本发明涉及废碱液回收利用技术领域，尤其涉及一种利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法。
背景技术：
铝型材在加生产过程中需要模具挤压成型，因此模具中残留的铝需用浓氢氧化钠溶液浸泡溶解并放出大量的热量。随着碱液中的铝含量增加，碱液溶铝的速度下降，直至完全消失。当碱液中的铝含量约80-90g/l时，碱液溶铝的速度太慢，无法满足要求，需要更换新配的浓碱液，原来的碱液中残留200-300g/l氢氧化钠，成为危废。
现有技术中，铝型材加工行业的废碱液处理方法主要有酸碱中和法、氢氧化铝晶析法和氧化钙法。1)采用酸碱中和法，需要消耗大量的酸，且产生大量的固废；2)采用氢氧化铝晶析法，晶析效率低，且易造成管道堵塞；3)采用氧化钙法，即在废碱液中加入氧化钙，废液中偏铝酸根与钙离子反应生成沉淀，但是偏铝酸根在强碱中与钙离子反应不彻底，只有部分与钙离子反应，转化效率低。大部分氧化钙转化为氢氧化钙，仍然保留在固体中；当铝的去除率达到50％时，就会产生大量固废。
因此，有必要提供一种能够利用废碱液为原料，生产高附加值水滑石的方法，使得废碱液资源化，变废为宝。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服传统技术中存在的上述问题，提供一种利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法。
为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明是通过以下技术方案实现：
一种利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，包括以下步骤：
(1)将残留有金属铝的模具放入浓碱溶液中进行浓碱溶铝，浓碱溶铝过程结束后取走模具，浓碱溶铝过程产生的废碱液备用；
(2)在得到的废碱液中，以一定速度加入一定浓度的可溶性盐溶液，持续搅拌1-5小时；
(3)搅拌完成后进行固液分离，分离后的固体经洗涤、干燥，得到水滑石产品。
进一步地，上如所述利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，步骤(1)中，所述浓碱溶液为氢氧化钠溶液，或者为氢氧化钠溶液、碳酸钠溶液的混合液。
进一步地，上如所述利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，步骤(1)中，所述浓碱溶液的ph值为10-12。
进一步地，上如所述利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，步骤(2)中，所述可溶性盐溶液中的可溶性盐包含硝酸盐、氯化盐中的至少一种，所述可溶性盐溶液中阳离子与废碱液中溶解铝总量的摩尔比为2-3:1。
进一步地，上如所述利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，所述硝酸盐为硝酸钙、硝酸镁、硝酸钴、硝酸锌、硝酸镍、硝酸铜中的至少一种。
进一步地，上如所述利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，所述氯化盐为氯化钙、氯化镁、氯化钴、氯化锌、氯化镍、氯化铜中的至少一种。
进一步地，上如所述利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，所述可溶性盐溶液的浓度为0.1-2mol/l。
进一步地，上如所述利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，所述可溶性盐溶液的加入速度为10-150ml/min。
本发明的有益效果是：
本发明方法设计科学合理，采用在浓碱溶铝过程中加入可溶性盐溶液，可溶性盐溶液中的可溶性盐为钙、镁、钴、锌、镍、铜的盐类，利用溶铝的热量，直接生成水滑石，可操作性强，便于批量生产。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上的所有优点。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，包括以下步骤：
将残留有金属铝的模具溶于混合碱中，每升混合碱含有400g的氢氧化钠和80g的碳酸钠，然后开始向其中缓慢加入浓度为1mol/l的硝酸镁溶液，速度为30ml/min，搅拌，直至铝的溶解速度减慢，停止加入硝酸镁，再搅拌2h，自然冷却并陈化1小时；固液分离，分离后的固体经洗涤、干燥，得到水滑石产品。
实施例2
一种利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，包括以下步骤：
将残留有金属铝的模具溶于混合碱中，每升混合碱含有360g的氢氧化钠和70g的碳酸钠，然后开始向其中缓慢加入浓度为2mol/l的氯化镁溶液，速度为10ml/min，搅拌，直至铝的溶解速度减慢，停止加入氯化镁，再搅拌2h，自然冷却并陈化1小时；固液分离，分离后的固体经洗涤、干燥，得到水滑石产品。
实施例3
一种利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，包括以下步骤：
将残留有金属铝的模具溶于混合碱中，每升混合碱含有380g的氢氧化钠和75g的碳酸钠，然后开始向其中缓慢加入浓度为0.2mol/l的硝酸钙溶液，速度为100ml/min，搅拌，直至铝的溶解速度减慢，停止加入硝酸钙，再搅拌2h，自然冷却并陈化1小时；固液分离，分离后的固体经洗涤、干燥，得到水滑石产品。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
1.一种利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将残留有金属铝的模具放入浓碱溶液中进行浓碱溶铝，浓碱溶铝过程结束后取走模具，浓碱溶铝过程产生的废碱液备用；
(2)在得到的废碱液中，以一定速度加入一定浓度的可溶性盐溶液，持续搅拌1-5小时；
(3)搅拌完成后进行固液分离，分离后的固体经洗涤、干燥，得到水滑石产品。
2.根据权利要求1所述的利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，其特征在于：步骤(1)中，所述浓碱溶液为氢氧化钠溶液，或者为氢氧化钠溶液、碳酸钠溶液的混合液。
3.根据权利要求1所述的利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，其特征在于：步骤(1)中，所述浓碱溶液的ph值为10-12。
4.根据权利要求1所述的利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，其特征在于：步骤(2)中，所述可溶性盐溶液中的可溶性盐包含硝酸盐、氯化盐中的至少一种，所述可溶性盐溶液中阳离子与废碱液中溶解铝总量的摩尔比为2-3:1。
5.根据权利要求4所述的利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，其特征在于：所述硝酸盐为硝酸钙、硝酸镁、硝酸钴、硝酸锌、硝酸镍、硝酸铜中的至少一种。
6.根据权利要求4所述的利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，其特征在于：所述氯化盐为氯化钙、氯化镁、氯化钴、氯化锌、氯化镍、氯化铜中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，其特征在于：所述可溶性盐溶液的浓度为0.1-2mol/l。
8.根据权利要求1所述的利用浓碱溶铝过程合成水滑石的方法，其特征在于：所述可溶性盐溶液的加入速度为10-150ml/min。
技术总结