本发明涉及建筑工程技术领域，具体为一种龙门吊预制基础及其安装方法。
背景技术：
公路工程中涉及预制箱梁、空心板及t型梁的预制工作，一般是在现场进行征地拆迁后建设预制梁场进行集中预制施工。为了施工的方便及出于安全性的考虑，现在绝大多数的预制梁场会进行龙门吊安装建设。
龙门吊基础的施工是龙门吊的安装的重要前提，龙门吊基础的传统施工工艺是由施工单位对龙门吊地基基础进行整平、夯实后进行开挖沟槽，再安装模板，浇筑轨道基础，安装钢筋或者其他预埋件方便与龙门吊轨道连接，等轨道基础达到一定强度后，再由专业的龙门吊安装人员进行安装。
龙门吊基础的传统施工工艺存在以下不足：第一、基础浇筑及预埋件安装需要耗费一定的人工及材料，预埋件和轨道的连接需要耗费大量人工进行操作。第二、等待时间较长，必需要等到混凝土基础到达一定强度后再进行龙门吊安装，若是为了赶工期在混凝土基础强度达不到要求就强行安装，混凝土基础会出现裂缝、断裂。第三、龙门吊轨道位置对传统工艺施工要求较高，一旦轨道基础出现偏差，龙门吊行走齿轮无法在轨道上正常行驶时，轨道调整难度较大。第四、现场浇筑的混凝土基础及轨道为一次性使用，待到项目施工完成后，无法再进行循环使用，还需要对轨道及混凝土基础进行拆除，费工费时且不环保。
技术实现要素：
本发明首先提供一种龙门吊预制基础，解决龙门吊现浇基础工期长、工序多，现浇基础不能重复使用的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：龙门吊预制基础，包括轨道和呈条状的预制基础，预制基础由至少两节预制段串联式拼接而成，预制段为钢筋混凝土结构，预制段内埋设连接筋，连接筋的一端从预制段的顶面穿出，轨道设置于预制基础的顶面并与连接筋固定连接。
进一步的是：预制段的两端分别设置相互适配的防错位结构。
具体的：防错位结构为：预制段的一端呈凹形，另一端呈凸形，凹形和凸形相互适配。
更进一步的是：预制段的靠近拼接端头的位置分别设置连接孔，相邻两节预制段的连接孔之间设置u形螺杆，u形螺杆的两端分别设置适配的螺帽。
具体的：轨道和连接筋之间焊接连接，连接筋位于轨道的两侧且交叉布置。
具体的：预制段为c50钢筋混凝土结构，轨道为45#标准钢轨，连接筋为螺纹钢筋。
具体的：预制段的外轮廓呈长方体状。
更具体的：预制段的长×宽×高为1500mm×300mm×300mm，预制段在距离临近的拼接端头200mm处的中部设置连接孔，连接孔的中心线方向与预制段的顶面相互平行。
本发明龙门吊预制基础的有益效果是：龙门吊预制基础适用于地质条件较好的地基上，预制段可提前生产并养护，节约现场施工的工期。预制段可重复使用，节约工程投资。预制段的两端设置防错位结构，可避免预制段串联式拼接后出现错位。相邻两节预制段之间还通过u形螺杆相连，相邻两节预制段之间连接更加稳固。轨道和连接筋之间焊接连接，操作方便；连接筋位于轨道的两侧且交叉布置，使连接筋不仅起到连接的作用，而且具有限制轨道侧向移动的作用。
本发明的还提供一种龙门吊预制基础安装方法，同样解决现有龙门吊现浇基础工期长、工序多，不能重复使用的问题。本发明采用的技术方案是：龙门吊预制基础安装方法，包括以下步骤：
s1.预制上述任一龙门吊预制基础的预制段；
s2.预制段达到设计强度后，将预制段串联式拼接形成预制基础，再在预制基础的顶部固定安装轨道；
s3.将预制基础和轨道形成整体进行现场安装。
本发明龙门吊预制基础安装方法的有益效果是：本发明根据现场地基承载力条件及预制梁的最大重量，提前生产预制段，节约现场浇筑和养护周期；预制基础和轨道形成整体现场安装完成后，龙门吊即可进行正常使用。龙门吊使用完成后，预制段和轨道可以拆走，随构配件一同运回，用于下次使用。
本发明具体具有以下有益效果：第一、节约人工、材料及机械，通过成品预制安装，实现厂家一条龙安装使用。第二、节约了工期，减少了现浇工艺中的等待基础强度的时间，进行预制安装之后即可进行使用。第三、避免了现浇混凝土在强度不足前提下施工，轨道出现裂缝断裂的问题。第四、避免了施工过程中，现浇工艺中轨道基础安装偏差后无法调整的问题。第五、实现了绿色施工，可以将轨道和预制基础进行循环使用，总体上实现了操作简单化、装置实用、技术安全、经济。
本发明简单易操作，能够节约较多的人工与材料，能够在一定程度上节约工期，对场地空间要求较低，对破损位置简单易更换、易拆卸，绿色环保，能够很好的解决龙门吊轨道及基础安装、循环利用的问题。
附图说明
图1是本发明龙门吊预制基础的示意图。
图2是图1中预制段的平面尺寸图。
附图标记：轨道1、预制段2、连接筋3、连接孔4、u形螺杆5。图2中的尺寸标注的单位均为mm。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1所示，本发明包括龙门吊预制基础，包括轨道1和呈条状的预制基础，预制基础由至少两节预制段2串联式拼接而成，串联式拼接指的是预制段2的两端首尾拼接，呈串联状。预制段2为钢筋混凝土结构，预制段2的顶部呈平面状，预制段2内埋设连接筋3，连接筋2埋设于预制段2的钢筋混凝土内，连接筋2可与预制段2的结构相连或不连接，连接筋3的一端从预制段2的顶面穿出。连接筋3为多个，最好布置于预制段2顶面的中部位置。轨道1设置于预制基础的顶面并与连接筋3固定连接。连接筋3起到将轨道2与预制基础稳固连接的作用，避免轨道2在沿预制段2的侧向移动。由于轨道2较长，轨道2也能起到限制预制段2之间沿拼接缝错位的作用。
为了避免相临两节预制段2之间在拼接处出现滑移，预制段2的两端分别设置相互适配的防错位结构。防错位结构为两节预制段2之间相互咬合，避免拼接后错位的结构，例如防错位结构为：预制段2的一端呈凹形，另一端呈凸形，凹形和凸形相互适配，如图1和图2所示。另外，防错位结构还可以为预制段2的一端设置凸台，另一端设置沉台，凸台与沉台相互适配。防错位结构还具有便于预制段2拼接时就位的作用。
为了使拼接的两节预制段2在拼接缝处滑脱，预制段2的靠近拼接端头的位置分别设置连接孔4，相邻两节预制段2的连接孔4之间设置u形螺杆5，u形螺杆5的两端分别设置适配的螺帽。相邻两节预制段2之间通过u形螺杆5连接，不仅结构简单、施工方便，而且能起到连接固定相邻两节预制段2的作用。
连接筋3可选用钢筋，例如螺纹钢筋，轨道1和连接筋3之间可焊接连接。或者，连接筋为螺栓，螺栓外侧设置扣件，轨道1两侧的轨脚分别通过扣件固定于预制基础的顶面。连接筋3可沿直线布置，即沿着预制段顶面的中线布置，或者连接筋3位于轨道1的两侧且交叉布置。
预制段2的设计根据龙门吊自重及最大负荷条件以及地质条件确定，选用砼及相应的钢筋型号进行组合配筋验算，例如选用c50砼及ф12螺纹钢方便使用时的耐久性，
预制段2的外轮廓大致呈长方体，长×宽×高为1500mm×300mm×300mm，预制段2的两端分别设置凸形和凸形的防错位结构，具体尺寸如图2所示。连接筋3为螺纹钢筋。轨道1为45#标准钢轨。预制段2的预制段2在距离临近的拼接端头200mm处的中部设置连接孔4，连接孔4为ф35mm的孔洞，连接孔4的中心线方向与预制段2的顶面相互平行。相邻两个预制段2之间通过u形螺杆5相连，u形螺杆5为m35高强度螺栓。
本发明还提供一种龙门吊预制基础安装方法，包括以下步骤：
s1.预制上述龙门吊预制基础的预制段2。
在预制预制段2之前，先要根据龙门吊自重及最大负荷条件，选用砼及相应的钢筋型号，并进行组合配筋验算。再采用定型钢模，集中预制施工，浇筑完砼后，进行集中养护，使预制段2达到设计强度。
s2.预制段2达到设计强度后，将预制段2串联式拼接形成预制基础，再在预制基础的顶部固定安装轨道1，将轨道1与预制基础连接为一个整体。
s3.将预制基础和轨道1形成整体进行现场安装。
现场对原地面进场碾压密实后，可进行轨道1与预制基础的安装，在安装过程中进行调平，待调平后，可用u形螺杆5分别将相邻两节预制段2相连，使各节预制段2连接为一个整体。
在龙门吊施工任务结束后，拆卸完龙门吊上部结构后，即可进行基础拆解，拆解下来的轨道1、预制段2、u形螺杆5可用于下一个场地，实现重复利用。
1.龙门吊预制基础，其特征在于：包括轨道(1)和呈条状的预制基础，预制基础由至少两节预制段(2)串联式拼接而成，预制段(2)为钢筋混凝土结构，预制段(2)内埋设连接筋(3)，连接筋(3)的一端从预制段(2)的顶面穿出，轨道(1)设置于预制基础的顶面并与连接筋(3)固定连接。
2.如权利要求1所述的龙门吊预制基础，其特征在于：预制段(2)的两端分别设置相互适配的防错位结构。
3.如权利要求2所述的龙门吊预制基础，其特征在于：防错位结构为：预制段(2)的一端呈凹形，另一端呈凸形，凹形和凸形相互适配。
4.如权利要求1所述的龙门吊预制基础，其特征在于：预制段(2)的靠近拼接端头的位置分别设置连接孔(4)，相邻两节预制段(2)的连接孔(4)之间设置u形螺杆(5)，u形螺杆(5)的两端分别设置适配的螺帽。
5.如权利要求1～4任一权利要求所述的龙门吊预制基础，其特征在于：轨道(1)和连接筋(3)之间焊接连接，连接筋(3)位于轨道(1)的两侧且交叉布置。
6.如权利要求5所述的龙门吊预制基础，其特征在于：预制段(2)为c50钢筋混凝土结构，轨道(1)为45#标准钢轨，连接筋(3)为螺纹钢筋。
7.如权利要求1～4任一权利要求所述的龙门吊预制基础，其特征在于：预制段(2)的外轮廓呈长方体状。
8.如权利要求7所述的龙门吊预制基础，其特征在于：预制段(2)的长×宽×高为1500mm×300mm×300mm，预制段(2)在距离临近的拼接端头200mm处的中部设置连接孔(4)，连接孔(4)的中心线方向与预制段(2)的顶面相互平行。
9.龙门吊预制基础安装方法，其特征在于：包括以下步骤：
s1.预制上述权利要求1～8任一权利要求所述龙门吊预制基础的预制段(2)；
s2.预制段(2)达到设计强度后，将预制段(2)串联式拼接形成预制基础，再在预制基础的顶部固定安装轨道(1)；
s3.将预制基础和轨道(1)形成整体进行现场安装。
技术总结