本发明及电子烟技术领域，尤其涉及一种电子烟、多孔发热体及其制备方法。
背景技术：
烟油接受发热体传递的能量转化为蒸气并与空气混合，相互作用形成气溶胶，是目前电子烟的基本工作方式。现有的电子烟的雾化器大都使用棉花或纤维导油体或者多孔陶瓷等导油体，丝状发热体缠绕于吸满烟油的棉花或陶瓷多孔体上或者置于陶瓷多孔体内部，导液体将储液仓中的烟油传导到丝状发热体的表面，烟油受热而汽化。
丝状发热体表面与液态物质直接接触传递能量而使烟油汽化，其缺点是接触面积有限，容易发生微观局部过热，从而导致液态物质的微观局部分解或高温化学反应，产生有害物质，不安全。带状发热体、网状发热体在一定程度上提高了与液态物质的接触面积，但又带来了新的问题，即带状、网状金属或者金属合金发热体的宏观电阻，相对于丝状金属发热体，大幅度下降，很难保持在有利于电子烟高效工作的适当范围。
由金属与陶瓷形成的复合物，是一种阻性材料，可以有效提高导电金属的电阻率，目前主要用于电阻制造，尤其是一些对耐热性能和可靠性要求高的环境，所需阻性材料大都采用采用导电金属粉末与陶瓷微粉的共混物作为基础原料。
主要用于磨料、刃具、高温半导体、陶瓷纤维、陶瓷基复合材料等领域的碳化硅，其禁带宽度很大，近乎绝缘体，但在特殊条件下会导电。粉末状态的黑碳化硅、绿碳化硅作为工业磨料已获应用，其电学性质属于杂质导电性，电阻率在10-2～1012ω.cm范围内，随杂质的种类和含量而变化。绿碳化硅经高温硅化再结晶烧成的硅碳棒，是一种成熟的高温阻性发热材料。对导电性能影响最大的是铝、氮化硼，含铝较多的碳化硅其导电性显著增大。
金属和碳化硅制造的复合材料，例如，铝基碳化硅增强的金属基复合材料(alsic)，作为力学结构材料已获应用。与金属钴、镍、铬、钨、钼等金属复合而成的碳化硅基金属陶瓷，具有高硬度、高耐磨性、耐高温等特点，用于制造切削刀具、高温轴承、密封环、模具及透平叶片等。
多孔碳化硅的制造技术也比较成熟，文献(王锋，曾宇平.多孔sic陶瓷制备工艺研究进展现代技术陶瓷，2017，38(06)：412-425)对多种制造技术进行了总结与分析，其应用主要为高温过滤材料，如炼钢工业中用于过滤金属熔体中的杂质等。
文献(王军，陈革，宋永才，萧加余，许云书，孙颖.含镍碳化硅纤维的制备及其电磁性能，功能材料，2001，32(1)：34-39)用纳米镍粉改善了碳化硅纤维的电阻性能和电磁性能，文献(杜庆洋.有机前驱体浸渍法制备碳化硅泡沫陶瓷的性能改进，硅酸盐通报2007，26(3)：580-582，593)用渗硅的方法提高了多孔碳化硅的导电性能。
金属与陶瓷形成的复合物，包括多孔复合物，作为高性能力学结构材料，在航天领域取得应用。目前尚未发现金属改性的多孔陶瓷作为阻性发热功能材料的应用。
因此，如何制备适于雾化烟油的发热体，已成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的问题，本发明提供一种安全、能量传递均匀、能量利用率高及雾化效率高的电子烟、多孔发热体及其制备方法。
本发明提供一种多孔发热体的制备方法，包括：
制备混合原料，所述混合原料各成分的质量百分数如下：陶瓷原料微粉20～90wt％、金属微粉1～45wt％、羧甲基纤维素钠5～12wt％、造孔剂0～70wt％；
至少通过将所述混合原料研磨第一预设时间来制备前驱体粉末，并且成型所述前驱体粉末，获得前驱坯体；
将所述前驱坯体烧结后，制得多孔发热体。
优选地，所述金属微粉的质量百分数为20～40wt％。
优选地，所述陶瓷原料微粉包括碳化硅微粉，或/和所述金属微粉材质包括银或镍。
优选地，所述陶瓷原料微粉的粒径为10nm～500μm，或/和所述金属微粉的粒径为10nm～500μm。
优选地，所述陶瓷原料微粉的粒径为30nm～200μm，或/和所述金属微粉的粒径为30nm～200μm。
优选地，所述成型所述前驱体粉末，获得前驱坯体包括：将所述前驱体粉末过筛后，在130～180℃加热塑化压制或配入液体练泥成型得到前驱坯体。
优选地，所述金属微粉材质为银；所述将所述前驱坯体烧结后，制得多孔发热体包括：将所述前驱坯体升温至400～500℃并保温1～3小时，再升温至720～980℃在空气气氛中烧结1～2小时后，制得所述多孔发热体。
优选地，所述升温速率为10℃～100℃/min。
优选地，所述金属微粉材质为镍；所述将所述前驱坯体烧结后，制得多孔发热体包括：将所述前驱坯体升温至400～500℃并保温1～3小时，再升温至1200～1600℃在惰性气氛中烧结1～2小时后，制得所述多孔发热体。
优选地，所述造孔剂包括木纤维、短碳纤维、碳粉、聚甲基丙烯酸甲酯粉末中的至少一种。
优选地，所述木纤维及所述短碳纤维的直径为10～200μm，长度为30～1000μm，所述碳粉及所述聚甲基丙烯酸甲酯粉末的粒度为50～500目。
优选地，所述制备混合原料的方法包括：
将所述陶瓷原料微粉、所述金属微粉、所述羧甲基纤维素钠粉混合，得到初始原料；
将所述初始原料研磨第二预设时间，得到主料干粉；
将所述造孔剂加入所述主料干粉中，得到所述混合原料。
优选地，所述第一预设时间为3～5小时，或/和所述第二预设时间为2～4小时。
优选地，所述多孔发热体制备方法还包括：在所述多孔发热体的位置相对的两个端面涂覆导电银浆，形成导电银浆层，然后在每个所述导电银浆层上连接导电引线。
本发明还公开了一种多孔发热体，其根据上述任一项所述的多孔发热体制备方法制得。
优选地，所述多孔发热体的孔隙率为40-80％。
优选地，所述多孔发热体的平均孔径为0.1μm～200μm。
本发明还公开一种电子烟，包括如上述任一项所述的多孔发热体，所述多孔发热体用于雾化烟油产生气溶胶。
优选地，所述电子烟还包括电磁感应线圈，所述电磁感应线圈用于产生磁场，所述多孔发热体感应所述磁场而发热，以雾化烟油产生气溶胶
综上所述，由于所述多孔发热体的制备方法包括如下步骤：制备混合原料，所述混合原料各成分的质量百分数如下：陶瓷原料微粉20～90wt％、金属微粉1～45wt％、羧甲基纤维素钠5～12wt％、造孔剂0～70wt％；至少通过将所述混合原料研磨第一预设时间来制备前驱体粉末，并且成型所述前驱体粉末，获得前驱坯体；将所述前驱坯体烧结后，制得多孔发热体。其制成的多孔发热体能够吸附烟油，工作时多孔发热体则从表面到内部都能够将热量传递给待汽化烟油，能量传递相对较均匀、能量利用率高及雾化效率高，避免了现有技术中容易发生微观局部过热的情况，较安全。此外，其制成的多孔发热体不仅能够较好地吸附烟油，避免烟油泄露，而且导电性能好。
附图说明
一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。
图1是本发明一实施例提供的多孔发热体的制备方法流程图；
图2是本发明一实施例中当金属微粉材质为银时，前驱坯体烧结过程中的时间与温度的关系图；
图3是本发明一实施例提供的金属熔体烧结碳化硅微粉颗粒所得多孔发热体断面的扫描电镜图；
图4是本发明一实施例提供的陶瓷原料微粉为碳化硅制成的多孔发热体的孔隙率与金属微粉用量间的关系图；
图5是本发明一实施例提供的碳化硅复合多孔阻性发热体的电阻率与金属微粉用量间的关系图；
图6是本发明一实施例提供的电子烟的剖面示意图；
图7是本发明又一实施例提供的电子烟的剖面示意图；
图8是图7提供的电子烟的多孔发热体的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施方式，对本发明进行更详细的说明。
请参阅图1，本发明提出一种多孔发热体的制备方法，其包括如下步骤：
s10，制备混合原料，所述混合原料各成分的质量百分数如下：陶瓷原料微粉20～90wt％、金属微粉1～45wt％、羧甲基纤维素钠5～12wt％、造孔剂0～70wt％；
所述陶瓷原料微粉可以为任一种与金属具有相容性的陶瓷原料，其可以为硅藻土微粉、氧化铝微粉等，优选为碳化硅微粉，所述碳化硅微粉可以为200-500目。所述金属微粉材质为任一种导电金属，其可以为银、镍、铬或其混合物等，所述金属微粉材质优选为银，较佳为平均粒径为80nm的银。如图3所示，利用金属银将碳化硅微粉粒子熔接在一起，从而有效降低烧结温度，降低了制造难度。此外，金属银将碳化硅微粉粒子熔接在一起，因而制成的多孔陶瓷体不容易掉渣，导油效率高。
图3中箭头所指处，可以明显看到碳化硅微粉颗粒的熔接状态。一方面，碳化硅微粒由金属银熔接在一起，赋予材料的宏观力学性能；另一方面，高电阻率的碳化硅微粒和高导电率的金属银微区相互无序连接，从表观来看，所起的作用类似于银粉和玻璃粉配置的电阻印刷浆料，提高了宏观电阻。
如图4及图5所示，图4是陶瓷原料微粉为碳化硅制成的多孔发热体的孔隙率与金属微粉用量间的关系图，以金属银粉为例，在造孔剂零用量时若金属银粉用量提高，烧结后熔体金属更多地贡献于碳化硅微粒之间的熔接，多孔发热体的孔隙率呈现下降趋势。图5是陶瓷原料微粉为碳化硅制成的多孔发热体的电阻率与金属微粉用量间的关系图。图中符号相对应的金属微粉分别为：●为金属银粉，○为金属镍粉。配入少量的导电金属微粉，所得多孔发热体的宏观电阻率即迅速下降，即随着金属微粉的用量提高，多孔发热体的宏观电阻率呈较大趋势下降。上述多孔发热体应用于电子烟中，如果金属微粉的含量过高，则可能使得多孔发热体的孔隙率太低而影响烟油传导性能，当然还可以通过调整造孔剂的含量来调节孔隙率。如果金属微粉的含量过低，则可能使得作为电子烟发热元件的上述多孔发热体的电阻率太大，而无法满足某些特定使用场合下对发热元件的功率要求，影响烟油雾化效率。因此需要寻求一个优选的金属微粉的含量，以获得一个具有较为合适的孔隙率和宏观电阻率的多孔发热体。
为此，所述金属微粉的质量百分数优选为20～40wt％，所述陶瓷原料微粉的粒径为10nm～500μm，所述金属微粉的粒径为10nm～500μm，以使值得的所述多孔发热体的孔隙率为40-80％，因而，不仅实现较好的烟油吸附能力，而且对应的电阻率能够使烟油高效雾化，以及避免因烟油供应不足而导致干烧的情况。更佳地，所述陶瓷原料微粉的粒径为30nm～200μm，所述金属微粉的粒径为30nm～200μm，所述多孔发热体的平均孔径为0.1μm～200μm。可以理解的是，金属的电阻率通常在10-6ω.cm数量级，而本发明通过将碳化硅改性以后，其电阻率可以轻松调节在10-4ω.cm数量级，作为新型发热器件较好地实现雾化电子烟烟油。
所述造孔剂可以为木纤维、短碳纤维、碳粉、聚甲基丙烯酸甲酯粉末中的至少一种。优选地，所述造孔剂的用量为5～70wt％，所述木纤维及所述短碳纤维的直径为10～200μm，长度为30～1000μm，所述碳粉及所述聚甲基丙烯酸甲酯粉末的粒度为50～500目，因而，制得的多孔发热体的孔隙能够较好的吸附烟油，较好地避免烟油泄露及干烧。更佳地，所述聚甲基丙烯酸甲酯粉末为分析纯，因而制成的多孔发热体的烟油吸附性能较佳，雾化烟油形成的气溶胶更细腻，口感更好。
s20，至少通过将所述混合原料研磨第一预设时间来制备前驱体粉末，并且成型所述前驱体粉末，获得前驱坯体；
所述混合原料研磨的方式可以采用滚筒球磨机或其它研磨设备进行研磨，只要其研磨混合均匀即可。所述第一预设时间优选为3～5小时，然后置于干燥箱中于90℃烘干以去除水分，得到前驱体粉末。当然，也可以采用直接加热干燥、真空干燥、冷冻干燥中的任一种方法去除水分。
所述成型所述前驱体粉末，获得前驱坯体包括：将所述前驱体粉末过筛后，在130～180℃加热塑化压制或配入液体练泥成型得到前驱坯体；
所述过筛是指通过网孔状的工具使粗细混合的前驱体粉末分离出粗粉和细粉的操作过程，以选出合适大小合适的前驱体粉末。过筛后可以在130～180℃加热塑化压制成型得到前驱坯体，也可以配入液体练泥成型得到前驱坯体。优选地，当通过加热塑化压制成型时，所述加热塑化压制成型在0.7mpa～30mpa压力下进行压制，因而其结构较紧密。当配入液体练泥成型时，所述配入液体练泥成型的方法可以为配入去离子水、有机溶剂等的任一种，较佳地，所述前驱体粉末与去离子水的质量比例为3∶1～6∶1。
s30，将所述前驱坯体烧结后，制得多孔发热体。
通过烧结以将陶瓷原料和金属熔接在一起，具体地，如图2所示，当所述金属微粉材质为银时，所述将所述前驱坯体烧结后，制得多孔发热体为：将所述前驱坯体升温至400～500℃并保温1～3小时，以进行排胶，再升温至720～980℃在空气气氛中烧结1～2小时后，制得所述多孔发热体。
本领域技术人员认为，金属银质软，熔点为962℃，也比较低，与碳化硅的高硬度(接近金刚石)、高耐热性(升华温度为2700℃)相对比，银不适于和碳化硅组成复合材料而作为力学结构材料或高温材料。而本发明实施例通过上述技术手段，不仅解决了本领域技术人员的上述技术偏见，而且烧结温度较低，降低了制造多孔发热体的难度。
当所述金属微粉材质为镍时；所述将所述前驱坯体烧结后，制得多孔发热体为：将所述前驱坯体升温至400～500℃并保温1～3小时，以进行排胶，再升温至1200～1600℃在惰性气氛中烧结1～2小时后，制得所述多孔发热体。
在以上各步骤实施中，为了使最终制备的品质更好，可以增加一些更加促进品质的细节处理步骤，具体如下：
所述制备混合原料的方法包括：
将所述陶瓷原料微粉、所述金属微粉、所述羧甲基纤维素钠粉混合，得到初始原料；
将所述初始原料研磨第二预设时间，得到主料干粉；
将所述造孔剂加入所述主料干粉中，得到所述混合原料。
优选地，所述第二预设时间为2～4小时。也就是说，所述混合原料通过两次研磨混合得到，因此，得到的混合原料更均匀，以使制得的多孔发热体的孔隙较均匀，因而烟油传导较好，较好地避免干烧。
为了使本发明以上多孔发热体的制备方法的细节更利于本领域技术人员的理解和实施，以及突出本案制备的多孔体在性能和品质进步性效果，以下通过具体的实施例来对以上方法的内容进行举例说明。
实施例1
s10，制备混合原料，所述混合原料各成分的质量百分数如下：碳化硅微粉4g、银微粉3g、羧甲基纤维素钠1g、木纤维2g；
制备所述混合原料的方法为：
将100nm粒度的β型晶型碳化硅微粉、100nm银微粉、羧甲基纤维素钠混合得到初始原料；
将所述初始原料再与去离子水、zr02磨球按质量比1∶2∶3混合，在行星式球磨机上球磨3小时，得到主料干粉；
将木纤维配入主料干粉中，得到所述混合原料。
s20，将所述混合原料继续球磨4小时之后，置于干燥箱中于90℃烘干，得到前驱体粉末；再将所述前驱体粉末过筛后，在150℃加热塑化压制得到前驱坯体；
s30，将所述前驱坯体升温至450℃并保温2小时，以进行排胶，然后再以升温速率为60℃/min的速率升温至800℃在空气气氛中烧结1.5小时后，制得所述多孔发热体。
实施例2
s10，制备混合原料，所述混合原料各成分的质量百分数如下：碳化硅微粉6g、银微粉2g、羧甲基纤维素钠1g、聚甲基丙烯酸甲酯粉末1g；
制备所述混合原料的方法为：
将100μm粒度的碳化硅微粉、50μm粒度的银微粉、羧甲基纤维素钠混合得到初始原料；
将所述初始原料在滚筒球磨机上球磨2.5小时，得到主料干粉；
将聚甲基丙烯酸甲酯粉末配入主料干粉中，得到所述混合原料。
s20，将所述混合原料继续球磨5小时之后，置于干燥箱中于100℃烘干，得到前驱体粉末；再将所述前驱体粉末过筛后，再与去离子水混合得到练泥料，然后装入方形片状模具中，在10mpa的压力下压制，得到前驱坯体；
s30，将所述前驱坯体升温至480℃并保温2.5小时，以进行排胶，然后再以升温速率为80℃/min的速率升温至900℃在空气气氛中烧结1.9小时后，制得所述多孔发热体。
实施例3
s10，制备混合原料，所述混合原料各成分的质量百分数如下：硅藻土微粉8g、银微粉1.2g、羧甲基纤维素钠0.6g、碳粉0.2g；
制备所述混合原料的方法为：
将10μm粒度的硅藻土微粉、8μm粒度的银微粉、羧甲基纤维素钠混合得到初始原料；
将所述初始原料在滚筒球磨机上球磨2.8小时，得到主料干粉；
将碳粉配入主料干粉中，得到所述混合原料。
s20，将所述混合原料继续球磨3.5小时之后，置于干燥箱中于100℃烘干，得到前驱体粉末；再将所述前驱体粉末过筛后，再与去离子水混合得到练泥料，然后装入方形片状模具中，在3mpa的压力下压制，得到前驱坯体；
s30，将所述前驱坯体升温至420℃并保温1.5小时，再以升温速率为50℃/min的速率升温至680℃在空气气氛中烧结1.2小时后，制得所述多孔发热体。
实施例4
s10，制备混合原料，所述混合原料各成分的质量百分数如下：碳化硅微粉6g、镍微粉3g、羧甲基纤维素钠0.5g、碳粉0.5g；
制备所述混合原料的方法为：
将1μm粒度的β型晶型碳化硅微粉、100nm镍微粉、羧甲基纤维素钠混合得到初始原料；
将所述初始原料再与去离子水、zr02磨球按质量比1∶2∶3混合，在行星式球磨机上球磨3.5小时，得到主料干粉；
将碳粉配入主料干粉中，得到所述混合原料。
s20，将所述混合原料继续球磨3小时之后，置于干燥箱中于90℃烘干，得到前驱体粉末；再将所述前驱体粉末过筛后，在170℃加热塑化压制得到前驱坯体；
s30，将所述前驱坯体升温至350℃并保温2小时，再升温至1400℃在惰性气氛中烧结1.5小时后，制得所述多孔发热体。
实施例5
请参阅图1，本实施例与实施例1的方法相似，其不同之处在于：在所述步骤s30之后还包括：
s40，在所述多孔发热体的位置相对的两个端面涂覆导电银浆，形成导电银浆层，然后在每个所述导电银浆层上连接导电引线。
实施例6
请参阅图6，本发明实施例公开了一种电子烟，其包括雾化组件10及电池组件20，所述雾化组件10包括油杯1、密封座2、吸油棉3及多孔发热体4，所述密封座2插设在所述油杯1的一端，所述吸油棉3插设在所述油杯1的烟雾通道内并用于吸附所述油杯1内的烟油，所述多孔发热体4插设在所述吸油棉3内。所述多孔发热体4根据上述实施例1至实施例4任一项所述的多孔发热体4制备方法制得。在本实施例中，所述多孔发热体4呈圆筒形，可以理解的是，所述多孔发热体4可以呈圆柱形或板状等，在此不做具体限定。
所述电池组件20包括外壳5、电池6、电磁感应线圈7及控制模块8，所述电池6、电磁感应线圈7及控制模块8均位于所述外壳5内，所述电池6及电磁感应线圈7均与所述控制模块8电连接，所述电磁感应线圈7用于产生磁场。工作时，所述控制模块8控制所述电池6给所述电磁感应线圈7供电，以使所述电磁感应线圈7产生磁场，所述多孔发热体4感应所述磁场而发热，以雾化烟油产生气溶胶。
实施例7
请参阅图7及图8，本发明实施例公开了一种电子烟，其包括雾化组件10及电池组件20，所述雾化组件10包括油杯1、密封座2、吸油棉3及多孔发热体4，所述密封座2插设在所述油杯1的一端，所述吸油棉3插设在所述油杯1的烟雾通道内并用于吸附所述油杯1内的烟油，所述多孔发热体4插设在所述吸油棉3内。所述多孔发热体4根据上述实施例5所述的多孔发热体4制备方法制得。
所述电池组件20包括外壳5、电池6及控制模块8，所述电池6及控制模块8均位于所述外壳5内，所述电池6及与所述多孔发热体4连接的导电引线9均与所述控制模块8电连接，所述导电引线9通过多孔发热体4端面处的导电银浆层41与所述多孔发热体4电连接。工作时，所述控制模块8控制所述电池6通过所述导电引线9给所述多孔发热体4供电，以使所述多孔发热体4发热，从而雾化烟油产生气溶胶。
综上所述，由于所述多孔发热体的制备方法包括如下步骤：制备混合原料，所述混合原料各成分的质量百分数如下：陶瓷原料微粉20～90wt％、金属微粉1～45wt％、羧甲基纤维素钠5～12wt％、造孔剂0～70wt％；至少通过将所述混合原料研磨第一预设时间来制备前驱体粉末，并且成型所述前驱体粉末，获得前驱坯体；将所述前驱坯体烧结后，制得多孔发热体。其制成的多孔发热体能够吸附烟油，工作时多孔发热体则从表面到内部都能够将热量传递给待汽化烟油，能量传递相对较均匀、能量利用率高及雾化效率高，避免了现有技术中容易发生微观局部过热的情况，较安全。此外，其制成的多孔发热体不仅能够较好地吸附烟油，避免烟油泄露，而且导电性能好。
需要说明的是，本发明的说明书及其附图中给出了本发明的较佳的实施例，但并不限于本说明书所描述的实施例，进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
1.一种多孔发热体制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
制备混合原料，所述混合原料各成分的质量百分数如下：陶瓷原料微粉20～90wt％、金属微粉1～45wt％、羧甲基纤维素钠5～12wt％、造孔剂0～70wt％；
至少通过将所述混合原料研磨第一预设时间来制备前驱体粉末，并且成型所述前驱体粉末，获得前驱坯体；
将所述前驱坯体烧结后，制得多孔发热体。
2.如权利要求1所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述金属微粉的质量百分数为20～40wt％。
3.如权利要求1或2所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述陶瓷原料微粉包括碳化硅微粉，或/和所述金属微粉材质包括银或镍。
4.如权利要求1或2所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述陶瓷原料微粉的粒径为10nm～500μm，或/和所述金属微粉的粒径为10nm～500μm。
5.如权利要求4所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述陶瓷原料微粉的粒径为30nm～200μm，或/和所述金属微粉的粒径为30nm～200μm。
6.如权利要求1或2所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述成型所述前驱体粉末，获得前驱坯体包括：将所述前驱体粉末过筛后，在130～180℃加热塑化压制或配入液体练泥成型得到前驱坯体。
7.如权利要求1或2所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述金属微粉材质为银；所述将所述前驱坯体烧结后，制得多孔发热体包括：将所述前驱坯体升温至400～500℃并保温1～3小时，再升温至720～980℃在空气气氛中烧结1～2小时后，制得所述多孔发热体。
8.如权利要求7所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述升温速率为10℃～100℃/min。
9.如权利要求1或2所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述金属微粉材质为镍；所述将所述前驱坯体烧结后，制得多孔发热体包括：将所述前驱坯体升温至400～500℃并保温1～3小时，再升温至1200～1600℃在惰性气氛中烧结1～2小时后，制得所述多孔发热体。
10.如权利要求1或2所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述造孔剂包括木纤维、短碳纤维、碳粉、聚甲基丙烯酸甲酯粉末中的至少一种。
11.如权利要求10所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述木纤维及所述短碳纤维的直径为10～200μm，长度为30～1000μm，所述碳粉及所述聚甲基丙烯酸甲酯粉末的粒度为50～500目。
12.如权利要求1或2所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述制备混合原料的方法包括：
将所述陶瓷原料微粉、所述金属微粉、所述羧甲基纤维素钠粉混合，得到初始原料；
将所述初始原料研磨第二预设时间，得到主料干粉；
将所述造孔剂加入所述主料干粉中，得到所述混合原料。
13.如权利要求12所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述第一预设时间为3～5小时，或/和所述第二预设时间为2～4小时。
14.如权利要求1或2所述的多孔发热体制备方法，其特征在于，所述多孔发热体制备方法还包括：在所述多孔发热体的位置相对的两个端面涂覆导电银浆，形成导电银浆层，然后在每个所述导电银浆层上连接导电引线。
15.一种多孔发热体，其特征在于，根据权利要求1至14任一项所述的多孔发热体制备方法制得。
16.如权利要求15所述的多孔发热体，其特征在于，所述多孔发热体的孔隙率为40-80％。
17.如权利要求15所述的多孔发热体，其特征在于，所述多孔发热体的平均孔径为0.1μm～200μm。
18.一种电子烟，其特征在于，包括如权利要求15至17任一项所述的多孔发热体，所述多孔发热体用于雾化烟油产生气溶胶。
19.如权利要求18所述的电子烟，其特征在于，所述电子烟还包括电磁感应线圈，所述电磁感应线圈用于产生磁场，所述多孔发热体感应所述磁场而发热，以雾化烟油产生气溶胶。
技术总结