本发明涉及机床的控制装置以及控制系统。
背景技术：
多边形加工是指通过使工具和工件以一定比率旋转，将工件加工成多边形(多边形：polygon)的形状的技术。在多边形加工中，通过变更工件和工具的旋转比以及多边形加工用工具刀片的安装件数，可以将工件加工成四边形或六边形等多边形。
在多边形加工中，在工件表面形成多边形后，有时会进行钻孔等后续加工。此时，必须确定工件加工面的中心，进行工件和工具的准确定位。
为了确定多边形加工后的加工面，在多边形加工前预先获取工具轴的位置(刀尖位置)。在不知道刀尖位置的情况下，需要在多边形加工开始前将刀尖位置与工件的加工面中心对齐等的处理作业。
作为调整多边形角的位置的方法，在日本特开平4-164557号公报中记载有：“在加工工件的多边形形状时，从工件的加工开始位置与工具位置错开以针对两个主轴的指令速度除以各自的位置环增益而得到的位置偏差之差，然后开始驱动上述两个主轴，在两个主轴达到指令速度后开始加工来从工件的设定位置开始加工，从而在工件的圆周面设定位置产生多边形形状的角”。
但是，该技术是调整由多边形加工形成的多边形的角的位置，不支持关于多边形加工后的后续加工中的工具和工件的定位。
技术实现要素：
在机床领域中，希望一种检测通过多边形加工而形成于工件的加工面位置的技术。
本公开的一个方式的控制装置对机床进行控制，该机床具有使工具旋转的第1轴和使工件旋转的第2轴，且使上述第1轴和第2轴旋转而将上述工件加工成多边形，该控制装置具备：加工数据获取部，其获取伴随着工件的加工而变化的加工数据；以及位置检测部，其基于加工数据的变化来检测工件加工面的位置。
本公开一个方式的控制系统对机床进行控制，该机床具有使工具旋转的第1轴和使工件旋转的第2轴，且使上述第1轴和第2轴旋转而将上述工件加工成多边形，该控制系统具备：加工数据获取部，其获取伴随着工件的加工而变化的加工数据；以及位置检测部，其基于加工数据的变化来检测上述工件加工面的位置。
附图说明
图1是本实施方式中的数值控制装置的硬件结构图。
图2是本实施方式中的数值控制装置的框图。
图3是示出负荷扭矩变化的一例的图表。
图4是本实施方式的值控制装置的框图。
图5是示出加工面中心检测部的检测方法的图。
图6是本实施方式的数值控制装置的框图。
图7是示出加工面中心检测部的检查方法的图。
图8是本实施方式的数值控制装置的框图。
图9是示出多次加工面切削以及负荷扭矩的变化的图。
图10是示出使用了变量的程序的例子的图。
图11是本实施方式的数值控制装置的框图。
图12是示出轴转换处理的图。
图13是本实施方式的数值控制装置的框图。
图14是示出错误检测的防止处理的图。
图15是示出数值控制装置的动作的流程图。
图16是示出代表值计算部的处理的图。
图17是本实施方式的程序例。
具体实施方式
以下，示出将本公开的控制装置安装于数值控制装置100的一个实施方式。
图1是一个实施方式的数值控制装置100的硬件结构图。
本实施方式的数值控制装置100所具备的cpu111是整体控制数值控制装置100的处理器。cpu111经由总线120读出存储在rom112中的系统程序，并根据该系统程序控制数值控制装置100的整体。在ram113中暂时存储暂时性计算数据和显示数据、由操作员经由未图示的输入部输入的各种数据等。
非易失性存储器114由例如用未图示的电池支持的存储器、ssd(solidstatedrive固态驱动器)等构成。非易失性存储器114即使数值控制装置100的电源断开也保持存储状态。在非易失性存储器114中存储经由接口115从外部设备72读入的程序和经由输入部30输入的程序、从数值控制装置100的各部分或机床等获取的各种数据(例如，从机床获取的设定参数等)。存储在非易失性存储器114中的程序或各种数据也可以在执行时/利用时加载到ram113。另外，在rom112中预先写入了公知的解析程序等各种系统程序。
接口115是用于连接数值控制器100和适配器之类的外部设备72的接口。从外部设备72侧读入程序和各种参数等。另外，在数值控制装置100内编辑的程序和各种参数等可以经由外部设备72存储在外部存储单元中。pmc(可编程机器控制器)116通过数值控制装置100中内置的序列程序在诸如机床、机器人、安装在机床或机器人上的传感器等之类的装置之间经由i/o单元117进行信号的输入输出的控制。
在显示部70中经由接口118输出并显示读入到存储器中的各个数据、作为执行了程序等的结果而得到的数据等。另外，由mdi、操作盘、触摸面板等构成的输入部30经由接口119将基于作业人员的操作的指令和数据等传送给cpu111。
用于控制机床各轴的轴控制电路130接收来自cpu111的轴的移动指令量，将轴的指令输出到伺服放大器140。伺服放大器140接收该指令，驱动使机床所具备的轴移动的伺服电动机150。轴的伺服电动机150内置位置/速度检测器，并将来自该位置/速度检测器的位置/速度反馈信号反馈给轴控制电路130，进行位置/速度的反馈控制。另外，在图1的硬件结构图中，轴控制电路130、伺服放大器140、伺服电动机150各示出一个，但实际上准备成为控制对象的机床所具备的轴的数量。在后述的功能框图(图2)中，本实施方式的控制装置表示由伺服电动机驱动的工具轴。
主轴控制电路160接收针对机床主轴的主轴旋转指令，并将主轴速度信号输出到主轴放大器161。主轴放大器161接收该主轴速度信号，使主轴的主轴主轴电动机162以所指令的转速旋转，并驱动工件轴。位置编码器163与主轴电动机162结合，位置编码器163与主轴旋转同步地输出反馈脉冲，并且通过cpu111读取该反馈脉冲。
图2是本公开的一个实施方式的数值控制装置100的主要部分框图。数值控制装置100具有：记述了机床的坐标系、加工指令、结束指令等的程序11；解析程序11并生成插值部13的移动指令以及主轴控制部14的轴旋转指令的程序解析部12；根据来自程序解析部12的移动指令生成插值计算了工具的指令路径的插值数据并将该插值数据输出到伺服控制部15的插值部13；根据来自程序解析部12的轴旋转指令使工件旋转的主轴控制部14；根据插值数据使工具旋转的伺服控制部15；获取多边形加工中的加工数据的加工数据获取部16；存储加工数据获取部16所获取的加工数据的加工数据存储部17；以及根据存储在加工数据存储部17中的加工数据来检测工件的加工面的位置的位置检测部18。另外，本实施方式的结构也可以是，由伺服电动机150驱动工具轴，由主轴电动机161驱动工件轴，但也可以是由伺服电动机驱动这两个轴。
加工数据获取部16获取多边形加工中的加工数据。加工数据有负荷转矩、加工声音、振动、热量等。例如，工具接触工件时会引起负荷扭矩上升、产生特定声音、工具或工件振动、接触部位发热等现象。加工数据获取部16获取在这样的多边形加工中发生变化的加工数据。
加工数据获取部16还获取工具的旋转轴(第1轴)和工件的旋转轴(第2轴)的位置(角度)。加工数据获取部16从位置编码器163获取工件的旋转轴的位置信息，从伺服控制部15获取工具的旋转轴的位置信息。加工数据存储部17将加工数据获取部16在多边形加工中获取的加工数据与工具轴以及工件轴的位置信息相关联地存储。
参照图3，说明多边形加工中的加工数据的变化。在以下说明中，以作为加工数据之一的负荷扭矩为例，但也可以是其他加工数据。
在多边形加工中，工具和工件同时旋转。此时，工具并不是经常接触工件进行切削，而是存在工具和工件不接触的状态(称为非切削状态)的情况。在非切削状态下，工具空转，因此负荷扭矩以低值推移。工具开始切割工件时，即工具与工件接触时，负荷扭矩变大(负荷扭矩的上升)。并且，工具切削工件期间负荷扭矩高，工具和工件被释放时，即切割结束工件时，负荷扭矩变小(负荷扭矩的下降)。
位置检测部18根据加工数据的值的变化来检测工件加工面的位置。检测方法根据加工数据而不同。将加工声音作为加工数据时，根据工具与工件接触时的声音、工具切削工件时的声音、工具空转时的声音等来检测加工面的位置。将振动设为加工数据时，基于工具与工件接触时的振动、工具切削工件时的振动、工具空转时的振动等来检测加工面的位置。将热量设为加工数据时，基于工具接触工件时的热量、工具切削工件时的热量等来检测加工面的位置。
位置检测部18检测到的加工面的位置被存储为检测位置19。存储为检测位置19的加工面的位置信息成为程序解析部12的解析对象。本方式的数值控制装置100由于位置检测部18自动检测加工面的位置，因此数值控制装置100能够自动掌握工件的切削面的位置，不需要在多边形加工或后续加工之前将工具位置与工件中心对齐这样的处理步骤。
接下来，参照图4描述作为本公开的其他方式的数值控制器100a。该数值控制装置100a的位置检测部18a具有根据加工数据检测加工面的切割开始的切割开始检测部21、根据检查到切割开始时的工件轴的位置来求出工件的加工面中心的加工面中心检测部22。
切割开始检测部21根据加工数据的变化，检测工件的切割开始，但是切割开始的检测方法根据上述加工数据的种类(负载扭矩、加工声音、振动、热量等)而不同。在切割开始的位置，将切割开始时工件的旋转轴的位置(角度)设为a。
图5示出计算切割开始工件时工具旋转轴的位置a至加工面中心为止的角度α的方法。如果将工具的外形(工具修正量)设为r、将工件的外形(多边形加工前的工件直径)设为d、将工具的切入量设为x，则连接工件的旋转轴中心和工具的旋转轴中心和切割开始点的三角形是边的长度为r、d、r d-x的三角形。连结工件的旋转轴中心和工具的旋转轴中心的边通过工件的加工面中心，所以该边和长度d的边所成的角α成为从切割开始的位置到加工面中心为止的差分。
该角度α可以使用余弦定理如下来计算。
r2＝d2 (r d-x)2-2d(r d-x)cosα※余弦定理
cosα＝((r d－x)2－r2 d2)/(2d(r d－x))
α＝arccos(((r d－x)2－r2 d2)/(2d(r d－x)))
位置检测部18a将α加到检测出切割开始时的角度a，求出加工面中心(a α)。
接着，参照图6说明作为本公开的其他实施方式的数值控制装置100b。该数值控制装置100b的位置检测部18b具备检测工具和工件的接触的切割开始检测部21、检测工具和工件的释放的切割结束检测部23、基于切割开始位置和切割结束位置来检测加工面中心的加工面中心检测部22。
图7表示位置检测单元18b检测加工表面中心的方法。在此使用负荷扭矩作为加工数据，以工件的旋转轴(以下称为工件轴)的位置为基础检测工件的加工面。在工具和工件没有接触的非切削状态下，由于施加给工件旋转轴的负荷较低，所以负荷扭矩以较低的值推移。当工件与工具接触时，负荷扭矩上升，但将此时的工件轴的位置a称为切割开始位置。工件和工具同时旋转，工件脱离工具(被释放)时，负荷扭矩下降。此时将工件轴的位置b称为切割结束位置。由于加工面中心是切割开始位置和切割结束位置的中间，所以位置检测部18b使用以下公式求出加工面中心p。
p＝a (b－a)/2
图8所示的数值控制装置100c具有通过求出代表值来提高加工面中心p的精度的功能。该数值控制装置100c的位置检测部18c包含检测在工件上形成的加工面的数量的加工面数量检测部24和计算检测出的多个加工面中心的代表值的代表值计算部25。数值控制装置100c多次求出加工面中心，并将该平均值设为代表值。
另外，切割开始检测部21、切割结束检测部23、加工面中心检测部22具有与现有的数值控制装置100b相同的功能。因此，附加相同的标记，省略其说明。
图9示出多次切削工具的情况。在图9的(a)中，工具在沿着工件的长轴(z轴)旋转的同时进行移动，从而进行多边形加工。图9的(c)表示多边形加工中的负荷扭矩的变化。在多边形加工中，每次形成加工面时会产生负荷扭矩的上升和下降。多面体的面数等于工件轴旋转360°(旋转1周)期间负载扭矩上升(或下降)的次数。当工件轴旋转1周期间负荷扭矩上升m次时，工件轴上形成的多面体的面数为m。
如果知道多面体的面数，则可以将加工数据和加工面对应。例如，如果多面体的面数为m，则重复从1面到m面的加工。在本实施方式中，将切割开始位置表示为aij，将切割结束位置表示为bij以及将加工面中心表示为pij。附加字ij表示转速和面数。例如，a11是旋转一周的第一面，a12是旋转一周的第二面，……，anm是旋转n周的第m面的切割开始位置。b11是旋转一周的第一面，b12是旋转一周的第二面，……，bnm是旋转n周的第m面的切割结束位置。
并且，p11是第一周旋转的第一面的加工面中心的位置，p12是第一周旋转的第二面的加工面中心的位置，……，pnm表示第n周旋转的第m面的加工面中心。
代表值计算部25使用加工面中心检测部检测出的加工面中心的值p11、……、pnm求出各加工面中心的代表值(这里是平均值)。求平均值的公式如下。
加工面中心p1(第一面的平均)＝(p11 p21 … pn1)/n
加工面中心p2(第二面的平均值)＝(p12 p22 … pn2)/n
……
加工面中心pm(第m面的平均)＝(p1m p2m …… pnm)/n※n：转速这样使工件轴旋转n次时(或使用n次量的加工数据时)，将各加工面的中心位置的总和除以转速n来求出平均值。
作为代表值，除了平均值以外，也可以使用中央值或最频繁值等统计量。另外，切入越深精度越高，所以也可以不使用最初检测到的加工数据，而使用某个次数以后的加工数据。可以对加工数据进行加权。
另外，如图9的(b)所示，也存在在固定了z轴的状态下多次切削，使x轴方向的切入深度逐渐加深的加工。即使是这样的加工，也能够多次检测加工面中心，计算检测出的加工面中心的代表值。
图8的数值控制装置100c将加工面中心的值记录为检测位置。在该例子中，将在工件表面形成的6边形的1面～6面的加工面中心p1～p6的位置存储为#3301～#3306的变量。通过存储为变量，可以通过程序参照自动检测出的加工面中心的位置，可以在多边形加工后的后续加工中使用。
图10是使用了变量的程序的例子。在程序例1中，通过“g00c#3301”将c轴移动到#3301(p1面的中心)来进行p1面的确定，并且通过“g00c#3304”将c轴移动到#3304(p4面的中心)来进行p4面的确定，“g00c[#3305 30.0]”使c轴移动到在#3305(p5面的中心)加上30度后的位置，进行p5面 30度的确定。
图10的程序例2生成确定专用的指令p1、p2、……、pm。指令p1、p2、……、pm与加工面中心位置p1、p2、……、pm对应。通过“g00c00p1”使c轴移动到p1面的中心并进行p1面的确定，通过“g00c00p4”使c轴移动到p4面的中心并进行p4面的确定，通过“g00c00p5q30.0”使c轴移动到在p5面的中心加上30度后的位置并进行p5面 30度的确定。
接下来，参照图11说明作为本公开的另一实施方式的数值控制装置100d。该数值控制装置100d的位置控制部18d具有将工具轴的位置转换为工件轴的位置的轴转换部26。在该例中，轴转换部26进行从工具轴的切削面中心p′向工件轴的加工面中心p″的轴转换处理。工具轴的切削面中心是工具开始切削的位置(角度)和结束的位置(角度)的中心位置(角度)。切削面中心检测部27使用加工数据检测切割开始位置和切割结束的位置。检测方法与图6的加工面中心检测部22相同。
以下，表示求工具的旋转2周份(工件的旋转1周份)的切削中心p′11～p′22的公式。这里，用工具的切割开始位置a′lk、切割结束位置b′lk、切削面中心p″lk来表现。附加字lk表示工具的转速l和工具加工的切削面k。在超过旋转两周的情况下，同样也可以求出切削中心。
p11′＝a11′ (b11′-a11′)/2
p12′＝a12′ (b12′-a12′)/2
p13′＝a13′ (b13′-a13′)/2
p21′＝a21′ (b21′-a21′)/2
p22′＝a22′ (b22′-a22′)/2
p23′＝a23′ (b23′-a23′)/2
轴转换部26进行(1)转速和切削面(加工面)的转换、(2)位置(角度)的转换。
(1)在转速及切削面(加工面)的转换中，将工具轴的转速l转换为工件轴的转速j，将工具轴的切削面k转换为工件轴的加工面i。在多边形加工中，工具轴和工件轴之间(工具轴的转速l)×(每旋转一周的切削数h) (工具轴的切削面k)＝(加工面数m)×(工件轴的转速j) (工件轴的加工面i)的关系成立。进一步，工具轴和工件轴的旋转比率固定，且工具轴每旋转一周的切削数h与工具的刀片数相同，因此当决定工具轴的转速l和工具的切削面k时，能够将工件轴的转速j转换为工件的加工面i。
(2)在位置(角度)的转换中，使用工具轴和工件轴的旋转比率，使用工件轴相对于工具轴位置的位置。例如，工具轴和工件轴的旋转比率为r：s时，如果在工具轴的位置(角度)乘以s/r，则求出工件轴的旋转量。如果在该值加上工具轴和工件轴的初始相位差θ，则可以从工具轴的位置向工件轴的位置转换。
在图12的例子中，工具轴和工件轴的旋转比为2：1，因此s/r为1/2，转换式如下。在该例子中，将工具轴旋转2周份的加工数据转换为工件轴旋转1周份的加工数据。另外，在该例子中，将工具轴的加工中心位置转换为工件轴的加工中心位置，但也可以将工具轴的切割开始位置a’和切割结束位置b’变换为工件轴的切割开始位置和切割结束位置。
p11″＝θ p11′/2
p12″＝θ p12′/2
p13″＝θ p13′/2
p14″＝θ p21′/2
p15″＝θ p22′/2
p16″＝θ p23′/2
在图12(c)的公式中求出旋转n次工件时的加工面中心pi。加工面中心pi是从工件轴的加工数据中检测出的加工面中心pij和将工具轴的切削面中心p′ij变更为工件轴的加工面中心p″ij的平均。平均计算公式如下(n是工件轴的转速)。
加工面中心p1(第1面)＝(p11 …… pn1 p11″ …… pn1″)/2n
加工面中心p2(第2面)＝(p12 …… pn2 p12″ …… pn2″)/2n
……
这里，根据从工件轴的加工数据检测出的加工面中心pij和将工具轴的切削面中心p’ij变更为工件轴的加工面中心p“ij的总和来计算平均，但也可以计算任意一方的平均。
接着，参照图13说明作为本公开的其他实施方式的数值控制装置100e。该数值控制装置100e的切割开始检测部21e和切割结束检测部23e进行防止错误检测的处理。
图14表示当使用负载扭矩作为加工数据时的防止错误检测的处理。数值控制器100e设定非接触状态电平(l1)和接触状态检测电平(l2)这两个值。
非接触状态电平(l1)例如是非接触状态的负载扭矩的平均值(从达到指定的旋转数后到切削开始前的平均负载扭矩)。
切削电平(l2)是用于判定工具是否为切削状态的负荷扭矩的阈值。例如，切削状态电平(l2)具有通过将预定值a加到非切削状态电平(l1)后得到的值以及非切削状态电平(l1)的b％的负载电平。切削状态电平(l2)可以是根据实际加工数据求出的实验值。切削状态电平(l2)只要是为了防止误检测而适当的值即可。
切割开始检测部21e检测负荷扭矩达到切削状态电平(l2)时的工件轴的角度aa和在aa之前负荷扭矩达到非切削电平(l1)时的工件轴的角度ab。切割开始检测部21e将aa和ab之间的负荷扭矩的位移分类为模式1-1和模式1-2两个模式。在模式1-1中，在角度aa和ab之间负荷扭矩增减。此时，选择负荷扭矩从负向正变化时的角度作为切割开始角度a。在模式1-2中，在角度aa和ab之间负荷扭矩单调增加。此时，选择负荷扭矩达到非切削电平(l1)时的角度ab作为切割开始的角度a。
切割结束检测部23e监视负荷扭矩，检测负荷扭矩下降到切削状态电平(l2)时的角度ba和在ba之后成为非切削电平(l1)时的角度bb。切割结束检测部23e将ba和bb之间的负荷扭矩的位移分类为模式2-1和模式2-2两个模式。在模式2-1中，在角度ba和bb之间负荷扭矩增减。此时，选择负荷扭矩从正向负变化时的角度作为切割结束角度b。在模式2-2中，在角度ba和bb之间负荷扭矩单调减少。此时，选择负荷扭矩达到非切削电平(l1)时的角度bb作为切割结束角度b。
工具和工件接触或释放时产生的波动可能成为引起错误检测的原因。切割开始检测部21e和切割结束检测部23e将在接触或释放时发生的加工数据的变化模式进行分类，并选择根据该模式进行检测的值，因此能够防止误检测。
接着，参照图15说明数值控制装置100c的动作。
数值控制装置100c进行多边形加工。加工数据获取部16获取作为控制对象的机床的加工数据(这里是负荷扭矩)和此时的工件轴(或工具轴)的位置。加工数据存储部17以与工件轴的位置相关联的状态存储加工数据(步骤s1)。
位置检测部18c的切割开始检测部21从存储在加工数据存储部17中的加工数据检测切割开始的角度at。切割结束检测部23从存储在加工数据存储部17中的加工数据检测切割结束的角度bt(步骤s2)。这里，t是角度a或角度b的检测数。
加工面中心检测部22基于切割开始的角度at和切割结束的角度bt来检测加工面的中心角度dt。检测加工面中心的公式是dt＝at (bt-at)/2(步骤s3)。
加工面数检测部24对在工件轴的最初的旋转1周(0～360度)的范围内检测出的加工面中心dt的数量进行计数。以旋转1周检测出的加工面中心dt的数量相当于加工面的面数m(步骤s4)。
代表值计算部25将加工面中心dt的值转换为pij。pij的附加字i表示转速，附加字j表示加工面。图16(b)表示将dt转换为pij的情况。
因为d1～dm是第1周旋转，所以p11～p1m、dm 1～dm m是第2周旋转，所以p21～p2m、d(n-1)×m～dn*m是第n周旋转，所以转换为pn1～pnm(步骤s5)。
代表值计算部25在将加工面中心dt按转速以及加工面进行分类后，计算加工面中心的平均值。图16的(c)是计算加工面中心的平均值的计算公式。求出与附加字j相等的pij的总和来除以转速n，则得到加工面中心的平均值pj。
计算出的值p1、……、pm存储为检测位置(步骤s6)。
图17是使机床实施图15的流程图所示的动作的程序例。在该程序中通过“g00x100.0z20.0s1000m03”定位工具轴后，通过“g51.2p1q2”指示开始多边形加工。通过“g01x80.0f10.0”切入x轴，通过“g04x2.0”待机2秒，通过“g00x100.0”使x轴退避，通过“g50.2”结束多边形加工后，通过“s0m05”使工件轴停止。该处理与流程图的步骤s1对应。数值控制装置100基于在这里收集到的加工数据来检测加工面的位置，并且将该检测结果记录为变量(这里为#3301～#330m)。
之后，在该程序中指示多边形加工结束后的后续加工。机床通过“t2”选择后续加工用的工具(钻头)。通过“g00x50.0”进行工具轴的定位。通过“g83c#3301x-40.0f5.0”向变量“#3301”即p1面的加工面中心确定c轴(工件轴)，通过x轴对加工面中心进行钻孔。同样，通过“c#3302”对变量“#3302”即p2面的加工面中心进行钻孔。通过“c[#3305 30.0]”对变量“#3305”即从p5面的加工面中心倾斜30度的面进行钻孔。通过“g80m5”停止固定的循环，停止主轴。最后，通过“m30”结束程序。如果这样将加工面中心的位置存储为变量，则可以在一个程序中记述多边形加工和后续加工的处理。
这样，本实施方式的数值控制装置100～100e获取多边形加工的加工中的数据，检测基于该加工数据在工件上形成的加工面的位置，因此可以使用检测到的位置信息来定位工件。因此，不需要将工具的刀尖位置与工件中心对齐等的处理作业。
1.一种控制装置，该控制装置对机床进行控制，该机床具有使工具旋转的第1轴和使工件旋转的第2轴，且使上述第1轴和第2轴旋转而将上述工件加工成多边形，
其特征在于，
上述控制装置具备：
加工数据获取部，其获取伴随上述工件的加工而变化的加工数据；以及
位置检测部，其基于上述加工数据的变化来检测上述工件的加工面的位置。
2.根据权利要求1所述的控制装置，其特征在于，
上述位置检测部检测上述工件的加工面的中心。
3.根据权利要求1所述的控制装置，其特征在于，
上述位置检测部通过上述加工数据的变化来检测上述工件与上述工具的接触，基于检测到上述接触时的上述第一轴的位置和上述第二轴的位置中的至少任一方来检测上述工件的加工面的位置。
4.根据权利要求3所述的控制装置，其特征在于，
上述位置检测部通过上述加工数据的变化来检测上述工件和上述工具的释放，基于在上述工件与上述工具接触时的上述第一轴的位置和上述第二轴的位置中的至少任一方、释放上述工具和上述工件时的上述第一轴的位置和上述第二轴的位置中的至少任一方来检测上述工件加工面的位置。
5.根据权利要求3所述的控制装置，其特征在于，
上述位置检测部检测上述工件与上述工具接触时的上述第二轴的位置和上述工件与上述工具释放时的上述第二轴的位置的中心作为加工面的中心。
6.根据权利要求2所述的控制装置，其特征在于，
上述位置检测部基于检测到上述工件与上述工具的接触时的上述第一轴的位置和第二轴的位置中的至少任一方、上述工具对上述工件的切入量来检测加工面的中心。
7.根据权利要求1所述的控制装置，其特征在于，
上述加工数据获取部获取上述工件和上述工具多次接触的数据，上述位置检测部使用上述多次接触时的上述第一轴的位置和上述第二轴的位置中的至少任一方的全部或一部分来检测上述工件的位置。
8.根据权利要求1所述的控制装置，其特征在于，
上述加工数据获取部多次检测上述工件和上述工具释放的数据，上述位置检测部使用检测上述释放时的上述第一轴和上述第二轴中的至少任一方的位置的全部或一部分来检测上述工件的位置。
9.根据权利要求1所述的控制装置，其特征在于，
上述控制装置具备加工面数检测部，该加工面数检测部在上述第二轴旋转一周的期间对上述加工数据变化的次数进行计数，并检测在上述工件上形成的加工面的面数。
10.根据权利要求1所述的控制装置，其特征在于，
上述控制装置具备轴位置转换部，该轴位置转换部基于上述第一轴与上述第二轴的旋转比，将上述第一轴的位置转换为上述第二轴的位置，或者将上述第二轴的位置转换为上述第一轴的位置。
11.一种控制系统，该控制装置对机床进行控制，该机床具有使工具旋转的第1轴和使工件旋转的第2轴，且使上述第1轴和第2轴旋转而将上述工件加工成多边形，
其特征在于，
上述控制系统具备：
加工数据获取部，其获取伴随上述工件的加工而变化的加工数据；以及
位置检测部，其基于上述加工数据的变化来检测上述工件的加工面的位置。
技术总结