一对带轮和传送带，一对带轮分别安装在所述支架的两端，所述一对带传动机构的传送带之间的距离小于包装壳的长度，从而使得包装壳的两端能被传送带支撑。
8.根据权利要求7所述的包装壳自动分层和输送设备，其特征在于，所述支撑板位于下降的极限位置时，其竖直高度低于所述传送带。
9.根据权利要求1所述的包装壳自动分层和输送设备，其特征在于，所述输送装置由所述支撑机构和第三滑动组件构成，所述第三滑动组件安装在所述支架上，并且从所述支架的一端延伸至另一端，所述支撑机构通过所述第三滑动组件将分层后的包装壳输送至所述支架的指定位置。
10.根据权利要求1所述的包装壳自动分层和输送设备，其特征在于，所述一对分层机构的上方分别设置挡板，用于限定待分层的码垛包装壳，防止其掉落。
技术总结