本发明涉及校正用于加工工件的机床的工具参数的方法。
背景技术：
原则上，本发明涉及生产过程的质量保证领域。本发明尤其涉及用于基于对生产过程所制造的工件的测量来控制生产设备的方法，其中，工件由额定数据进行限定，额定数据例如由工程图纸和/或cad模型提供以补偿生产过程中的系统性误差。
在商品(诸如汽车)的工业制造中，通常对各不同部件的测量特征和参数进行测量。所述测量可以在具有接触式或非接触式测量仪的专门测量单元中例如通过测量机器人来进行，如从de19544240a1中已知的那样。
这种方法的目的是确定在产品开发、产品发布或生产过程中被测对象的可能误差。此时的缺点是在测量过程中可能出现各种附加错误，这些附加错误有碍于或造成难以确定被测对象的误差。在可控的生产过程中生产出的量可以在单件生产和批量生产之间的范围内。零部件在可集成有不同的加工技术装备和技术的生产设备中进行制造。设备的安装结构可以根据特定的生产技术设备而改变。例如当零部件是通过铣削制造或车削制造来进行制造时，生产设备可以包括cnc机器，包括编程装置以及电子控制装置在内。
通过图纸和/或cad模型中的额定数据明确说明要生产的工件，这些数据限定了连带适当的容许公差的工件理论尺寸。容许公差限定了额定数据的规定理论尺寸与制成工件的实际尺寸之间的容许偏差。
制造过程还包括质检步骤，在该步骤中采取措施以确保制成工件的期望质量，即，确保“合格”零部件的百分比不低于规定的最小值。质检步骤由两个子步骤构成：
-用于通过合适的测量装置测量合适的测量特征和参数来检测制成零部件的质量的测量步骤；
-如果测量步骤的结果显示不理想的数字则改善生产质量的校正步骤。
迄今，在上述类型的制造方法的情况下，检测制成工件的质量的测量装置例如可以是坐标测量仪或关节臂式测量仪如测量机械臂。
当测量结果表明被测零部件尺寸与额定数据所限定的理论值之间的偏差超过容许公差时，应改变生产设备的合适参数值以补偿这些生产误差。例如当铣刀性能因磨损而改变时，在cnc机床上可能就是这种情况。
如从实践中已知的，参数值的这种改变是由经验丰富的操作者人工进行的。这有以下缺点，只有非常了解该设备的一般安装结构、当前设备结构以及生产错误起因的操作者才能更改参数值。
这需要高素质的人员，并且在许多情况下还必须执行耗时且昂贵的试错方法，这是因为通常无法精确知晓生产错误的起因。
因此缘故，现有技术(us2016/202681a)提出，为了避免所述缺点而采用一种用于控制生产组件中的工件的生产过程并补偿在生产过程中发生的错误的方法，其中，该方法包括生成当前性能数据。在此情况下，存在根据生产模型所生产的示范对象。根据该现有技术，在发现错误时生成一个匹配的生产模型。
如下方法也属于现有技术(us6,368,879b1)，该方法用于制造半导体元件如晶体管以及具有例如包含晶体管的集成电路的元器件。根据该现有技术，对所生产的多晶硅栅极线的线宽进行检查，并且形成样本平均值。将样本平均值与理论值进行比较，并且就多刻蚀时间的增减而言来调整制造方法。根据该现有技术，无法进行工具故障的检测。
另外，以下方法属于现有技术(us6,449,526b1)，该方法用于通过工件研磨来自动生产或再加工工具。根据该现有技术，应保持恒定的生产质量，并且应补偿诸如温度变化、砂轮磨损和机械系统中的误差之类的干扰因素。根据属于现有技术的该方法，利用传感器进行工件测量以确定是否需要进一步加工工件或是否可以结束研磨过程。在此过程中执行的测量使得能够在次品产生之前发现可能的缺陷。按照根据该现有技术的方法，首先检查测量数据以确定所关注的特征是否偏离期望值以及相差多大。如果超过预定阈值，则跟踪控制导致稳定化。另外，可以将跟踪控制限制到所关注的特征先后接连偏离期望值达至少规定次数的情况。通过这种方法，可以忽略由工具或传感器故障引起的测量误差所导致的与期望值的微小偏差。这样获得的径向和轴向位置可被用于进一步定位工件以进行附加研磨。即，根据该现有技术采取工件的重新定位。没有对工具参数进行校正。
技术实现要素：
本发明所基于的技术问题在于，提出一种校正用于加工工件的机床的工具参数的方法，借此可以制造在预定的公差极限或其它预定的极限值内自动制造的工件，而无需高素质的人员。
根据本发明的校正用于工件加工的机床的工具参数的方法，
-其中，检测测量数据作为至少一个利用机床加工的工件的实际值，
-将该测量数据与该工件的预定理论值进行比较，
其特征在于，
-检测至少两个测量特征的测量数据和/或至少一个测量特征的至少两个参数的测量数据和/或至少一个测量特征的测量数据以及该测量特征的至少一个参数或另一测量特征的至少一个参数的测量数据，
-从所述测量数据和相关的理论值计算出工具校正值的平均值，
-以及用该工具校正值进行该机床的校正。
根据本发明的方法具有如下优点，一方面，机床可接受全自动的工具校正，而无需高素质的人员。另一方面，该方法的优点在于，对至少两个测量特征的测量数据和/或一个测量特征的至少两个参数的测量数据和/或至少一个测量特征的测量数据以及该测量特征的至少一个参数或另一测量特征的至少一个参数的测量数据进行检测，并将该测量数据与相关理论值进行比较，从而计算出工具校正值的平均值。这意味着，没有为单个测量特征或单个参数确定工具校正值(这将导致工具校正在某些情况下将另一个测量特征或另一个参数矫枉过正)。
根据本发明，“工件的测量特征”是指工件的待测量的测量特征如槽、凹穴、孔、柄颈等。
根据本发明，“参数”是指工艺过程参数，例如温度。
但根据本发明，该参数也可以是指机器参数，如主轴速度、工具接触压力等。
根据本发明的一个特别优选的实施方式规定，从至少两个测量特征的测量数据和/或从至少一个相同的测量特征或另一个测量特征的至少两个参数的测量数据和/或从至少一个测量特征和至少一个参数的测量数据计算出工具校正值的加权平均值。
该特定实施方式的优点在于，可对测量特征和/或参数进行加权。即，敏感的测量特征或参数比就其公差或偏差而言并不那么关键的测量特征或参数更强烈地加入工具校正中。
这意味着，通过考虑各不同的测量特征或参数，可以自动计算工具校正值，其允许机床的校正，从而所有特征和参数在公差极限或预定极限值内被校正，而不会将一些测量特征和/或参数矫枉过正。
根据本发明的另一有利实施方式规定，具有最小公差的测量特征和/或参数以最大程度加入加权。
通过该实施方式来保证执行测量特征和/或参数的最佳校正，即，“最敏感”的测量特征和/或参数被最佳校正，即，在理想情况下接近额定值地进行校正，而不太敏感的特征和/或参数被如此校正，即，校正在预定的极限值或公差范围内。
根据本发明的另一有利实施方式规定，将每个测量特征分配给至少一个加工工具。
每个测量特征均由加工工具进行加工。例如用钻头产生钻孔，或者用铣刀由实心材料铣制柄颈。诸如孔之类的测量特征也可以通过多种加工工具来制造。因此例如可以通过使用钻头和随后使用铣刀来加工孔。加工工具被分配给测量特征。因此，如果测量工具偏离额定值则可以推断出例如这个或这些加工工具磨损。
根据本发明的另一有利实施方式规定，工具校正值是从最近的n次测量结果(n>1)中浮动计算的。
例如可以从最近的五次、十次或二十次测量(n＝5、n＝10、n＝20)中计算出工具校正值。根据本发明的方法的该实施方式的优点在于，不是基于单个异值进行工具校正，而是利用根据本发明的方法检测连续漂移。通过工具校正值在工具中对该漂移进行校正。
根据本发明的另一有利实施方式，仅当测得的测量数据具有预定极限值偏差时才校正漂移。也可以在测得的测量数据具有公差值大小的偏差时进行校正。
根据本发明的另一有利实施方式规定，将该工具校正值可视化。由此可以使操作者查看工具校正值并根据期望来进行监测。
此外有利地规定，在求出工具校正值之后全自动地或在确认后或在工具校正值可视化后确认之后执行机床校正。
根据本发明的方法例如可以全自动执行。工具校正值是根据设定条件如求平均值或加权平均来计算的并且自动以工具校正值来校正机床。
但也可行的是，工具校正值例如被显示并且仅在操作者确认之后才将工具校正值用于校正机床。
根据本发明的另一有利实施方式规定，在基于最后的n次测量获得测量特征和/或参数的连续漂移并且测量数据超过预定极限值或预定公差值之后，进行工具校正。通过该方法确保单次的生产错误或测量错误不会引起机床的校正，而是只有在连续漂移的情况下、例如当铣刀随着时间推移而磨损以致无法在公差范围内制造孔或柄颈时才进行校正。
特别有利地规定，确定何时发生工具校正的极限值是可设置的。例如，客户可以确定何时应该进行工具校正。
根据本发明的另一有利实施方式规定，外部影响参数也在工具校正值计算时被考虑进来。这种外部影响例如可以是外部温度，其影响机床和/或工件的膨胀。
例如可以想到的是，在例如在周末或为了维护将机器停机后，机器具有低温，即低于工作温度的温度。这会影响工件的生产。如果机床在运行期间又恢复其工作温度，则例如无需不断校正参数“工作温度”。外部温度也一样会对工件制造产生影响。
还有利地规定，在超过测量特征和/或参数的测量数据的极限值或公差值时进行零位校正。
原则上存在以下可能，可以通过改变行进路径或例如补偿磨损的主轴驱动机构的变化的行进路径来进行机床校正。但也有进行零位校正的可能。
在零位校正中，一个测量特征或一组测量特征的零位将被移位。该测量特征的或该组测量特征的一个新点被定义为零位。该零位是用于该测量特征或该组测量特征的坐标系的原点。
零位校正基于表示特征分组的测量特征的位置数据。例如，测量特征“孔”包含特征“直径”和“长度”。可以对各不同测量特征的彼此相对位置或相对于参考点的位置进行校正。
根据本发明的一个有利实施方式规定，工件测量在机床中和/或在外部测量仪上进行。存在以下可能，工件在生产后在仍在机床中的情况下进行测量。这例如可以用关节臂机器人等来实现。
但也有以下可能，例如在外部测量仪如具有触觉传感器、光学传感器、粗糙度传感器等的坐标测量仪上测量该工件。
根据本发明的另一有利实施方式规定，在机床中存储工件的数据记录、尤其是cad数据记录以确定工具校正值。工件的数据记录且尤其是cad数据记录用于向机床提供工件理论值。也可以在数据记录中设定公差极限。
机床可以依据数据记录来制造工件。
有利地规定，当测量特征和/或参数的测量数据在极限值或公差值之内时，由机床进行通知。该机床不仅在进行工具校正时给出反馈。当不应校正测量特征和/或参数的测量数据时该机床也有利地给出反馈。由此可以检查是否要执行对测量数据的监测。
根据本发明的另一有利实施方式规定，在考虑测量数据和/或参数且考虑过去测量结果的情况下计算工具校正值。所述参数可以是测量特征的参数(例如在测量特征处的工件温度)和/或过程参数(例如主轴接触压力)和/或外部影响的参数(如外部温度)。
该实施方式有以下优点，能校正专属地考虑工艺过程参数。例如在机器停止运转后(在周末或维护后)，与连续工作时相比更频繁地需要进行温度校正。工艺过程参数的这种校正专属考虑有利地适配于过去的测量结果，也就是说，将会意识到在每个周末之后都更频繁地需要在开始运行时进行温度校正。
本发明的另一有利实施方式规定，针对第一工件的工具校正值被转用到其它工件上。原则上可行的是，例如在第一个工件上开设孔时获得工具校正值，这是因为例如钻头或铣刀磨损。该工具校正值可被转用到也开设孔的其它工件的加工，从而可以利用工具校正在公差极限或极限值内间接地在其它工件中产生孔。
有利地规定，测量数据自机床和/或在线测量系统和/或测量仪、特别是坐标测量仪、关节臂测量装置或手测量装置来获得。测量数据可以自上部结构的所有所用仪器、即由机床本身或者在线测量系统即位于机床中的测量系统来获得，例如用于x、y或z方向上的线性驱动机构的比例尺监测装置。
根据另一有利的实施方式规定，对各个测量特征和/或参数和/或工具校正数据和/或工具状态进行可视化和/或分析。由此可能的是不必是高度专业化的操作者也能监控各不同值并在出现重大偏差时采取适当的措施。
有利地规定，根据工具和/或工件零位进行测量特征的分组。
工件零位是工件坐标系的原点。该工件零位是固定的，因为工件坯件的尺寸不同并且可在不同的部位被夹紧。
可以针对每个加工程序限定多个零位。一个或更多个测量特征的位置偏差必须按轴校正所分配的零位。此外，零位的校正可以通过一些测量特征的加权来计算。
原则上可以假设，测量特征的测量数据在所分配的工具例如磨损时发生变化。此时有意义的是，根据工具完成测量特征的分组，从而可以校正用同一工具加工的不同的测量特征。
还有利地规定以图形的方式呈现出该工具。
由此，一方面可让操作者看清哪些工具可供使用。另一方面例如当用特定工具生产的测量特征需要进行工具校正时，也可以用图形呈现出工具的磨损。
根据本发明的另一个有利实施方式规定，在创建项目时选择机床，显示机床的所有可用工具，选择工件质量数据来源并将质量数据读入机床中。
在创建在此进行工具参数校正的项目时可以选择机床，并且该机床的所有可用工具被显示，从而操作者例如可以选择工具。此外，工件质量数据的来源可被自动选择或由操作者选择，即，对待制造的工件的基本数据进行选择，包含极限值或公差值。该质量数据被读入机床以用于制造工件。
根据本发明的另一有利的实施方式规定，所有可用且有效的机床和/或每台机床的状态和/或在至少一个机床上运行的项目的状态和/或最后事件和/或工具校正值在机床的显示器上和/或连接到机床的计算机的显示器上被显示。该方法有以下优点，可以确定在哪台机床上生产哪个工件以及生产过程将持续多长时间，以便可以在晚些时刻在当前有效的机床上生产另外或其它的工件。还会显示在机床上运行的一些项目或最新事件和/或工具校正值的信息以便监视机床。
属于用以测量工件的测量装置的有例如坐标测量仪、关节臂测量仪、激光扫描仪、结构光测量装置、层厚测量装置、称重装置、硬度测量仪、温度测量装置或用于测量电压、电流、电阻和/或介电强度的装置。
根据本发明，机床例如可以是增材制造机、cnc机、压制机、轧机、金属丝弯曲机和/或金属薄板弯曲机、拉丝机、研磨机和/或抛光机或焊接机。
所述工具例如可以提供3d打印、钻削、车削、铣削、切割、研磨、抛光、压制、轧制、弯曲和/或焊接功能。
根据本发明的另一有利的实施方式，可以确定工具的剩余工作时间。
如果求出用特定工具制造的测量特征的针对该工具所确定的测量值并且确定需要进行工具校正，则可以由所述数据确定何时需要更换工具。即，剩余工作时间将被确定。
还可能的是，基于该测量值来设定一个阈值。如果超过阈值，则输出一个信号，表示在一定的剩余工作时间之后或在处理了一定数量的测量特征或工件之后需要更换工具。即，将宣布即将来临的工具更换。工具校正值被用于确定工具的剩余工作时间。如果超出了工具校正值的预定极限值，则进行外推以确定剩余工作时间。
如果例如总是在6000个零部件之后进行一次工具校正并且通常在50000个零部件之后例如进行工具更换，则所述数字可被用作验证是否需要进行工具更换或校正的基础。就是说，不必频繁进行测量来例如确定工具的剩余工作时间。在此例如不需要每次在1000个零部件后进行测量，而是对于工具校正来说只要确定在5000个零部件后进行测量来确定是否需要在6000个零部件后校正该工具就够了。能以相同的方式确定工具的更换。
根据本发明的另一有利实施方式，可以依据最后n次测量(n>1)来确定是否需要校正工具。在这种情况下不需要进一步的单独测量。根据最近的n次测量来确定何时需要校正工具。
根据本发明的另一个有利的实施方式而可能的是，依据工艺过程参数来优化工具的工作条件。例如从工艺过程参数和过去的校正数据中可确定在何种条件下可以长时间使用工具。由此可以延迟工具更换。
例如可以确定工具只在温度波动较小时具有更长的工作寿命。
例如也可能存在以下可能，例如可以通过用于工具的驱动主轴的主轴电流来确定测量值，基于该测量值可以获得更好的生产效果。例如可以将生产速度降低10％，并通过用于确定工具校正值的测量数据来确定在生产速度降低10％时出现更少废品，从而获得总体更好的生产效果。由此可以优化制造过程。
根据本发明的另一有利实施方式，在考虑过去测量结果的情况下执行工具校正值的外推。基于过去的测量结果，例如可以说明工具何时遭受严重磨损以至必须更换。基于过去的测量结果，例如可以确定在加工了3000个工件之后必须更换工具。
附图说明
依据仅举例示出本发明的生产设备的各不同实施方式的所属附图得到本发明的其它特征和优点，但本发明不局限于所述实施方式。在附图中：
图1示出了生产过程的示意图；
图2示出了具有控制卡的根据本发明的方法的概览；
图3示出了柄颈的测量数据；
图4示出了槽的测量数据；
图5示出了自图3和图4的值求平均的测量数据的校正；
图6示出了图5的校正的放大视图；
图7示出了项目创建的流程图；
图8示出了用于工具校正数据的可视化和计算的流程图；
图9示出了用于工具校正值外推的流程图。
附图标记
1生产设备
2坯件
3工件
4坐标测量仪
5控制卡
5a稳定的测量数据
5b不稳定的测量数据
6测量特征
7分析单元
8过程控制装置
9机床
10过程信息
11过程分支
12过程分支
13柄颈的测量数据
14内凹的测量数据
15平均值
16孔
17方法步骤
18方法步骤
19加工级
ot上公差值
ut下公差值
og上限值
ug下限值
nw额定值
具体实施方式
图1示出了生产设备1，其中例如通过利用钻头或铣刀等进行加工而由坯件2生产工件3。利用测量装置、在此是坐标测量仪4对工件3的特性进行测量。这些测量数据产生其中记录有测量数据的控制卡5，即工件3的不同测量特征的测量数据13和测量数据14。在当前情况下，工件3具有两个测量特征，即一个孔6和另一个孔16。控制卡的测量数据被传输给分析单元7如计算机。计算机对该控制卡5进行分析。如果所述值是稳定的并且没有移向极限值或公差值，则不会干预制造过程。如果测量数据不稳定，则进行干预，做法是将自测量数据确定的校正值传递给过程控制装置8或直接传递给生产设备1的机床9。在机床9中，使用该工具校正值来制造带有孔6或孔16的工件3，其位于公差范围或预定的极限值内。
根据图2，示出了机床9和坐标测量仪4。如已经说明的，过程信息10被存储在控制卡5中。如果控制卡是稳定的(如在控制卡的区域5a中那样)，则不进行任何动作，即，继续过程分支11。如果如在区域5b中由不稳定的测量数据所示地那样，测量数据与额定值的偏差较大，则需要过程分支12、即过程干预。
图3示出了柄颈外轮廓的测量数据13的图示。相对于时间t绘制出直径
因为铣刀头磨损，故铣刀头直径变小，使柄颈直径变大。
图4示出了槽的内轮廓的测量数据。相对于时间t绘制出直径
在图5中，再次相对于时间t绘制出直径
图3的测量数据13在额定值25(nw)处为镜像并以点划虚线被示出。用实线示出与槽有关的图4的测量数据14。从这些测量数据13、14中确定平均值15，该平均值在图5中以虚线来示出。平均值15形成工具校正值。
如上所述，额定值nw在图3至图5中在25处被绘制出。上限og是25.15。下限ug为24.85。上公差值ot为25.25，下公差值ut为24.75。
代替如在图5中进行的单纯求平均值，也可以进行特征的加权，从而例如根据图3的柄颈的工具校正值具有比根据图4的槽的工具校正值更高的权重。在此情况下，图5中的平均值15朝向测量数据13偏移。
如图6所示，求平均值对校正有影响。图6示出了图3的测量数据13如何接近上限值og＝25.15，也就是说，存在连续漂移。现在，未像图3所示地那样进行校正直到额定值nw＝25，而是基于求平均值校正到大于25的额定值，例如25.05。
同样，槽的测量数据14基于求平均值而被校正成，使得它们有些被过度矫枉过正，即，不是校正到额定值nw＝25，而是校正到小于25的值、即例如24.95。
图3和图4示出随着时间t推移所测量的各种工件的测量数据。这意味着，不是获得特征的一次性测量数据记录，而是在一定时间段内和/或在一定数量工件或特征、例如五个或十个特征范围内测定漂移，然后进行校正。
在图3、图4和图5中，上公差值ot、下公差值ut、上限值og和下限值ug被确定。公差值ot和ut由生产规范预定。极限值og和ug可被确定。
图7示出了创建项目的流程图。在第一步骤17中，对于机床9(图7中未示出)的各不同工具确定各自所属的工具零位。此外，针对各不同工件3确定测量特征。在步骤18中，所述工具的数据、工具零位的数据和测量特征的数据被相互对应配属。对应配属可自动完成，或人工完成。
在加工阶段19中，在工具与测量特征之间以及在工具零位与测量特征之间进行关联。
根据该方法，每个测量特征6、16被分配给至少一个加工工具。
此外，测量功能的分组根据工具和/或工件零位进行。
在创建项目时选择机床并显示该机床的所有可用工具。此外，选择工件质量数据的来源并将质量数据读入机床。
图8示出了用于工具补偿数据的计算和可视化的流程图。
根据图8，在步骤18中在计算工具校正值时考虑附加参数例如外部影响的过程参数或过程数据。
当超出测量特性和/或参数的测量数据的极限值(og,ug)或公差值(ot,ut)时，进行零位校正或工具校正。
从过去的测量结果中存档测量数据。它们作为历史测量数据被提交和存储。可以在考虑测量数据和/或参数并考虑过去测量结果(历史测量数据)的情况下计算工具校正值。
此外，进行对各测量特征和/或参数和/或工具校正数据和/或工具状态的可视化和分析。这些工具可以在可视化过程中以图形被显示。
在创建项目时选择机床并且该机床的所有可用工具被显示。此外，选择工件质量数据的来源并将质量数据读入机床。
图9示出用于工具校正值外推的流程图。
根据该实施方式，在考虑过去的测量结果的情况下进行工具校正值的外推。基于过去的测量结果，例如可以说明工具何时遭受严重磨损以至必须更换。基于过去的测量结果，例如可以确定在加工了5000个工件之后必须更换工具。该值纳入计算中，并且分析单元判断是否要进行工具校正或零位校正。
也存在以下可能，可以将针对第一工件的工具校正值转用到其它工件上。
1.一种校正用于加工工件(3)的机床(9)的工具参数的方法，其中，
-检测测量特征的测量数据(13、14)作为至少一个利用所述机床(9)加工的工件(3)的实际值，
-将所述测量数据(13、14)与所述工件的预定理论值进行比较，
其特征在于，
-检测至少两个测量特征(6、16)的测量数据(13、14)，和/或
-检测至少一个测量特征(6、16)的至少两个参数的测量数据(13、14)，和/或
-检测至少一个测量特征(6、16)的测量数据(13、14)以及该测量特征(6、16)的至少一个参数或另一测量特征的至少一个参数的测量数据(13、14)，并且
-从所述测量数据(13、14)以及相关的理论值计算出工具校正值的平均值(15)，
-利用所述工具校正值进行所述机床(9)的校正。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，从至少两个测量特征(6、16)的测量数据(13、14)和/或从至少一个相同测量特征(6)或不同测量特征(16)的至少两个参数的测量数据(13、14)和/或从至少一个测量特征(6、16)以及至少一个参数的测量数据(13、14)计算出所述工具校正值的加权平均值(15)。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述测量特征(6、16)和/或具有最小公差的参数以最大程度纳入所述加权中。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，每个测量特征(6、16)被分配给至少一个加工工具。
5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述工具校正值从最近的n次测量(n>1)中浮动算出。
6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，对所述工具校正值进行可视化。
7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在确定工具校正值之后全自动地进行所述机床(9)的校正或者在确认之后或在可视化所述工具校正值后的确认之后进行所述机床(9)的校正。
8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在基于最后n次测量而测得测量特征(6、16)和/或参数的测量数据(13、14)的连续漂移并且测量数据(13、14)超过预定的极限值(og、ug)或预定的公差值(ot、ut)之后，进行工具校正。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述极限值(og、ug)是可设置的。
10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在计算所述工具校正值时考虑外部影响的附加参数。
11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，当测量特征(6、16)和/或参数的测量数据(13、14)超出极限值(og、ug)或公差值(ot、ut)时进行零位校正。
12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在所述机床(9)中和/或在外部测量仪(4)上进行对所述工件(3)的测量。
13.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述工件(3)的数据记录、尤其是cad数据记录被存储在所述机床(9)中用于确定所述工具校正值。
14.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，当所述测量特征(6、16)和/或参数的测量数据(13、14)在所述极限值(og、ug)或公差值(ot、ut)内时，由所述机床(9)进行通知。
15.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在考虑测量数据(13、14)和/或参数并考虑先前的测量结果的情况下计算工具校正值。
16.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在考虑先前的测量结果的情况下执行工具校正值的外推。
17.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，针对第一工件(3)的工具校正值被转用到其它工件上。
18.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述测量数据(13、14)由所述机床(9)和/或由在线测量系统和/或由外部测量仪、尤其是坐标测量仪(4)、关节臂测量装置或手测量装置进行检测。
19.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，对各个测量特征(6、16)和/或参数和/或工具校正数据(15)和/或工具状态进行可视化和分析。
20.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述测量特征(6、16)的分组根据工具和/或工件零位来进行。
21.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述工具以图形被示出。
22.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，当创建项目时选择机床(9)，示出所述机床(9)的所有可用的工具，选择所述工件(6、16)的质量数据的源，并将所述质量数据读入所述机床(9)。
23.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所有可用且有效的机床(9)和/或每个机床(9)的状态和/或在至少一个所述机床(9)上运行的项目的状态和/或最后的事件和/或工具校正值都在所述机床(9)的显示器或连接到该机床的计算机的显示器上被示出。
技术总结