本实用新型涉及预制构件模具技术领域，尤其涉及一种预制构件成型模具。
背景技术：
预制构件可以提前在工厂预制而且对现场施工的效率和环保问题有明显的改善，因此预制构件的使用越来越广泛。预制构件在模具中成型后，需要将其脱离模具。可以对其预制构件两端起吊完成脱模，由于预制构件的长度需求越来越高，两端起吊会导致预制构件的中部因重力过大而出现下垂的问题，因此，仅仅对较长预制构件两端起吊，已然不够，过长会导致中间位置的预制构件无法脱出，甚至会造成预制构件折断。现有一种方式就是在预制构件的内部提前预埋有预埋件，然后在配合两端起吊，以多个起吊点起吊完成脱模。但是采用预埋件这种方式往往会造成材料的浪费，因在脱模完成后，预埋件就留在了预制构件的内部。而且在预埋的时候，如果预埋件埋的太浅，会导致预埋件锚固强度不够，被拉出预制构件，太深的话考虑到预制构件内的钢筋笼，有些预埋件需要剪断钢筋笼才能将预埋件埋在预制构件内，同时，由于钢筋笼的损坏，整个预制构件的强度也会有所影响，而且预埋件在埋进预制构件内部后，为了露出起吊部会将塑性泡沫塞塞进起吊部，预制构件成型以后，需人工撬开预制构件表面露出起吊部，对预制构件表面造成损坏。
目前，采用预埋件的方式会造成预制构件的表面破损，因此，如何保证不损伤预制构件的情况下方便脱模是需要解决的问题。
技术实现要素：
为了克服现有技术的上述不足，本实用新型的目的在于提供一种预制构件成型模具。
为实现本实用新型的目的，本实用新型采用以下技术方案：
本方案提供了一种预制构件成型模具，包括主模具，其具有第一敞口容纳腔；和辅模具，其具有第二敞口容纳腔和升降连接部；
其中，主模具和辅模具在拼拢状态下，所述第一敞口容纳腔与第二敞口容纳腔相连通以形成预制构件的完整成型空间；
提升所述升降连接部可使所述辅模具和预制构件共同脱离主模具。
进一步的，预制构件成型模具具有两个以上沿主模具长度方向间隔布置的辅模具；所述主模具和辅模具拼拢处在其外层设置有一包覆板，或，主模具一体成型，在其与辅模具拼拢处形成所述包覆板，所述辅模具可放入所述包覆板内。
进一步的，所述包覆板的外壁上形成有供所述升降连接部行进的u型槽，所述u型槽的大小与升降连接部保持一致；
所述升降连接部通过u型槽伸出包覆板的外壁。
进一步的，所述主模具和辅模具在拼拢处设置有密封垫，将所述拼拢处的缝隙进行密封；
或简单的采用坡面密封。
进一步的，所述第一敞口容纳腔和第二敞口容纳腔的腔体包括两侧板和底板；
所述主模具与辅模具拼拢时，升降连接部设置于第二敞口容纳腔的两侧板上，第一敞口容纳腔与第二敞口容纳腔的腔口位置均朝上设置，升降连接部低于第二敞口容纳腔的腔口水平面或与其保持同一水平高度。
更进一步的，主模具与辅模具拼拢时，第一敞口容纳腔的腔口朝上，所述第二敞口容纳腔的腔口朝下，所述升降连接部设置于第二敞口容纳腔远离其腔口一端的两侧板上，所述底板位于所述第一敞口容纳腔的腔口位置处；
所述升降连接部低于主模具的第一敞口容纳腔的腔口水平面，或，与其腔口保持同一水平高度。
进一步的，两个以上所述主模具沿其宽度方向排列布置，且各相邻主模具之间形成有间隙，所述各相邻辅模具上的升降连接部交错分布，
其中，各相邻预制构件成型模具的所述辅模具在主模具的宽度方向上排列对齐。
进一步的，所述各相邻主模具之间的间隙处设置有至少一个第一密封板，所述辅模具上设置有至少一个第二密封板，相邻模具的第一密封板、第二密封板、主模具和辅模具合围成一个用于容纳蒸汽的蒸汽容纳腔，或所述包覆板的外壁上设置有至少一个第二密封板，第一密封板、第二密封板、主模具和辅模具合围成一个用于容纳蒸汽的蒸汽容纳腔；所述第一密封板与第二密封板的宽度大小要与各相邻模具之间形成的间隙大小一致，在主模具和辅模具拼拢处第一密封板和第二密封板可以配合使用，其第一密封板根据第二密封板的形状设置成“l”型结构、“一”型结构或“凵”型结构。
进一步的，所述的主模具与辅模具的横截面呈“凵”型，其中，“凵”型的主模具和辅模具均是由所述的两侧板和底板构成；
或，所述的主模具与辅模具的横截面呈“圆弧”型；其中，“圆弧”型的模具包括内模和外模，将其内模设置成所述主模具和辅模具的结构。
进一步的，所述辅模具设置成横截面呈h型的结构，其所述升降连接部设置于辅模具的上部分且至少部分裸露于成型的预制构件。
相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：预制构件成型模具包括主模具，其具有第一敞口容纳腔；和辅模具，其具有第二敞口容纳腔和升降连接部；其中，主模具和辅模具在拼拢状态下，所述第一敞口容纳腔与第二敞口容纳腔相连通以形成预制构件的完整成型空间；提升所述升降连接部可使所述辅模具和预制构件共同脱离主模具。这样的结构设置在主模具和辅模具拼拢状态下，通过多点受力的合理起吊方式保证不损伤预制构件；此外，在预制构件成型以后，只需起吊辅模具将其脱离主模具，之后将辅模具从预制构件上取下就可以使预制构件脱离辅模具，脱模方便可靠。
附图说明
图1为本实用新型的实施例中预制构件成型模具示意图；
图2为本实用新型另一种实施例中预制构件成型模具示意图；
图3为本实用新型中预制构件成型模具加包覆区的示意图；
图4为图3中a的局部放大示意图；
图5为主模具一体式结构示意图；
图6为图5中b的局部放大示意图；
图7为本实用新型中主模具与辅模具拼拢主视图；
图8为图7的立体图；
图9为图7的左视图；
图10为辅模具腔口倒置的示意图；
图11为本实用新型中辅模具的左视图；
图12为辅模具的立体图；
图13为辅模具的腔口倒置的示意图；
图14为辅模具的半圆型结构示意图；
图15为辅模具的h型结构示意图；
图16为本实用新型中预制件成型模具排摸的示意图；
图17为图16中c的局部放大示意图；
图18为第一密封板的结构示意图；
图19为第一密封板的另一种结构示意图；
图20为第一密封板的又一种结构示意图；
图21为第一密封板的再一种结构示意图；
图22为带密封板的辅模具。
附图中：
1、主模具；11、第一敞口容纳腔；12、第一密封板；13、包覆板；131、u型槽
2、辅模具；21、第二敞口容纳腔；22、升降连接部；23、第二密封板；24、连接板。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1所示，本实用新型实施例提供了一种预制构件成型模具，其主要用于对预制构件的生产与制造并且在成型后将其脱离模具，该预制构件成型模具主要由主模具1和辅模具2构成，主模具1与辅模具2相互结合快速将预制构件与模具脱离开来为预制构件的生产效率提供了更强有利的保障。
下面对主模具1和辅模具2进行一个详细的说明，如图1所示，主模具1，其具有第一敞口容纳腔11；和辅模具2，其具有第二敞口容纳腔21和升降连接部22，本实施例中，如图1所示，主模具1是由两段分开的模具构成，在两段模具中间位置处留有一个供辅模具2放置的空间，辅模具2可以与主模具进行拼拢和脱离，升降连接部22可以是挂耳或挂环等，同样的，升降连接部22还可以是其他结构，即，能供起吊机构进行勾取的结构均可使用。
其中，主模具1和辅模具2在拼拢状态下，所述第一敞口容纳腔11与第二敞口容纳腔21相连通以形成预制构件的完整成型空间，预制构件在其成型空间内进行预制成型，待预制构件成型以后，使用起吊机构提升所述升降连接部22可使所述辅模具2和预制构件共同脱离主模具1，由于预制构件是部分放置在辅模具2的第二敞口容纳腔21内的，所以预制构件会随着辅模具2的移动而脱离主模具1，当预制构件完全脱离主模具1后，只需将辅模具2将其脱离下来即可完成完整脱模，预制构件起吊时，可用起吊预制构件两端的张拉件和辅模具2上的升降连接部22进行起吊，当然也可以设置多个辅模具2进行起吊，即，保证了预制构件的成型质量又将预制构件完整的脱离了模具。
如图2所示，预制构件成型模具具有两个以上沿主模具1长度方向间隔布置的辅模具2，具体的，主模具1可以根据实际需求做成多段式模具，其沿模具长度方向上相邻两段模具之间留有供辅模具2拼拢的空间，同样辅模具2与之排列对应。主模具1也可以做成一体式的模具，如图2所示，在其主模具1和辅模具2拼拢处留出和辅模具2大小相等或较大一点的空间。
如图3-4所示，主模具1和辅模具2拼拢处在其外层可设置有一包覆板13，辅模具2可放入包覆板13内部，设置包覆板13的主要目的是为了防止主模具1和辅模具2拼拢时会有混凝土浆液流出造成环境污染，包覆板131可以是由铁皮、铁板等焊接或螺接在主模具1和辅模具2上构成，当然此方案并不仅限于上述方式，能用于包覆的情况均可，主模具1也可一体成型留出相应包覆板13，如图5-6所示。
在上述结构中，包覆区13上会留出一个u型槽131，其主要目的是为了防止出现当主模具1和辅模具2拼拢时，余留空间太小，升降连接部22无法搁置的情况，u型槽的大小与升降连接部22保持一致；其目的是防止u型槽131过大，蒸汽外漏，太小升降连接部22会被卡止,升降连接部22应通过u型槽131伸出包覆区13的外壁。
如上设计，在对预制构件起吊脱模时，升降连接部22就可以通过u型槽131供起吊机构勾取，在u型槽131的行进路程里跟随起吊机构脱离主模具1，u形槽131的结构设计可根据升降连接部22的构造进行改变。
更进一步的说，当主模具1和辅模具2拼拢后，在进行拼拢的主模具1和辅模具2的端面处设置有密封垫，将拼拢处的缝隙进行密封，使预制构件在主模具1和辅模具2拼拢形成的成型空间里进行生产时，防止浆液流出，使其具有更好的成型条件，保证预制构件的成型质量，密封垫的结构形式可根据主模具1和辅模具2的构造进行设计，当然由于混凝土料的浓稠度是要大于水的，泄露量有限，所以选择单纯的坡面密封也是可以的。
如图7-9所示，第一敞口容纳腔11和第二敞口容纳腔21的腔体包括两侧板和底板，在主模具1和辅模具2拼拢完成的状态下，预制构件成型模具的辅模具2的第二敞口容纳腔21可将其腔口位置朝上，与第一敞口容纳腔11的腔口水平面保持一致，升降连接部22设置于第二敞口容纳腔21的两侧板的外壁上，且要低于第二敞口容纳腔21的腔口水平面或与其保持同一水平高度，上述结构设计，保证辅模具2和相邻主模具1在拼拢状态下的上表面处于同一水平高度，第一敞口容纳腔11和第二敞口容纳腔21所构成的成型空间处于同一平面，如图8所示。其主要目的也是为了混凝土在布料时能够顺利将料推平及预制构件的成型度较好，若是升降连接部22高出辅模具2的第二敞口容纳腔的腔口水平面，在布料时需要绕开升降连接部22进行料的推平，当采用此种方式也可以进行预制构件的生产，只是相对而言预制构件的生产效率低。
其中，在主模具1和辅模具2拼拢状态下，辅模具2的第二敞口容纳腔21也可以将其腔口位置朝下，与主模具1的第一敞口容纳腔11位置相反，而升降连接部22设置于远离其腔口位置的一端的两侧板的外壁上，底板位于第一敞口容纳腔11的腔口位置处，升降连接部22要低于主模具1的第一敞口容纳腔11的腔口水平面，或，与其腔口保持同一水平高度。
如图10和图13所示，此种结构设计，其主要功能点就是利用第二敞口容纳腔21的两侧壁对预制构件施加作用力，在辅模具2脱离主模具1时，利用第二敞口容纳腔21的两侧壁的摩擦力，将预制构件吊离模具，相当于夹爪的作用，这样做的目的是，考虑到预制构件的成型问题，主模具1上设置了如图4和图6这样的包覆区13可容纳辅模具2，其辅模具2的占用空间小，而且第二敞口容纳腔21可以充当成型的作用，为了使第二敞口容纳腔21的两侧壁上的摩擦力更大，其两侧壁可以做的相对粗糙或在其表面上设置有一定的凸起插进预制构件内，不影响预制构件的整体造型均可，升降连接部22还可以设置于辅模具2的顶端，这样的结构仅需一个挂部即可。
如图16所示，对于预制构件成型模具，两个以上的主模具1可以沿着其宽度方向进行依次排列布置，且各相邻主模具之间形成有间隙，留有缝隙的目的是考虑预制构件通蒸汽供养问题，蒸汽管可以放进相邻模具之间的缝隙里，保证整个模具空间里都能通到蒸汽，保证其蒸养充分，且各相邻预制构件成型模具的辅模具2在主模具1的宽度方向上排列对齐，保证了主模具1沿着宽度方向排列以后，辅模具2能够与主模具1一一对应进行拼拢，且各相邻辅模具2上的升降连接部22交错分布，具体的，防止升降连接部22在相邻辅模具2的同一位置会造成干涉，所以进行交错分布，保证了起吊机构对升降连接部22的勾取。
上述结构中，如图17所示，各相邻主模具1之间的间隙处设置有至少一个第一密封板12，辅模具2还包括至少一个第二密封板23，相邻模具的第一密封板12、第二密封板23、主模具1和辅模具2合围成一个用于容纳蒸汽的蒸汽容纳腔，
或所述包覆板13的外壁上设置有至少一个第二密封板12，第一密封板12、第二密封板23、主模具1和辅模具2合围成一个用于容纳蒸汽的蒸汽容纳腔，第一密封板12与第二密封板23的宽度大小要与各相邻模具之间形成的间隙大小一致，考虑到相邻模具中通有蒸汽，为了不让蒸汽流失，如图17所示，在主模具1和辅模具2拼拢处第一密封板12和第二密封板23可以配合使用，为详细展示第一密封板12和第二密封板23的配合关系，图17中，在其配合处，主模具1进行了部分剖视。其第一密封板12可根据第二密封板23的位置设置成“l”型结构，如图18所示，其目的是可以让主模具1和辅模具2拼拢时，蒸汽不会流失，在辅模具2脱离主模具1时，第一密封板12不会阻碍第二密封板23的行进路程。在不是主模具和辅模具的拼拢处可以设置成如图19所示“一”型结构的密封板，若模具不是异形模具也可以设置成图20所示结构，主模具1和辅模具2设置成如图2所示结构，第一密封板12可设置为如图21所示“凵”型结构，密封板的结构形式可根据相关模具进行改进。在此不再一一赘述。
当然也可以仅仅在主模具1上设置有第一密封板12，而辅模具2上的升降连接部22或第一密封板12需要做出相应调整，让升降连接部能够从第一密封板12上露出供起吊机构勾取的机构设置，以使升降连接部22能够供起吊机构勾取，以脱离主模具1。
如图11和图14所示，预制构件成型模具常见的几种模具包括异形桩模具、方桩模具、管桩模具，其主模具1与辅模具2的横截面可分为“凵”型、和“圆弧”型其中，“凵”型的主模具和辅模具均是由所述的两侧板和底板构成；“圆弧”型的模具包括内模和外模，将其内模设置成所述主模具和辅模具的结构。
上述结构中，方桩模具和异形桩模具其横截面相同，可以共用“凵”型，异形桩模具在轴向方向上横截面的面积大小不同可分为大截面段和小截面段，对于异形桩，也可以分为主模具1和辅模具2，其拼拢处选于小截面处，因异形桩模具在进行排摸时，相邻模具之间大截面段是紧密贴合的，而小截面段有缝隙间隔，考虑到辅模具2上的升降连接部22，故小截面段为最佳位置。而管桩模具考虑到合模关系，只有一层模具的，上述结构进行相应的改进，仅需将下半部分模具做成如图13所示的“圆弧”型结构，其包括主模具1和辅模具2，在将其上模吊开以后，将辅模具2吊离主模具1，升降连接部22仅能设置于辅模具2的外侧壁上且低于第二敞口容纳腔的腔口水平面或与之处于同一高度，防止因升降连接部22的关系无法合模。而管桩分为内模和外模的，可以将内模的下半部分模具做成主模具1和辅模具2的结构形式。而多边形模具也具有其合模关系，跟管桩模具结构形式类似，可以将其主模具1和辅模具2做成呈“多边型”的结构，具体机构在此不在一一赘述，上述结构形式的辅模具2可以进行回收反复利用，提高了预制构件的生产效率，节约了资源。
如图15所示，辅模具2还可以设置成横截面如h型的结构，其所述升降连接部设置于辅模具的上部分且至少部分裸露于成型的预制构件，在进行编笼时，提前将此种结构形式的辅模具2的连接板24编入钢筋笼内，而辅模具2的两侧板可与主模具1的两侧板进行拼拢，在预制构件生产时，主模具1和辅模具2拼拢，第二敞口容纳腔21塞入混凝土，同样与主模具1的第一敞口容纳腔11构成成型空间，区别于上述结构，此种结构形式会将连接板24留在了预制构件内，这种结构形式具有成型和起吊的效果，在预制构件成型以后，用起吊机构吊取升降连接部22脱离主模具，为了保证预制构件的表面成型，可以将除连接板24以外的其他结构进行切除，而连接板24将留在预制构件内部，这种“h”型结构形式相比于“凵”型和“圆弧”型的结构，其脱模更稳定。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。
1.一种预制构件成型模具，其特征在于，包括主模具，其具有第一敞口容纳腔；和辅模具，其具有第二敞口容纳腔和升降连接部；
其中，主模具和辅模具在拼拢状态下，所述第一敞口容纳腔与第二敞口容纳腔相连通以形成预制构件的完整成型空间；
提升所述升降连接部可使所述辅模具和预制构件共同脱离主模具。
2.根据权利要求1所述的预制构件成型模具，其特征在于，预制构件成型模具具有两个以上沿主模具长度方向间隔布置的辅模具；
所述主模具和辅模具拼拢处在其外层设置有一包覆板，或，主模具一体成型，在其与辅模具拼拢处形成所述包覆板，所述辅模具可放入所述包覆板内。
3.根据权利要求2所述的预制构件成型模具，其特征在于，所述包覆板的外壁上形成有供所述升降连接部行进的u型槽，所述u型槽的大小与升降连接部保持一致；
所述升降连接部通过u型槽伸出包覆板的外壁。
4.根据权利要求1或2所述的预制构件成型模具，其特征在于，所述主模具和辅模具在拼拢处设置有密封垫，将所述拼拢处的缝隙进行密封；
或简单的采用坡面密封。
5.根据权利要求1或2所述的预制构件成型模具，其特征在于，所述第一敞口容纳腔和第二敞口容纳腔的腔体包括两侧板和底板；
所述主模具与辅模具拼拢时，升降连接部设置于第二敞口容纳腔的两侧板上，第一敞口容纳腔与第二敞口容纳腔的腔口位置均朝上设置，升降连接部低于第二敞口容纳腔的腔口水平面或与其保持同一水平高度。
6.根据权利要求5所述的预制构件成型模具，其特征在于，主模具与辅模具拼拢时，第一敞口容纳腔的腔口朝上，所述第二敞口容纳腔的腔口朝下，所述升降连接部设置于第二敞口容纳腔远离其腔口一端的两侧板上，所述底板位于所述第一敞口容纳腔的腔口位置处；
所述升降连接部低于主模具的第一敞口容纳腔的腔口水平面，或，与其腔口保持同一水平高度。
7.根据权利要求1或2所述的预制构件成型模具，其特征在于，两个以上所述主模具沿其宽度方向排列布置，且各相邻主模具之间形成有间隙，所述各相邻辅模具上的升降连接部交错分布。
8.根据权利要求1或2所述的预制构件成型模具，其特征在于，各相邻预制构件成型模具的所述辅模具在主模具的宽度方向上排列对齐。
9.根据权利要求7所述的预制构件成型模具，其特征在于，所述各相邻主模具之间的间隙处设置有至少一个第一密封板，所述辅模具上设置有至少一个第二密封板，相邻模具的第一密封板、第二密封板、主模具和辅模具合围成一个用于容纳蒸汽的蒸汽容纳腔。
10.根据权利要求2所述的预制构件成型模具，其特征在于，所述包覆板的外壁上设置有至少一个第二密封板，第一密封板、第二密封板、主模具和辅模具合围成一个用于容纳蒸汽的蒸汽容纳腔。
11.根据权利要求9或10所述的预制构件成型模具，其特征在于，所述第一密封板与第二密封板的宽度大小要与各相邻模具之间形成的间隙大小一致，在主模具和辅模具拼拢处第一密封板和第二密封板可以配合使用，其第一密封板根据第二密封板的形状设置成“l”型结构、“一”型结构或“凵”型结构。
12.根据权利要求5所述的预制构件成型模具，其特征在于，所述的主模具与辅模具的横截面呈“凵”型，其中，“凵”型的主模具和辅模具均是由所述的两侧板和底板构成；
或，所述的主模具与辅模具的横截面呈“圆弧”型，其中，“圆弧”型的模具包括内模和外模，将其内模设置成所述主模具和辅模具的结构。
13.根据权利要求1所述的预制构件成型模具，其特征在于，所述辅模具设置成横截面呈h型的结构，其所述升降连接部设置于辅模具的上部分且至少部分裸露于成型的预制构件。
技术总结