本发明属于搓丝机领域，具体涉及一种搓丝机自动上料系统。
背景技术：
搓丝机具有轻便、灵活、高效等特点，避免了车床、钻床或手动攻丝的局限，省时省力，且加工出的成本质量好，强度高。
为了实现高效加工，搓丝机在工作时普遍采用自动上料的方式，而在上料过程中，上料车的往复移动，通过上料车的上料口对各个料仓实现加料，但在上料车由一个料仓移动至另一个料仓时，需要停止上料车内物料的流出，因此，需要对上料车进行封闭，但由于上料车中物料整体结构较小，上料车在封闭时，上料车内的物料在重力作用下还是会不断下落，容易堆积在上料口处，造成上料口封闭不严密，在上料车移动过程中，导致物料不断漏出，掉落的物料容易滚动至导轨处，上料车在导轨移动时便会与物料之间发生碰撞，影响稳定性，造成上料车发生侧翻。
技术实现要素：
针对上述的不足，本发明提供了一种搓丝机自动上料系统，能够物料运输的稳定性。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种搓丝机自动上料系统，包括上料组件、移动组件以及检测组件，上料组件包括上料运输车、设置于上料运输车的料斗以及料仓，料斗具有存储物料的容纳腔以及连通容纳腔与料仓的下料口；移动组件包括供上料运输车移动的导轨以及承接板，导轨的数量为两个，承接板连接两个所述导轨，料仓具有与承接板连通的进料口，上料运输车沿导轨移动以使下料口位于进料口上部；检测组件包括设置于承接板的吸附件，吸附件能够吸附并聚集位于承接板的物料。
进一步地，承接板与导轨连接的两端向下倾斜并相交形成聚集槽。
进一步地，吸附件设置于聚集槽。
进一步地，料仓具有多个，多个进料口将承接板分隔为多个子承接板，各子承接板均对应一个吸附件。
进一步地，吸附件为磁性件。
进一步地，搓丝机自动上料系统还包括加料组件，加料组件具有与料斗连通的加料口。
进一步地，上料运输车具有开始移动的初始位置以及停止移动的结束位置，加料口包括对应初始位置的料斗的第一加料口以及对应结束位置的料斗的第二加料口。
进一步地，料斗还包括设置于下料口的第一挡板，第一挡板和料斗内壁围成容纳腔。
进一步地，第一挡板包括分别与料斗内壁铰接的第一左挡板和第一右挡板，第一左挡板和第一右挡板相对设置，第一左挡板和第一右挡板转动以使容纳腔与料仓连通或封闭。
进一步地，上料运输车包括沿各导轨滑动的第一滑动轮以及位于各导轨两侧的第二滑动轮。
本发明具有以下有益效果：
1、搓丝机是用于生产螺丝的设备，通过上料运输车中往复移动，将料斗中的物料自动添加至料仓内，使得生产时自动化水平更高，有利于生产量的不断提高，通过承接板将两个导轨连接在一起，提高了导轨的强度，上料运输车在导轨上移动时更加稳定，避免发生颠簸而导致物料洒出；同时，进料口开设于承接板处，承接板不会影响料斗对料仓进行下料，且上料运输车在移动过程中，承接板也会对由下料口掉落的少量物料进行承接，避免物料由较高的下料口处任意掉落，造成隐患；而掉落在承接板处的物料也会被吸附件聚集在吸附件四周，避免物料在承接板处滚动至导轨附近，影响上料运输车的正常移动。
2、由于承接板自与导轨连接的两端开始向中间倾斜，因此，形成的聚集槽的槽底也会远离导轨，避免物料滚动至导轨附近，影响上料运输车的正常移动。
3、由于聚集槽能够对物料起到引导的作用，促使物料向聚集槽的底部滚动，因此，吸附件设置在聚集槽处，能够更好地对物料起到吸附的作用。
4、上料运输车在初始位置或结束位置均能够及时补充物料，提高效率，且上料运输车只需通过单次移动便能够实现料仓的加料，无需返回原来的位置进行物料的补充。
5、第一左挡板和第一右挡板向下转动时，使得容纳腔与料仓连通，且第一左挡板和第一右挡板转动时会向下倾斜，利于物料下落，不会停留在第一左挡板和第一右挡板处。
6、通过位于导轨两侧的第二滑动轮，能够对导轨起到夹持的作用，保证上料运输车移动的稳定性，避免上料运输车由于携带过多物料而导致的倾翻。
附图说明
图1用以说明本发明搓丝机自动上料系统一种示意性实施方式的结构示意图；
图2用以说明本发明上料组件、移动组件和检测组件的一种示意性实施方式的结构示意图；
图3用以说明本发明上料组件、移动组件和检测组件的另一种示意性实施方式的结构示意图；
图4用以说明本发明料斗的一种示意性实施方式的局部剖视示意图；
图5用以说明本发明第二滑动轮的一种示意性实施方式的结构示意图。
图中：1、上料组件，11、上料运输车，12、料斗，121、容纳腔，122、下料口，123、缓冲腔，124、第一挡板，1241、第一左挡板，1242、第一右挡板，125、第二挡板，126、上料斗，127、中料斗，128、下料斗，13、料仓，131、进料口，2、移动组件，21、导轨，22、承接板，221、聚集槽，222、子承接板，23、第一滑动轮，24、第二滑动轮，3、检测组件，31、吸附件，32、重力传感器，4、加料组件，41、第一加料口，42、第二加料口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下、前、后等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态，即产品的行进方向为参考的，而不应该认为是具有限定性的。
另外，还需要说明的是，本发明实施例中所提到的“相对运动”等动态用语，不仅是位置上的变动，还包括转动、滚动等位置上没有发生相对变化，但状态却发生改变的运动。
最后，需要说明的是，当组件被称为“位于”或“设置于”另一个组件，它可以在另一个组件上或可能同时存在居中组件。当一个组件被称为是“连接于”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。
如图1至图3所示，一种搓丝机自动上料系统，包括上料组件1、移动组件2以及检测组件3，上料组件1包括上料运输车11、设置于上料运输车11的料斗12以及料仓13，料斗12具有存储物料的容纳腔121以及连通容纳腔121与料仓13的下料口122；移动组件2包括供上料运输车11移动的导轨21以及承接板22，导轨21的数量为两个，承接板22连接两个所述导轨21，料仓13具有与承接板22连通的进料口131，上料运输车11沿导轨21移动以使下料口122位于进料口131上部；检测组件3包括设置于承接板22的吸附件31，吸附件31能够吸附并聚集位于承接板22的物料；搓丝机是用于生产螺丝的设备，通过上料运输车11中往复移动，将料斗12中的物料自动添加至料仓13内，使得生产时自动化水平更高，有利于生产量的不断提高，通过承接板22将两个导轨21连接在一起，提高了导轨21的强度，上料运输车11在导轨21上移动时更加稳定，避免发生颠簸而导致物料洒出；同时，进料口131开设于承接板22处，承接板22不会影响料斗12对料仓13进行下料，且上料运输车11在移动过程中，承接板22也会对由下料口122掉落的少量物料进行承接，避免物料由较高的下料口122处任意掉落，造成隐患；而掉落在承接板22处的物料也会被吸附件31聚集在吸附件31四周，避免物料在承接板22处滚动至导轨21附近，影响上料运输车11的正常移动。
对于螺丝而言，其材料通常由铁或不锈钢制成，对于由铁制成的螺丝而言，吸附件为磁性件，通过磁力将螺丝吸附至吸附件四周，且由于磁力的作用，螺丝也不会与吸附件脱离；而对于不锈钢制成的螺丝而言，吸附件可以为粘结件，通过粘性力将螺丝粘在粘结件四周。
搓丝机自动上料系统还包括控制组件，控制组件能够控制上料运输车11的移动以及料斗12的自动下料，其中，控制组件包括用于提供动力的电机以及用于控制的plc控制器等，本申请中未详尽部分可参见现有技术，此处不再赘述。
检测组件3还包括设置于承接板22的重力传感器32，重力传感器32与控制组件电连接，当物料少量掉落至承接板22处时，通过吸附件31便可以完成掉落物料的处理，当搓丝机自动上料系统由于故障造成物料大量掉落时，例如下料口122自动打开或上料运输车11发生侧翻等，重力传感器32便会感应到重力的变化，并将信息传递至控制组件，以使用户从控制组件的显示面板处得知信息，停止搓丝机自动上料系统的运行，及时排查故障。
搓丝机自动上料系统还包括加料组件4，加料组件4具有与料斗12连通的加料口；通过加料组件4对料斗12进行加料，使得生产时自动化水平更高，有利于生产量的不断提高。
料斗12内设置有与控制组件电连接的料位传感器，能够对料斗12内的物料量进行检测，当料位传感器检测到料斗12内的物料量较少时，料位传感器将信息传递至控制组件，以使用户从控制组件的显示面板处得知信息，通过加料组件4对料斗12进行加料；当料位传感器检测到料斗12内的物料量充足时，料位传感器同样将信息传递至控制组件，以使用户从控制组件的显示面板处得知信息，停止加料组件4对料斗12进行加料。
上料运输车11具有开始移动的初始位置以及停止移动的结束位置，加料口包括对应初始位置的料斗12的第一加料口41以及对应结束位置的料斗12的第二加料口42；料仓13内同样设置有与控制组件电连接的料位传感器，当料仓13内的料位传感器检测到料仓13内的物料量较少时，料位传感器将信息传递至控制组件，以使用户从控制组件的显示面板处得知信息，通过上料运输车11对料仓13进行加料，上料运输车11开始处于初始位置处，并从初始位置朝向结束位置移动，在移动过程中对料仓13进行加料，而在到达结束位置时，料斗12内的物料量会减少，因此，可以通过第二加料口42对料斗12进行加料；当料仓13内的料位传感器再次检测到料仓13内的物料量较少时，通过上料运输车11继续对料仓13进行加料，此时上料运输车11则从结束位置朝向初始位置移动，在移动过程中对料仓13进行加料，而在到达初始位置时，料斗12内的物料量会减少，因此，可以通过第一加料口41对料斗12进行加料；上料运输车11在初始位置或结束位置均能够及时补充物料，提高效率，且上料运输车11只需通过单次移动便能够实现料仓13的加料，无需返回原来的位置进行物料的补充。
承接板22与导轨21连接的两端向下倾斜并相交形成聚集槽221；由于螺丝自身结构较小，且具有弧面，因此，螺丝在掉落在承接板22处时便会滚动，由于导轨21的数量为两个，因此承接板22与导轨21连接的端部也为两个，且两个端部相对设置，承接板22与导轨21连接的两个端部向下倾斜时便会形成斜坡，这样螺丝在滚动时便会滚动至聚集槽221的槽底，同时，由于承接板22自与导轨21连接的两端开始向中间倾斜，因此，形成的聚集槽221的槽底也会远离导轨21，避免物料滚动至导轨21附近，影响上料运输车11的正常移动；其中，对于聚集槽221而言，其沿竖直方向的截面可以为三角形，或者，也可以为半圆形。
优选的，吸附件31设置于聚集槽221；由于聚集槽221能够对物料起到引导的作用，促使物料向聚集槽221的底部滚动，因此，吸附件31设置在聚集槽221处，能够更好地对物料起到吸附的作用。
料仓13具有多个，多个进料口131将承接板22分隔为多个子承接板222，各子承接板222均对应一个吸附件31；子承接板222与进料口131间隔设置，既不影响进料口131的进料，同时，将承接板22分为多个子承接板222，且各子承接板222均对应一个吸附件31，减小了各吸附件31所需覆盖的区域面积，吸附件31吸附的物料也会相应减少，吸附件31的吸附效果更好，且上料运输车11在移动过程中，整体长度较长，通过设置多个吸附件31，也能够提高整体的稳定性。
其中，承接板22在形成聚集槽221时，聚集槽221可以为棱锥结构，即沿竖直方向的截面为三角形，聚集槽221分别与相邻的进料口131连通，因此，位于聚集槽221的吸附件31对物料进行聚集后，方便将吸附件31吸附的物料移至料仓13内，避免浪费，此时，吸附件31可选为磁性件；或者，聚集槽221也可以为半球形，通过聚集槽221的自身结构便能够实现物料的聚集，而吸附件31则能够防止聚集的物料再次散开，此时，吸附件31可选为粘结件。
同时结合图4，料斗12还包括设置于下料口122的第一挡板124，第一挡板124和料斗内壁围成容纳腔121；通过第一挡板124能够实现下料口122的封闭或打开，当需要向料仓13加料时，下料口122打开，而上料运输车11在移动过程中，下料口122封闭。
由于物料体积较小，第一挡板124在关闭下料口122时会受到不断掉落的物料的影响，造成下料口122关闭不紧密，如果此时上料运输车11移动，在运输过程中还会有物料不断掉落，掉落至承接板22的物料便会在吸附件31的作用下聚集；或者，当料斗12内添加的物料过多时，由于颠簸也会导致物料由料斗12掉落至承接板22处。
第一挡板124包括分别与料斗内壁铰接的第一左挡板1241和第一右挡板1242，第一左挡板1241和第一右挡板1242相对设置，第一左挡板1241和第一右挡板1242转动以使容纳腔121与料仓13连通或封闭；第一左挡板1241和第一右挡板1242向下转动时，使得容纳腔121与料仓13连通，且第一左挡板1241和第一右挡板1242转动时会向下倾斜，利于物料下落，不会停留在第一左挡板1241和第一右挡板1242处。
其中，第一挡板124在移动时，可以沿水平方向移动以使所述容纳腔121与所述料仓13连通或封闭，或者，通过所述第一左挡板1241和所述第一右挡板1242转动以使所述容纳腔121与所述料仓13连通或封闭。
当第一档板通过第一左挡板1241和所述第一右挡板1242转动时，第一左挡板1241与第一右挡板1242可以选择为第一左挡板1241的尺寸与第一右挡板1242的尺寸相同，这样第一左挡板1241与第一右挡板1242在转动至水平时端面处便会相互抵接；或者，也可以选择第一左挡板1241的尺寸大于第一右挡板1242的尺寸，这样，第一左挡板1241与第一右挡板1242在接触时会产生错位，即第一左挡板1241会有部分位于第一右挡板1242下方，能够避免物料停留在第一左挡板1241与第一右挡板1242之间，可以理解的，第一右挡板1242的尺寸也可以大于第一左挡板1241的尺寸，则第一左挡板1241与第一右挡板1242在接触时，第一右挡板1242会有部分位于第一左挡板1241下方。
料斗12还包括设置于第一挡板124下部的第二挡板125，第二挡板125能够与第一挡板124及料斗内壁围成与容纳腔121隔绝的缓冲腔123，缓冲腔123能够与进料口131连通；当上料运输车11移动到指定位置，即料仓13的上方时，开始下料，下料过程中缓冲腔123与进料口131处于连通状态，且缓冲腔123同时与容纳腔121处于连通状态，容纳腔121内的物料便通过缓冲腔123移动至料仓13内，当运输车完成下料后，需要移动至下一个料斗12处，而在移动过程中，运输车则应关闭下料口122，由于物料体积较小，第一挡板124在关闭下料口122时会受到不断掉落的物料的影响，造成下料口122关闭不紧密，如果此时上料运输车11移动，在运输过程中还会有物料不断掉落，造成浪费，通过设置第二挡板125，在第一挡板124关闭下料口122时，第二挡板125同时封闭缓冲腔123，使得缓冲腔123与外界隔绝，这样，第一挡板124在封闭下料口122时，由容纳腔121内掉落的少量物料便会被暂存在缓冲腔123内，同时，由于缓冲腔123内的物料远少于容纳腔121内的物料，因此，不会影响第二挡板125封闭缓冲腔123，上料运输车11在移动过程中不会出现物料的掉落，提高上料运输车11移动时的稳定性。
料斗12由自上而下依次堆叠的上料斗126、中料斗127以及下料斗128组成，下料斗128为棱台状，下料口122形成于下料斗128；下料斗128的内径均自上而下逐渐减小，便于第一挡板124封闭下料口122，避免第一挡板124封闭下料口122时物料由下料口122处掉落。
中料斗127为棱台状，下料斗128的坡度大于中料斗127的坡度；中料斗127同样为棱台状，且下料斗128的坡度大于中料斗127的坡度，为物料在由上料斗126移动至下料斗128时提供缓冲，避免物料堆积在料斗12内。
优选的，第一挡板124和第二挡板125均沿水平方向移动，且第一挡板124的移动方向与第二挡板125的移动方向相反；第一挡板124在移动阻隔容纳腔121与缓冲腔123时，第一挡板124会与料斗12主体一侧的内壁向相对一侧的内壁处移动，并隔绝容纳腔121与缓冲腔123，而在封闭过程中，容纳腔121与缓冲腔123之间连通的空隙会逐渐减小，而在物料的阻挡下，会留有部分空隙，第一挡板124的移动方向与第二挡板125的移动方向相反，第二挡板125在开始移动时，会处于第一挡板124与料斗12主体内壁形成的空隙下方，会将由空隙处掉落的物料进行承接，而第二挡板125在移动过程中，第二挡板125的上部已经被第一挡板124隔绝，因此，不会有物料掉落，也就不会有物料阻挡第二挡板125与料斗12主体抵接，缓冲腔123的封闭性更好。
其中，第一挡板124与第二挡板125在移动过程中，第一挡板124与第二挡板125可以为整体移动，例如，料斗12主体侧壁处形成有供第一挡板124和第二挡板125滑动的滑槽，第一挡板124或第二挡板125在移动过程中能够相对于料斗12主体伸入或伸出；或者，第一挡板124和第二挡板125均为可伸缩式，第一挡板124或第二挡板125的一端为与料斗12主体固定连接的固定端，与固定端相对的一端则为移动端，各移动端均能够伸缩，以实现容纳腔121与缓冲腔123的隔绝或联通以及实现缓冲腔123与外界的隔绝或连通。
同时结合图5，上料运输车11包括沿各导轨21滑动的第一滑动轮23以及位于各导轨21两侧的第二滑动轮24；上料运输车11通过第一滑动轮23沿导轨21滑动，且由于上料运输车11需要对多个料仓13进行上料，因此上料运输车11中需要携带大量物料，且在下料过程中无法保证物料均匀下落，容易导致上料运输车11重心不稳，上料运输车11滑动过程中，通过位于导轨21两侧的第二滑动轮24，能够对导轨21起到夹持的作用，保证上料运输车11移动的稳定性，避免上料运输车11由于携带过多物料而导致的倾翻。
优选的，第二滑动轮24在竖直方向上与进料口131交错设置，第二滑动轮24不会对上料运输车11内的物料进入进料口131造成影响，避免物料与第二滑动轮24接触，对第二滑动轮24造成磨损，确保第二滑动轮24能够稳定夹持住位于其间的导轨21。
导轨21为l型结构；导轨21沿水平方向延伸的部分可以起到支撑的作用，而第二滑动轮24则可以设置在导轨21沿竖直方向延伸的部分，同时，导轨21沿竖直方向延伸的部分也为第一滑动轮23提供了空间。
上料运输车11还包括卡接部，卡接部凹陷形成有卡接槽，导轨21设置于卡接槽；导轨21在设置于卡接槽处时，卡接部便于导轨21形成重合，卡接部同样能够起到限位的作用，在上料运输车11发生倾翻时，卡接槽的槽壁便会与导轨21接触，阻挡上料运输车11继续倾翻。
由于第二滑动轮24能够沿滑动部滑动，第二滑动轮24与滑动部之间为滑动摩擦，对于上料运输车11的阻碍较小，因此，第二滑动轮24在设置时，可以设置在卡接部内侧，即滑动部与第二滑动轮24滑动接触，卡接部同样与第二滑动轮24滑动接触，在提高上料运输车11稳定性的同时，减小上料运输车11移动时的摩擦力。
优选的，第二滑动轮24设置于卡接部下方；这样，能够缩短卡接槽与滑动部之间的距离，上料运输车11在发生倾翻时，缩短卡接槽与滑动部接触的时间，反应更加迅速，且第二滑动轮24设置于卡接部下方，在竖直方向上增加高度，更有效的降低上料运输车11倾翻的可能。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。
1.一种搓丝机自动上料系统，其特征在于，包括：
上料组件，所述上料组件包括上料运输车、设置于所述上料运输车的料斗以及料仓，所述料斗具有存储物料的容纳腔以及连通所述容纳腔与所述料仓的下料口；
移动组件，所述移动组件包括供所述上料运输车移动的导轨以及承接板，所述导轨的数量为两个，所述承接板连接两个所述导轨，所述料仓具有与所述承接板连通的进料口，所述上料运输车沿所述导轨移动以使所述下料口位于所述进料口上部；
检测组件，所述检测组件包括设置于所述承接板的吸附件，所述吸附件能够吸附并聚集位于所述承接板的物料。
2.根据权利要求1所述的一种搓丝机自动上料系统，其特征在于，所述承接板与所述导轨连接的两端向下倾斜并相交形成聚集槽。
3.根据权利要求2所述的一种搓丝机自动上料系统，其特征在于，所述吸附件设置于所述聚集槽。
4.根据权利要求1所述的一种搓丝机自动上料系统，其特征在于，所述料仓具有多个，多个所述进料口将所述承接板分隔为多个子承接板，各所述子承接板均对应一个所述吸附件。
5.根据权利要求1所述的一种搓丝机自动上料系统，其特征在于，所述吸附件为磁性件。
6.根据权利要求1所述的一种搓丝机自动上料系统，其特征在于，还包括加料组件，所述加料组件具有与所述料斗连通的加料口。
7.根据权利要求6所述的一种搓丝机自动上料系统，其特征在于，所述上料运输车具有开始移动的初始位置以及停止移动的结束位置，所述加料口包括对应所述初始位置的所述料斗的第一加料口以及对应所述结束位置的所述料斗的第二加料口。
8.根据权利要求1所述的一种搓丝机自动上料系统，其特征在于，所述料斗还包括设置于所述下料口的第一挡板，所述第一挡板和所述料斗内壁围成所述容纳腔。
9.根据权利要求8所述的一种搓丝机自动上料系统，其特征在于，所述第一挡板包括分别与所述料斗内壁铰接的第一左挡板和第一右挡板，所述第一左挡板和所述第一右挡板相对设置，所述第一左挡板和所述第一右挡板转动以使所述容纳腔与所述料仓连通或封闭。
10.根据权利要求1所述的一种搓丝机自动上料系统，其特征在于，所述上料运输车包括沿各所述导轨滑动的第一滑动轮以及位于各所述导轨两侧的第二滑动轮。
技术总结