本实用新型属于双块式轨枕自动化预制技术领域，具体是一种crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线。
背景技术：
目前双块式轨枕预制生产线均采用机械和纯人工结合的操作方式进行预制任务。为保证双块式轨枕预制达到自动化、智能化、无人化，双块式轨枕各个工序和步骤均采用人工 机械的作业方式，传统双块式轨枕生产方式人员投入大、安装和清理不符合要求、劳动强度大、质量难控制、环境污染大、安全隐患大、生产线运行不顺畅、数据采集不准确等问题，从而影响双块式轨枕成品外观质量和整体施工进度。综上，由于人工 机械作业方式所带来的伤害；另一方面，产品质量和施工进度滞后等实际问题。
技术实现要素：
本实用新型为了解决上述问题，提供一种crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线。
本实用新型采取以下技术方案：一种crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线，包括模具残渣清理系统、脱模剂喷涂系统、预埋套管及螺旋筋安装系统、钢筋制作及安装系统、混凝土精准布料系统、模具吊装码垛系统、智能养护系统、模具拆垛脱模系统、双块式轨枕智能检测系统、双块式轨枕清理扣盖系统、双块式轨枕码垛系统、物料自动运输系统和双块式轨枕智能缓存系统，其中模具拆垛脱模系统、模具残渣清理系统、脱模剂喷涂系统、预埋套管及螺旋筋安装系统、钢筋制作及安装系统、混凝土精准布料系统、模具吊装码垛系统以及智能养护系统依次连接设置成闭合环路，模具拆垛脱模系统还依次与双块式轨枕清理扣盖系统、双块式轨枕码垛系统和双块式轨枕智能缓存系统连接，每个系统之间通过物料自动运输系统连接。
双块式轨枕清理扣盖系统包括工业机器人i、振动盘、3d相机、清理扣盖工装、控制电箱以及传送带i，工业机器人i布设在传送带i两侧，清理扣盖工装安装在工业机器人i端部，振动盘布设在工业机器人i旁边，3d相机安装在清理扣盖工装上面，控制电箱内装有用于控制工业机器人、振动盘、3d相机、传送带i的启动、运行以及停止的plc控制器；清理扣盖工装包括清理喷枪和抓取吸盘，3d相机设置在抓取吸盘一侧。
振动盘包括振动器以及设置在振动器上的旋转盘，旋转盘中心为一可缓慢旋转圆锥体，旋转盘内壁设置一个扣盖宽度的向上盘旋运输通道，盘旋运输通道由底部到顶端共分为三层，上盘旋运输通道的第二层顶端设置第一横向挡片，第一横向挡片上顶端与第三层通道水平，第一横向挡片底部距离第二层通道平面为一个扣盖的厚度；上盘旋运输通道的第三层一侧设置竖向挡板，第三层的出口处设置有第二横向挡板，第二横向挡板底部高度距离第三层通道上平面一个扣盖水平高度。
模具拆垛脱模系统包括设置于汽养护通道出口与脱模区之间的拆垛系统以及设置于脱模区内的脱模系统，所述的拆垛系统包括门式支架i、道轨i、横梁、升降电机i、旋转夹具、锁定装置和压板解除装置，门式支架i顶部两侧设置道轨，横梁架设在道轨i上，横梁上设置有可以沿横梁移动的升降电机i，升降电机i通过钢丝绳连接旋转夹具，旋转夹具两端设置有锁定装置，旋转夹具的中轴线位置设置有压板解除装置。
脱模系统包括平移桁架、脱模台和缓冲支架，脱模台布设在平移桁架之间，缓冲支架设置在脱模台内侧。
旋转夹具包括内空的横杆i，横杆i的两端均插入有l形钢构件i，l形钢构件i的长边插入在横杆i内并与其内部的气缸连接，l形钢构件i短边的端部与钢板的中部铰接，钢板两端对称设置有凹槽，横杆i上侧中心位置安装有齿轮，齿轮由电机驱动。
锁定装置包括安装在钢板凹槽下侧的气缸i，气缸i与挡板连接，气缸i收回时挡板卡在凹槽出口位置。
压板解除装置包括设置在横杆i底部中心的旋转架i，旋转架i的两侧通过气缸ii与勾架i固定连接。
平移桁架包括框架，框架为门字型结构的支架，框架左右两侧各有1个钢架，上方通过1根钢横梁连接，框架通过由油缸控制竖杆与夹具连接，夹具包括空心的横杆ii，夹具横杆ii两端均插入有l形钢构件ii，l形钢构件ii的长边插入在横杆ii内并与其内部的气缸连接，l形钢构件ii短边的端部与菱形钢板的中部铰接，菱形钢板的两端对称设置有圆孔。
脱模台包括设置在两侧的立柱，两侧的立柱上设置有脱模台顶板，脱模台顶板下侧设置气囊，立柱的内侧设置有托架；所述的缓冲支架包括支柱，支柱上支撑有弧形弹性钢片，弧形弹性钢片上安装横支撑。
钢筋制作及安装系统包括钢筋制作系统和钢筋安装系统，所述的钢筋制作系统包括数控弯箍机、工业机器人ii、抓取工装、焊接平台、传送带ii和电焊机，数控弯箍机独立设置在一处，传送带ii布设在数控弯箍机旁，焊接平台设置在传送带ii端部上方，工业机器人ii设置有两台且对称设置在传送带ii两侧，其中一台工业机器人ii端部安装抓取工装，另一台工业机器人ii上安装电焊机，设置在传送带ii另一侧。
钢筋安装系统包括门式支架ii、夹具i、弯钩机、桁架分离机构、桁架钢筋平移架和钢筋组装平台，门式支架ii设置在钢筋组装平台外侧，门式支架ii上部两侧设置轨道，轨道上安装有可以沿其移动的夹具i，钢筋组装平台设置在门式支架ii下方且与传送带ii连接；钢筋组装平台两侧设置有弯钩机；钢筋组装平台与桁架分离机构错位设置，两者中间用桁架钢筋平移架连接运输。
抓取工装底部两侧分别设置有左侧凹槽和右侧凹槽，左侧凹槽和右侧凹槽之间设置可移动凹槽，可移动凹槽端部连接气缸，并通过气缸伸缩实现凹槽的移动。
焊接平台倾斜设置，焊接平台上设置有压板和限位挡块，限位挡块沿焊接平台上下左右分别设置有一块，其中上部、左侧以及右侧的限位挡块固定在焊接平台上，下部的限位挡块安装在气缸iii上。
夹具i包括压板旋转装置、钢筋按压板、桁架抓手和钢筋防脱落顶板，夹具i下侧中部安装压板旋转装置，压板旋转装置安装在夹具i内侧中心位置，钢筋按压板、桁架抓手和钢筋防脱落顶板以中心线左右对称布设，钢筋防脱落顶板通过气缸连接在夹具i底部，桁架抓手底部设置有两个并排设置的凹槽。
压板旋转装置包括设置在夹具i底部中心的旋转架ii，旋转架ii的两侧通过气缸iv与勾架ii固定连接，勾架ii上设置有穿孔。
桁架分离机构包括分离机构、支架和提升气缸，支架中部安装提升气缸，提升气缸下端连接长板，长板两端通过中轴连接分离机构，分离机构上部两侧对称设置有正置梯形，分离机构下部两侧对称设置有倒置梯形，正置梯形和倒置梯形的端部连接伸缩气缸。
钢筋组装平台包括传送带iii、顶块和弯钩机，传送带iii两侧设置弯钩机，传送带iii下方设置顶块，顶块底部设置升降油缸。
混凝土精准布料系统包括设置在拌和站与生产车间混凝土布料区之间的高架运灰通道，高架运灰通道上面设有高架运灰小车；混凝土布料区设置有门式支架iii，门式支架iii上部两侧设置道轨ii，道轨ii上架设有可以沿其移动的横梁，横梁下侧安装有布料机，布料机下方出料口位置安装称重料斗，门式支架iii下方设置辊道，辊道上设置有沿其移动的双块式轨枕模具，辊道内部设置固定在地面上的振动台；所述的高架运灰小车包括矩形支架和圆柱形滚筒，矩形支架前后两端设置竖杆，圆柱形滚筒两端与竖杆轴连接，矩形支架两侧设置由电机驱动的滚轮；所述的称重料斗上部为倒置梯形长方体，下部为正长方体，称重料斗下底面设有闸门，称重料斗的一侧连接重力传感器；所述的布料机包括正方体的外框架，外框架内固定有顶部开口的长方体，长方体内部设有两个可转动的搅拌螺旋杆，长方体底部设有8个出口，并在每个出口设有一个闸门。
模具吊装码垛系统包括设置在吊装码垛区域的门式支架iv，门式支架iv顶部两侧对称设置有道轨iii，道轨iii上安装有可以沿其移动的横梁iii，横梁iii顶部安装有道轨iv，道轨iv安装有可以沿其移动的升降电机ii，横梁iii和升降电机ii两端设有滚轮和电机，横梁iii和升降电机ii通过电机驱动滚轮分别在道轨iii和道轨iv上移动，升降电机ii通过钢丝绳与旋转齿轮连接，旋转齿轮顶部与电机连接，旋转齿轮底部安装有夹具；夹具包括内空的横杆，横杆的两端均插入有l形钢构件，l形钢构件的长边插入在横杆内并与其内部的气缸连接，l形钢构件短边为分叉结构，短边的分叉结构的端部分别设置有挂钩。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1、结构简单、设计合理且周转利用率高，安装布设方便。
2、使用操作简便且智能化程度高，减少每个工位所消耗的时间、每班由原有47人减至18人，最后减至0人，提高了工效指标。
3、双块式轨枕自动化智能无人生产线提高了生产功效，也提高了双块式轨枕施工稳定性。
4、自动化智能无人生产线无需人员操作，避免了人员损伤和人员伤害，消除了安全隐患。
5、实用价值高，减少环境污染，达到节能减排的目的。
综上所述，本实用新型设计合理、安装布设方便且周转利用率高、使用效果好，在提高轨枕生产效率、降低施工成本的同时，也能有效避免人员损伤和安全隐患因素，消除了双块式轨枕机械 人工作业方式的弊病，且减少了污染，达到节能减排的目的。下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本实用新型生产线实际流程图；
图2为本实用新型的双块式轨枕模具循环流程图；
图3为本实用新型的双块式轨枕生产流程图；
图4为本实用新型的电路控制图；
图5为本实用新型提供的拆跺系统示意图；
图6为本实用新型提供的脱模系统示意图；
图7为旋转夹具结构示意图；
图8为锁定装置结构示意图；
图9为板解除装置结构示意图；
图10为平移桁架结构示意图；
图11为脱模台结构示意图；
图12为缓冲支架结构示意图；
图13为本实用新型提供的箍筋焊接示意图；
图14为本实用新型提供的钢筋安装系统示意图；
图15为本实用新型提供的钢筋组装平台示意图；
图16为本实用新型提供的抓取工装示意图；
图17为本实用新型提供的焊接平台示意图；
图18为本实用新型提供的夹具示意图；
图19为桁架钢筋平移架结构示意图；
图20为压板旋转装置结构示意图；
图21为桁架分离机构示意图；
图22为桁架分离机构局部示意图；
图23为精准布料系统示意图；
图24为振动系统示意图；
图25为高架运灰小车示意图；
图26为称重料斗示意图；
图27为布料机示意图；
图28为吊装码垛系统的结构示意图；
图29为夹具结构示意图；
图30为清理扣盖系统结构示意图；
图31为清理扣盖工装结构示意图；
图32为振动盘俯视图；
图33为振动盘正视图。
具体实施方式
如图1-4所示，一种crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线，包括模具残渣清理系统7、脱模剂喷涂系统8、预埋套管及螺旋筋安装系统9、钢筋制作及安装系统10、混凝土精准布料系统12、模具吊装码垛系统13、智能养护系统14、模具拆垛脱模系统6、双块式轨枕智能检测系统5、双块式轨枕清理扣盖系统4、双块式轨枕码垛系统3、物料自动运输系统2和双块式轨枕智能缓存系统1，其中模具拆垛脱模系统6、模具残渣清理系统7、脱模剂喷涂系统8、预埋套管及螺旋筋安装系统9、钢筋制作及安装系统10、混凝土精准布料系统12、模具吊装码垛系统13以及智能养护系统14依次连接设置成闭合环路，模具拆垛脱模系统6还依次与双块式轨枕清理扣盖系统4、双块式轨枕码垛系统3和双块式轨枕智能缓存系统1连接，每个系统之间通过物料自动运输系统2连接。
本实用新型的工作过程如下：双块式轨枕模具首先进入磨具残渣清理系统通过模具自动打磨清理和模具残渣自动吸附清理分别对模具内侧壁、底部、凹槽等位置的死皮、残渣、铁锈、灰皮进行打磨清理，打磨完成后进行残渣自动吸附位置将模具内的残渣废物吸除进入脱模剂喷涂工位；模具进入脱模剂喷涂系统后喷涂设备自动启动由储存罐通过管道连接高压喷头将脱模剂均匀喷涂在模具内腔各个表面，脱模剂喷涂完成后模具自动进入预埋套管及螺旋筋自动安装工位；预埋套管在振动筛分机内自动摆放到组装生产线，通过螺旋机生产出螺旋筋并放至组装生产线的预埋套管上，通过旋转装置将预埋套管和螺旋筋组装完成并放到送料板上运至安装位置，模具进入预埋套管及螺旋筋安装系统自动固定，通过自动安装设备自动定位识别抓取套筒，然后根据程序和定位检测模具内定位轴位置自动安装预埋套管及螺旋筋，根据力矩、下降高度和旋转圈数三者相结合保证预埋套管及螺旋筋垂直紧密安装在指定位置，待模具内预埋套管及螺旋筋安装完毕后固定状态解除自动进入钢筋制作及安装系统；轨枕钢筋分为箍筋和桁架钢筋两部分，箍筋通过弯箍机弯制成型后抓取放至自动焊接工位进行自动焊接，焊接完成的箍筋滑落至传送带，桁架钢筋由数控一体生产线生产，然后将桁架钢筋放至轨枕钢筋拼装工位，每根轨枕钢筋由2根桁架钢筋、2根箍筋和8根箍筋连接件组成，箍筋由传送带送至指定位置，桁架钢筋在箍筋上方，箍筋连接件通过绑扎丝的方式将桁架钢筋和箍筋进行绑扎连接固定，拼装完成的轨枕钢筋由自动运输装置将轨枕钢筋整体夹取放至固定状态的模具指定限位槽内，放入模具内后将轨枕钢筋旋转压板旋转90°将轨枕钢筋固定，防止钢筋滑动位移，依次放完轨枕钢筋后，固定状态解除，模具自动行走进入混凝土精准布料系统；拌合站与轨枕生产车间设立高架滑道，通过高架运灰小车在高架滑道上自动行走将混凝土从拌合站运至轨枕成产车间混凝土布料工位，高架运灰小车到位后自动放至布料机内，模具进入混凝土精准布料工位后混凝土由布料机放至称重料斗内，根据配合比设定每根轨枕混凝土用量，到达设定重量后停止放料，然后料斗打开将混凝土分层灌注至模具内，同时开始振动，保证混凝土均匀密实无气泡；灌注完成后模具行走至吊装码垛工位，到位后通过信号自动启动吊装码垛系统，码垛机定位下降夹取模具，夹取到模具后提升并旋转90°，自动行走至正在开启的养护通道前，模具通过重力传感感知模具放置到位，然后松开模具返回准备位置等待下一模具，在吊装码垛过程中系统自动计数并根据下降高度检测所放置模具层数，模具放满6层后由顶推装置自动将模具推入养护通道内；模具进入养护通道内后开始静停、升温、恒温、降温四个阶段的蒸汽养护。当模具放满一个通道后两侧舱门自动关闭，养护系统自动开始通过系统设定养护时间、最高温度、升温速度控制双块式轨枕养护效果，当一个养护循环完成后舱门自动开启，模具进入下一工位；牵引装置将模具拉出运至模具拆跺脱模工位，模具到达拆跺位置后系统自动启动，拆跺机定位抓取模具并解除旋转压板对钢筋的限制，将两侧吊装柱锁死防止模具脱落，拆跺机将模具吊起后进行横向90°旋转，行走至脱模台上方，在下降放置过程中进行竖向180°旋转并平稳倒置在脱模台上，解除模具限制拆跺机返回准备位置等待下一模具，与此同时脱模系统自动启动进行冲击式脱模，将双块式轨枕与模具全部分离后由运模桁架将模具吊起并翻转180°放置到生产线辊道上进入模具清理工位，模具完成一个生产循环，双块式轨枕由运枕小车运至双块式轨枕检测工位，双块式轨枕到位后智能检测系统自动启动，分别对双块式轨枕外形外观进行检测。将检测数据反馈到检测系统内智能识别确定检验情况，然后标识上生产日期和检验结论，系统自动将数据整理收集留存便于后期追溯；检测完成后进入清理扣盖工位，进入工位后清理扣盖系统自动启动，先通过相机进行扫描定位，然后对清理扣盖，在完成清理扣盖后双块式轨枕进入码垛工位；双块式轨枕进入码垛位置后码垛机自动升起将双块式轨枕放置在码垛位置并发出信号给agv小车；agv小车接收到信号通过预设反光柱进行定位然后走至码垛位置自动搬运一模双块式轨枕运至缓存车间，另一台agv小车负责钢筋和其它材料的自动运输工作，在运输过程中agv小车实时定位检测防止突发事情发生，保证人员及物料安全。缓存车间采用超声波雾化加湿器进行保温保湿养护，传感器自动检测车间内温湿度，通过智能检测系统控制保证车间内温湿度；整条生产线由集中控制系统11同一控制并进行监控。
如图5、图6所示，本实用新型一种双块式轨枕模具拆跺脱模系统，包括双块式轨枕模具、拆跺系统和脱模系统，拆垛系统位于蒸汽养护通道出口与脱模区之间用于将蒸汽养护完成的双块式轨枕模具吊装运放到脱模区；脱模系统位于脱模区域内用于将双块式轨枕模具与双块式轨枕分离。
如图5所示为拆跺系统，拆垛系统包括门式支架6.2、道轨i6.5、横梁i6.3、升降电机6.4、旋转夹具6.7、锁定装置6.8和压板解除装置6.9，门式支架6.2顶部两侧设置道轨i6.5，横梁6.3架设在道轨i6.5上，横梁i6.3上设置有可以沿横梁i6.3移动的升降电机6.4，升降电机6.4通过钢丝绳连接旋转夹具6.7，旋转夹具6.7两端设置有锁定装置6.8，旋转夹具6.7的中轴线位置设置有压板解除装置6.9。门式支架布设在蒸汽养护通道出口与脱模区域之间，其底部连接地面内预埋件保证其水平稳定；横梁架设在门式支架上通过道轨实现纵向移动；升降电机通过道轨架设在横梁上进行横向移动；旋转夹具是将旋转齿轮安装在夹具顶部中间位置且连接一体从而改变夹具方向且旋转夹具两臂可进行伸缩用于夹紧和松开双块式轨枕模具；升降电机通过钢丝绳连接旋转夹具，通过钢丝绳的升降实现旋转夹具的升降；夹具锁定装置安装在旋转夹具两臂端部凹槽处，气缸和挡板配合实现对双块式轨枕模具的固定和解除限制；压板解除装置安装在夹具内侧中轴线上部，用于解除压板对桁架钢筋的固定。
如图6所示为脱模系统，脱模系统包括平移桁架6.10、脱模台6.11和缓冲支架6.12，脱模台6.11布设在平移桁架6.10之间，缓冲支架6.12设置在脱模台6.11内侧。双块式轨枕模具平移桁架布设在脱模区域，在预设的轨道上移动，用于将双块式轨枕与双块式轨枕模具分离后的双块式轨枕模具吊起运送放置到生产线辊道上；脱模台布设在脱模区域且在双块式轨枕模具横移桁架中间，脱模台通过预埋件固定在地面上，脱模台内部四角装有气囊用于将双块式轨枕模具升起然后自由下落进行冲击式脱模作业；缓冲支架安装在脱模台内侧用于缓冲双块式轨枕下落时自重和冲击力，缩小双块式轨枕与双块式轨枕模具之间的碰撞和摩擦；控制箱放置在一旁，内部装有plc控制器用于控制拆跺脱模系统各部分的启动、运行、停止。
如图7所示，旋转夹具6.7包括内空的横杆i6.7.2，横杆i6.7.2的两端均插入有l形钢构件i6.7.3，l形钢构件i6.7.3的长边插入在横杆i6.7.2内并与其内部的气缸连接，l形钢构件i6.7.3短边的端部与钢板6.7.4的中部铰接，钢板6.7.4两端对称设置有凹槽，横杆i6.7.2上侧中心位置安装有齿轮6.7.1，齿轮6.7.1由电机驱动。钢板可以连接点旋转，l形钢构件i可根据气缸控制长边伸缩，从而实现夹具的夹具和松开；齿轮安装在横杆i上部中心位置，用于带动夹具旋转。
如图8所示，锁定装置6.8包括安装在钢板6.7.4凹槽下侧的气缸i6.8.1，气缸i6.8.1与挡板6.8.2连接，气缸i6.8.1收回时挡板6.8.2卡在凹槽出口位置。气缸连接挡板通过气缸伸缩封闭凹槽从而限制模具翻转时不会坠落。
如图9所示，板解除装置9包括设置在横杆i6.7.2底部中心的旋转架i6.9.1，旋转架i6.9.1的两侧通过气缸ii6.9.2与勾架i6.9.3固定连接。通过气缸控制勾架夹紧和松开，通过勾架可勾起模具上限制钢筋的压板两端，旋转压板解除压板对钢筋的限制。
如图10所示，平移桁架6.10包括框架6.10.1，框架6.10.1为门字型结构的支架，框架6.10.1左右两侧各有1个钢架，上方通过1根钢横梁连接，框架6.10.1通过由油缸控制竖杆6.10.2与夹具连接，夹具包括空心的横杆ii6.10.3，夹具横杆ii6.10.3两端均插入有l形钢构件ii6.10.4，l形钢构件ii6.10.4的长边插入在横杆ii6.10.3内并与其内部的气缸连接，l形钢构件ii6.10.4短边的端部与菱形钢板6.10.5的中部铰接，菱形钢板6.10.5的两端对称设置有圆孔。夹具与框架通过4根竖杆连接，通过油缸控制，实现夹具的升降。平移桁架通过升降夹具到模具位置，夹具矩形钢板上圆孔对准模具吊装柱，夹紧吊起模具，实现模具的翻转和平移。
如图10、11所示，脱模台6.11包括设置在两侧的立柱6.11.1，两侧的立柱6.11.1上设置有脱模台顶板6.11.4，脱模台顶板6.11.4下侧设置气囊6.11.3，立柱6.11.1的内侧设置有托架6.11.2；气囊通过充气和放气控制脱模台顶板升降，从而实现模具的升降。所述的缓冲支架6.12包括支柱6.12.1，支柱6.12.1上支撑有弧形弹性钢片6.12.2，弧形弹性钢片6.12.2上安装横支撑6.12.3。柱安装在弧形弹性钢片外弧顶位置，横杆两端连接弧形弹性钢片两端，支柱固定在地面上，轨枕下落下压横杆导致弧形弹性钢板形变，通过弧形弹性钢板形变恢复施加反作用力，减小轨枕重力，从而减小轨枕与模具的碰撞和摩擦。
工作过程如下：当双块式轨枕模具蒸汽养护完成后进入拆跺脱模特定位置后，拆跺脱模系统启动，横梁、升降电机移动至双块式轨枕模具正上方位置，旋转夹具处于松开状态，旋转夹具下降至旋转夹具两臂端部凹槽中心与双块式轨枕模具上吊装柱中心等高位置，旋转夹具夹紧双块式轨枕模具，夹具锁定装置将双块式轨枕模具固定保证双块式轨枕模具翻转是不会脱落，安装在夹具内侧顶部中间位置的压板解除装置将安装在双块式轨枕模具中间的压板旋转90度，解除压板对双块式轨枕钢筋的固定，夹紧固定好的双块式轨枕模具由升降电机自动升起至一定高度，双块式轨枕模具旋转90度然后运送至脱模台正上方，双块式轨枕模具缓慢下落放置在脱模台上，下落的同时双块式轨枕模具进行翻转倒扣在脱模台上，放稳后夹具锁定装置解除，旋转夹具升起返回拆跺吊装位置进行下一双块式轨枕模具的吊装，脱模台四角气缸同时充气将双块式轨枕模具升起一定高度，升起时保证四角升起高度一致，然后停止供气使双块式轨枕模具自由下落，依靠双块式轨枕自身重力冲击使双块式轨枕与双块式轨枕模具分离，通过脱模台上传感器检测双块式轨枕是否全部脱落，当双块式轨枕全部分离脱落时，双块式轨枕模具平移桁架行走至脱模台上方将空双块式轨枕模具夹起、翻转、运送至生产线辊道上，进行下一循环的生产。
如图12、13、14所示，钢筋制作及安装系统10包括钢筋制作系统和钢筋安装系统，所述的钢筋制作系统包括数控弯箍机10.2、工业机器人ii10.3、抓取工装10.4、焊接平台10.6、传送带ii10.7和电焊机10.5，数控弯箍机10.2独立设置在一处，传送带ii10.7布设在数控弯箍机10.2旁，焊接平台10.6设置在传送带ii10.7端部上方，工业机器人ii10.3设置有两台且对称设置在传送带ii10.7两侧，其中一台工业机器人ii10.3端部安装抓取工装10.4，另一台工业机器人ii10.3上安装电焊机10.5，设置在传送带ii10.7另一侧。
钢筋安装系统包括门式支架ii10.9、夹具i10.10、弯钩机10.12、桁架分离机构10.14、桁架钢筋平移架10.13和钢筋组装平台10.11，门式支架ii10.9设置在钢筋组装平台10.11外侧，门式支架1ii0.9上部两侧设置轨道，轨道上安装有可以沿其移动的夹具i10.10，钢筋组装平台10.11设置在门式支架ii10.9下方且与传送带ii10.7连接；钢筋组装平台10.11两侧设置有弯钩机；钢筋组装平台10.11与桁架分离机构10.14错位设置，两者中间用桁架钢筋平移架10.13连接运输。
抓取工装10.4底部两侧分别设置有左侧凹槽10.4.1和右侧凹槽10.4.2，左侧凹槽10.4.1和右侧凹槽10.4.2之间设置可移动凹槽10.4.3，可移动凹槽10.4.3端部连接气缸，并通过气缸伸缩实现凹槽的移动。
焊接平台10.6倾斜设置，焊接平台10.6上设置有压板10.6.1和限位挡块10.6.2，限位挡块10.6.2沿焊接平台10.6上下左右分别设置有一块，其中上部、左侧以及右侧的限位挡块10.6.2固定在焊接平台10.6上，下部的限位挡块10.6.2安装在气缸iii10.6.3上。
夹具i10.10包括压板旋转装置10.16、钢筋按压板10.18、桁架抓手10.19和钢筋防脱落顶板10.20，夹具i10.10下侧中部安装压板旋转装置10.16，压板旋转装置10.16安装在夹具i10.10内侧中心位置，钢筋按压板10.18、桁架抓手10.19和钢筋防脱落顶板10.20以中心线左右对称布设，钢筋防脱落顶板10.20通过气缸连接在夹具i10.10底部，桁架抓手10.19底部设置有两个并排设置的凹槽。
压板旋转装置10.16包括设置在夹具i10.10底部中心的旋转架ii10.21，旋转架ii10.21的两侧通过气缸iv10.22与勾架ii10.23固定连接，勾架ii10.23上设置有穿孔。
桁架分离机构10.14包括分离机构10.14.1、支架10.14.2和提升气缸10.14.3，支架10.14.2中部安装提升气缸10.14.3，提升气缸10.14.3下端连接长板10.14.4，长板10.14.4两端通过中轴10.14.5连接分离机构10.14.1，分离机构10.14.1上部两侧对称设置有正置梯形10.14.7，分离机构10.14.1下部两侧对称设置有倒置梯形10.14.8，正置梯形10.14.7和倒置梯形10.14.8的端部连接伸缩气缸10.14.6；通过升降气缸实现升降动作；桁架分离机构底部为左右对称结构，分离机构末端上部为正置梯形，两侧可通过气缸伸缩实现重合，从而挑起桁架钢筋上弦筋；分离机构末端下部为倒置梯形，通过伸缩气缸伸缩可挑起桁架钢筋下弦筋，在分离机构末端可沿中轴旋180°实现桁架钢筋的翻转倒置。
钢筋组装平台10.11包括传送带iii10.11.1、顶块10.11.2和弯钩机10.12，传送带iii10.11.1两侧设置弯钩机10.12，传送带iii10.11.1下方设置顶块10.11.2，顶块10.11.2底部设置升降油缸。弯钩机是采用低碳钢冷拔丝现场弯制两端均有勾的挂钩连接件，并将箍筋和桁架钢筋连接在一起。
工作过程如下：不同型号的冷轧钢筋通过桁架钢筋数控生产线放料、矫直、焊接、剪切、码放后一排桁架钢筋运输至桁架分离机构上，通过桁架分离机构分离出两个桁架钢筋后翻转并排放置在桁架钢筋平移架，桁架钢筋运至钢筋组装平台前面。于此同时，数控弯箍机通过放料、矫直、弯制成型未封闭的箍筋，由安装抓取工装的工业机器人将箍筋抓取放置到焊接平台上，焊接平台通过挤压限位定形，安装电焊机的工业机器人通过设定坐标定位箍筋焊接处进行二氧化碳保护焊，焊接完成后焊接平台放松使箍筋滑落至传送带上，经传送带运输至钢筋组装平台指定位置。两根箍筋到达指定位置后组装平台下方托架升起使箍筋升起一定高度，夹具夹起桁架钢筋平移架上的两根桁架钢筋运至钢筋组装平台上方，弯钩机采用冷拔钢筋在箍筋和桁架钢筋上弯制挂钩，使得挂钩勾住箍筋和桁架钢筋，弯钩完成后组装平台下方托架下降至原有位置使得挂钩上下分别勾住箍筋和桁架钢筋，保持箍筋悬挂在桁架钢筋下方，夹具夹起组装完成的钢筋升至一定高度，通过坐标位置定位准确平移至模具内腔对应内腔正上方，对位后夹具缓慢下降将钢筋放入模具内腔预留凹槽里，夹具放松下压后压板旋转装置夹起模具中间压板旋转90度使压板压牢桁架钢筋，放置钢筋引布料和振动导致钢筋上浮和钢筋脱落现象。入模安装完成后夹具返回钢筋组装平台上方等待下一组钢筋组装及安装。待模具内内腔全部安装完成后模具进入下一工序。
如图23、图24所示，一种混凝土精准布料系统，高架运灰通道12.1设置在拌和站与生产车间混凝土布料区之间，高架运灰通道12.1上面设有高架运灰小车2；混凝土布料区设置有门式支架12.3，门式支架12.3上部两侧设置道轨12.6，道轨12.6上架设有可以沿其移动的横梁ii12.4，横梁ii12.4下侧安装有布料机12.5，布料机12.5下方出料口位置安装称重料斗12.7，门式支架12.3下方设置辊道12.9，辊道12.9上设置有沿其移动的双块式轨枕模具12.8，辊道内部设置固定在地面上的振动台12.11。
如图25所示，高架运灰小车12.2包括矩形支架12.12和圆柱形滚筒12.13，矩形支架12.12前后两端设置竖杆，圆柱形滚筒12.13两端与竖杆轴连接，矩形支架12.12两侧设置由电机驱动的滚轮。
如图26所示，称重料斗12.7上部为倒置梯形长方体，下部为正长方体，称重料斗12.7下底面设有闸门，称重料斗12.7的一侧连接重力传感器12.14。
如图27所示，布料机12.5包括正方体的外框架12.15，外框架12.15内固定有顶部开口的长方体12.16，长方体12.16内部设有两个可转动的搅拌螺旋杆，长方体12.16底部设有8个出口，并在每个出口设有一个闸门。
如图23、图24所示，高架运灰通道设置在拌和站与布料区域之间，其上部设置道轨，高架运灰小车在通道上道轨上行走，用于将混凝土运至布料区域；门市支架设置在混凝土布料区域内，门市支架纵向设置道轨，横梁在其上纵向移动，布料机设置在横梁上并在其上面横向移动，用于将装运混凝土；布料机下方设置称重料斗，用于称取混凝土重量；辊道设置在布料区域内指定位置，用于运送双块式轨枕模具；振动台设置在辊道中间且固定在地面上，用于振捣双块式轨枕模具；控制箱设置在一处，用于控制高架运灰小车的行走、停止、旋转倒料和布料机移动、下料口闸门开关。
工作过程如下：混凝土通过拌和站根据配合比拌制完成后下料放至下料口下方的高架运灰小车内，接收到混凝土后高架运灰小车沿着道轨行走至混凝土布料区域，待到达布料机设定接料位置后停止，高架运灰小车设计成圆筒样式，圆筒依照中轴旋转将缺口对位布料机上口，混凝土倒落至布料机内，高级运灰小车返回拌和站下料口接料位置等待下一盘拌制完成的混凝土。精准布料系统依据整个布料区域建立坐标系，自动定位布料位置，布料机行走至布料位置上方，辊道将双块式轨枕模具运送至布料位置，模具放置在振动台上。布料机根据双块式轨枕1×4定型钢模板8个内腔的特点设置8个下料孔，其下方安装称重料斗并配合重力传感器，系统根据配合比计算出每个内腔所需混凝土用量，8个下料孔同时打开闸门分别向下方对应称重料斗内放料，通过重力传感器反映称重料斗内混凝土重量，待达到规定数值后依次关闭布料机下料孔闸门，待全部布料机下料口闸门关闭后，称重料斗下料口闸门打开向模具内布料。混凝土布料采用分层浇筑的方式，先浇筑混凝土总量的70％，振动台开始振捣，待混凝土振动密实无明显气泡后浇筑剩余混凝土，振动台振捣待混凝土密实无气泡后停止振捣。
如图28,29所示，模具吊装码垛系统13包括设置在吊装码垛区域的门式支架iv13.2，门式支架iv13.2顶部两侧对称设置有道轨iii13.7，道轨iii13.7上安装有可以沿其移动的横梁iii13.3，横梁iii13.3顶部安装有道轨iv13.8，道轨iv13.8安装有可以沿其移动的升降电机ii13.4，横梁iii13.3和升降电机ii13.4两端设有滚轮和电机，横梁iii13.3和升降电机ii13.4通过电机驱动滚轮分别在道轨iii13.7和道轨iv13.8上移动，升降电机ii13.4通过钢丝绳与旋转齿轮13.5连接，旋转齿轮13.5顶部与电机连接，旋转齿轮13.5底部安装有夹具ii13.6；夹具ii13.6包括内空的横杆13.6.1，横杆13.6.1的两端均插入有l形钢构件13.6.2，l形钢构件13.6.2的长边插入在横杆13.6.1内并与其内部的气缸连接，l形钢构件13.6.2短边为分叉结构，短边的分叉结构的端部分别设置有挂钩。
其中，双块式轨枕模具1的数量为4个，4个双块式轨枕模具1平行排列组成一个整体双块式轨枕模具。门式支架布设在吊装码垛区域，通过预埋件连接，保证门式支架稳定水平；横梁架设在门式支架上面道轨上，并在导轨上纵向移动；升降电机架设在横梁道轨上横向移动；升降电机通过钢丝绳连接着夹具控制夹具的升降，旋转齿轮安装在夹具上用于改变夹具方向；吊装码垛程序用于控制横梁的纵向移动和停止、升降电机的移动和停止、夹具的旋转和升降、夹具的伸缩。
本实用新型的工作过程如下：当双块式轨枕模具进入吊装码垛工位后，传感器自动感应启动，吊装码垛程序根据设定命令和位置坐标定位双块式轨枕模具，控制横梁、升降电机、夹具移动到双块式轨枕模具正上方，夹具处于松开状态，到位后夹具沟槽下降至双块式轨枕模具吊装柱位置，夹具夹紧勾住双块式轨枕模具吊装柱，通过重力传感器检测是否有双块式轨枕模具吊起，并根据程序设定有双块式轨枕模具吊装码垛时防止夹具自动或强制松开导致双块式轨枕模具坠落。双块式轨枕模具勾稳后自动上升至一定高度，旋转齿轮控制夹具旋转90度，横向和纵向同时移动至蒸汽养护舱门前码垛位置，双块式轨枕模具缓慢下降，双块式轨枕模具放置稳定后重力传感器检测双块式轨枕模具是否放置平稳，检测结果合格后允许松开夹具，根据下落高度进行分析码垛层数自动计数，到达设定层数后码垛下一垛，夹具放置好双块式轨枕模具后自动上升后旋转夹具返后准备位置，等待下一双块式轨枕模具指令。
如图30所示，一种双块式轨枕清理扣盖系统，双块式轨枕清理扣盖系统4包括工业机器人i4.1、振动盘4.3、3d相机4.4、清理扣盖工装4.5、控制电箱4.6以及传送带i4.7，工业机器人i4.1布设在传送带i4.7两侧，清理扣盖工装4.5安装在工业机器人i4.1端部，振动盘4.3布设在工业机器人i（4.1）旁边，3d相机4.4安装在清理扣盖工装4.5上面，控制电箱内装有用于控制工业机器人、振动盘、3d相机、传送带i的启动、运行以及停止的plc控制器；如图31所示，清理扣盖工装4.5包括清理喷枪4.5.1和抓取吸盘4.5.2，3d相机4.4设置在抓取吸盘4.5.2一侧。工业机器人为现有设备，机器人型号为isnm0060系列轻载工业机器人。
所述的工业机器人分别布设在传送带两侧。以工业机器人为原点建立三维坐标系，根据工序步骤设定运行路线。所述振动盘布设在工业机器人后部，用于供应工业机器人抓取的双块式轨枕塑料扣盖。所述振动盘设计三层，扣盖沿着振动盘内壁不断振动向上送，保证扣盖均处于正放状态。所述清理扣盖工装安装在工业机器人端部，用于预埋套管内的清理和管口扣盖。所述清理扣盖工装是根据双块式轨枕预埋套管清理和扣盖特点定制独特工装。所述3d相机安装在清理扣盖工装上，用于对双块式轨枕扫描定位检测。所述3d相机依据立体图像扫描识别技术，对双块式轨枕预埋套管位置识别定位。所述传送带用于将双块式轨枕运送到下一工位。所述控制电箱内有plc控制器，根据设定指令进行控制工业机器人、振动盘、3d相机、传送带等启动、运行、停止。
如图32、33所示，所述的振动盘4.3包括振动器4.3.1以及设置在振动器4.3.1上的旋转盘4.3.2，旋转盘4.3.2中心为一可缓慢旋转圆锥体，旋转盘4.3.2内壁设置一个扣盖宽度的向上盘旋运输通道4.3.3，盘旋运输通道4.3.3由底部到顶端共分为三层，上盘旋运输通道4.3.3的第二层顶端设置第一横向挡片4.3.4，第一横向挡片4.3.4上顶端与第三层通道水平，第一横向挡片4.3.4底部距离第二层通道平面为一个扣盖的厚度；上盘旋运输通道4.3.3的第三层一侧设置竖向挡板4.3.5，第三层的出口处设置有第二横向挡板4.3.6，第二横向挡板4.3.6底部高度距离第三层通道上平面一个扣盖水平高度。
其余系统皆为已公开申请的结构，在此不再进行赘述。
1.一种crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线，其特征在于：包括模具残渣清理系统（7）、脱模剂喷涂系统（8）、预埋套管及螺旋筋安装系统（9）、钢筋制作及安装系统（10）、混凝土精准布料系统（12）、模具吊装码垛系统（13）、智能养护系统（14）、模具拆垛脱模系统（6）、双块式轨枕智能检测系统（5）、双块式轨枕清理扣盖系统（4）、双块式轨枕码垛系统（3）、物料自动运输系统（2）和双块式轨枕智能缓存系统（1），其中模具拆垛脱模系统（6）、模具残渣清理系统（7）、脱模剂喷涂系统（8）、预埋套管及螺旋筋安装系统（9）、钢筋制作及安装系统（10）、混凝土精准布料系统（12）、模具吊装码垛系统（13）以及智能养护系统（14）依次连接设置成闭合环路，模具拆垛脱模系统（6）还依次与双块式轨枕清理扣盖系统（4）、双块式轨枕码垛系统（3）和双块式轨枕智能缓存系统（1）连接，每个系统之间通过物料自动运输系统（2）连接。
2.根据权利要求1所述的crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线，其特征在于：所述的双块式轨枕清理扣盖系统（4）包括工业机器人i（4.1）、振动盘（4.3）、3d相机（4.4）、清理扣盖工装（4.5）、控制电箱（4.6）以及传送带i（4.7），工业机器人i（4.1）布设在传送带i（4.7）两侧，清理扣盖工装（4.5）安装在工业机器人i（4.1）端部，振动盘（4.3）布设在工业机器人i（4.1）旁边，3d相机（4.4）安装在清理扣盖工装（4.5）上面，控制电箱内装有用于控制工业机器人、振动盘、3d相机、传送带i的启动、运行以及停止的plc控制器；清理扣盖工装（4.5）包括清理喷枪（4.5.1）和抓取吸盘（4.5.2），3d相机（4.4）设置在抓取吸盘（4.5.2）一侧。
3.根据权利要求2所述的crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线，其特征在于：所述的振动盘（4.3）包括振动器（4.3.1）以及设置在振动器（4.3.1）上的旋转盘（4.3.2），旋转盘（4.3.2）中心为一可缓慢旋转圆锥体，旋转盘（4.3.2）内壁设置一个扣盖宽度的向上盘旋运输通道（4.3.3），盘旋运输通道（4.3.3）由底部到顶端共分为三层，上盘旋运输通道（4.3.3）的第二层顶端设置第一横向挡片（4.3.4），第一横向挡片（4.3.4）上顶端与第三层通道水平，第一横向挡片（4.3.4）底部距离第二层通道平面为一个扣盖的厚度；上盘旋运输通道（4.3.3）的第三层一侧设置竖向挡板（4.3.5），第三层的出口处设置有第二横向挡板（4.3.6），第二横向挡板（4.3.6）底部高度距离第三层通道上平面一个扣盖水平高度。
4.根据权利要求1所述的crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线，其特征在于：所述的模具拆垛脱模系统（6）包括设置于汽养护通道出口与脱模区之间的拆垛系统以及设置于脱模区内的脱模系统，所述的拆垛系统包括门式支架i（6.2）、道轨i（6.5）、横梁i（6.3）、升降电机i（6.4）、旋转夹具（6.7）、锁定装置（6.8）和压板解除装置（6.9），门式支架i（6.2）顶部两侧设置道轨i（6.5），横梁i（6.3）架设在道轨i（6.5）上，横梁i（6.3）上设置有可以沿横梁i（6.3）移动的升降电机i（6.4），升降电机i（6.4）通过钢丝绳连接旋转夹具（6.7），旋转夹具（6.7）两端设置有锁定装置（6.8），旋转夹具（6.7）的中轴线位置设置有压板解除装置（6.9）；
所述的脱模系统包括平移桁架（6.10）、脱模台（6.11）和缓冲支架（6.12），脱模台（6.11）布设在平移桁架（6.10）之间，缓冲支架（6.12）设置在脱模台（6.11）内侧。
5.根据权利要求4所述的crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线，其特征在于：所述的旋转夹具（6.7）包括内空的横杆i（6.7.2），横杆i（6.7.2）的两端均插入有l形钢构件i（6.7.3），l形钢构件i（6.7.3）的长边插入在横杆i（6.7.2）内并与其内部的气缸连接，l形钢构件i（6.7.3）短边的端部与钢板（6.7.4）的中部铰接，钢板（6.7.4）两端对称设置有凹槽，横杆i（6.7.2）上侧中心位置安装有齿轮（6.7.1），齿轮（6.7.1）由电机驱动；
所述的锁定装置（6.8）包括安装在钢板（6.7.4）凹槽下侧的气缸i（6.8.1），气缸i（6.8.1）与挡板（6.8.2）连接，气缸i（6.8.1）收回时挡板（6.8.2）卡在凹槽出口位置；
所述的压板解除装置（6.9）包括设置在横杆i（6.7.2）底部中心的旋转架i（6.9.1），旋转架i（6.9.1）的两侧通过气缸ii（6.9.2）与勾架i（6.9.3）固定连接；
所述的平移桁架（6.10）包括框架（6.10.1），框架（6.10.1）为门字型结构的支架，框架（6.10.1）左右两侧各有1个钢架，上方通过1根钢横梁连接，框架（6.10.1）通过由油缸控制竖杆（6.10.2）与夹具连接，夹具包括空心的横杆ii（6.10.3），夹具横杆ii（6.10.3）两端均插入有l形钢构件ii（6.10.4），l形钢构件ii（6.10.4）的长边插入在横杆ii（6.10.3）内并与其内部的气缸连接，l形钢构件ii（6.10.4）短边的端部与菱形钢板（6.10.5）的中部铰接，菱形钢板（6.10.5）的两端对称设置有圆孔；
所述的脱模台（6.11）包括设置在两侧的立柱（6.11.1），两侧的立柱（6.11.1）上设置有脱模台顶板（6.11.4），脱模台顶板（6.11.4）下侧设置气囊（6.11.3），立柱（6.11.1）的内侧设置有托架（6.11.2）；所述的缓冲支架（6.12）包括支柱（6.12.1），支柱（6.12.1）上支撑有弧形弹性钢片（6.12.2），弧形弹性钢片（6.12.2）上安装横支撑（6.12.3）。
6.根据权利要求1所述的crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线，其特征在于：所述的钢筋制作及安装系统（10）包括钢筋制作系统和钢筋安装系统，所述的钢筋制作系统包括数控弯箍机（10.2）、工业机器人ii（10.3）、抓取工装（10.4）、焊接平台（10.6）、传送带ii（10.7）和电焊机（10.5），数控弯箍机（10.2）独立设置在一处，传送带ii（10.7）布设在数控弯箍机（10.2）旁，焊接平台（10.6）设置在传送带ii（10.7）端部上方，工业机器人ii（10.3）设置有两台且对称设置在传送带ii（10.7）两侧，其中一台工业机器人ii（10.3）端部安装抓取工装（10.4），另一台工业机器人ii（10.3）上安装电焊机（10.5），设置在传送带ii（10.7）另一侧；
所述的钢筋安装系统包括门式支架ii（10.9）、夹具i（10.10）、弯钩机（10.12）、桁架分离机构（10.14）、桁架钢筋平移架（10.13）和钢筋组装平台（10.11），门式支架（ii10.9）设置在钢筋组装平台（10.11）外侧，门式支架（1ii0.9）上部两侧设置轨道，轨道上安装有可以沿其移动的夹具i（10.10），钢筋组装平台（10.11）设置在门式支架ii（10.9）下方且与传送带ii（10.7）连接；钢筋组装平台（10.11）两侧设置有弯钩机；钢筋组装平台（10.11）与桁架分离机构（10.14）错位设置，两者中间用桁架钢筋平移架（10.13）连接运输。
7.根据权利要求6所述的crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线，其特征在于：所述的抓取工装（10.4）底部两侧分别设置有左侧凹槽（10.4.1）和右侧凹槽（10.4.2），左侧凹槽（10.4.1）和右侧凹槽（10.4.2）之间设置可移动凹槽（10.4.3），可移动凹槽（10.4.3）端部连接气缸，并通过气缸伸缩实现凹槽的移动；
所述的焊接平台（10.6）倾斜设置，焊接平台（10.6）上设置有压板（10.6.1）和限位挡块（10.6.2），限位挡块（10.6.2）沿焊接平台（10.6）上下左右分别设置有一块，其中上部、左侧以及右侧的限位挡块（10.6.2）固定在焊接平台（10.6）上，下部的限位挡块（10.6.2）安装在气缸iii（10.6.3）上；
所述的夹具i（10.10）包括压板旋转装置（10.16）、钢筋按压板（10.18）、桁架抓手（10.19）和钢筋防脱落顶板（10.20），夹具i（10.10）下侧中部安装压板旋转装置（10.16），压板旋转装置（10.16）安装在夹具i（10.10）内侧中心位置，钢筋按压板（10.18）、桁架抓手（10.19）和钢筋防脱落顶板（10.20）以中心线左右对称布设，钢筋防脱落顶板（10.20）通过气缸连接在夹具i（10.10）底部，桁架抓手（10.19）底部设置有两个并排设置的凹槽；
所述的压板旋转装置（10.16）包括设置在夹具i（10.10）底部中心的旋转架ii（10.21），旋转架ii（10.21）的两侧通过气缸iv（10.22）与勾架ii（10.23）固定连接，勾架ii（10.23）上设置有穿孔；
所述的桁架分离机构（10.14）包括分离机构（10.14.1）、支架（10.14.2）和提升气缸（10.14.3），支架（10.14.2）中部安装提升气缸（14.3），提升气缸（10.14.3）下端连接长板（10.14.4），长板（10.14.4）两端通过中轴（10.14.5）连接分离机构（10.14.1），分离机构（10.14.1）上部两侧对称设置有正置梯形（10.14.7），分离机构（10.14.1）下部两侧对称设置有倒置梯形（10.14.8），正置梯形（10.14.7）和倒置梯形（10.14.8）的端部连接伸缩气缸（10.14.6）；
所述的钢筋组装平台（10.11）包括传送带iii（10.11.1）、顶块（10.11.2）和弯钩机（10.12），传送带iii（10.11.1）两侧设置弯钩机（10.12），传送带iii（10.11.1）下方设置顶块（10.11.2），顶块（10.11.2）底部设置升降油缸。
8.根据权利要求1所述的crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线，其特征在于：所述的混凝土精准布料系统（12）包括设置在拌和站与生产车间混凝土布料区之间的高架运灰通道（12.1），高架运灰通道（12.1）上面设有高架运灰小车（12.2）；混凝土布料区设置有门式支架iii（12.3），门式支架iii（12.3）上部两侧设置道轨ii（12.6），道轨ii（12.6）上架设有可以沿其移动的横梁ii（12.4），横梁ii（12.4）下侧安装有布料机（12.5），布料机（12.5）下方出料口位置安装称重料斗（12.7），门式支架iii（12.3）下方设置辊道（12.9），辊道（12.9）上设置有沿其移动的双块式轨枕模具（12.8），辊道内部设置固定在地面上的振动台（12.11）；所述的高架运灰小车（12.2）包括矩形支架（12.12）和圆柱形滚筒（12.13），矩形支架（12.12）前后两端设置竖杆，圆柱形滚筒（12.13）两端与竖杆轴连接，矩形支架（12.12）两侧设置由电机驱动的滚轮；所述的称重料斗（12.7）上部为倒置梯形长方体，下部为正长方体，称重料斗（12.7）下底面设有闸门，称重料斗（12.7）的一侧连接重力传感器（12.14）；所述的布料机（12.5）包括正方体的外框架（12.15），外框架（12.15）内固定有顶部开口的长方体（12.16），长方体（12.16）内部设有两个可转动的搅拌螺旋杆，长方体（12.16）底部设有8个出口，并在每个出口设有一个闸门。
9.根据权利要求1所述的crtsⅰ型双块式轨枕自动化智能无人生产线，其特征在于：所述的模具吊装码垛系统（13）包括设置在吊装码垛区域的门式支架iv（13.2），门式支架iv（13.2）顶部两侧对称设置有道轨iii（13.7），道轨iii（13.7）上安装有可以沿其移动的横梁iii（13.3），横梁iii（13.3）顶部安装有道轨iv（13.8），道轨iv（13.8）安装有可以沿其移动的升降电机ii（13.4），横梁iii（13.3）和升降电机ii（13.4）两端设有滚轮和电机，横梁iii（13.3）和升降电机ii（13.4）通过电机驱动滚轮分别在道轨iii（13.7）和道轨iv（13.8）上移动，升降电机ii（13.4）通过钢丝绳与旋转齿轮（13.5）连接，旋转齿轮（13.5）顶部与电机连接，旋转齿轮（13.5）底部安装有夹具ii（13.6）；夹具ii（13.6）包括内空的横杆（13.6.1），横杆（13.6.1）的两端均插入有l形钢构件（13.6.2），l形钢构件（13.6.2）的长边插入在横杆（13.6.1）内并与其内部的气缸连接，l形钢构件（13.6.2）短边为分叉结构，短边的分叉结构的端部分别设置有挂钩。
技术总结