本实用新型涉及碳化硅密封件加工技术领域，具体是一种高强度碳化硅密封件的钻孔设备。
背景技术：
碳化硅密封件因其耐高温性能强等优点广泛应用于多种领域中，在碳化硅密封件加工过程中需要对其钻孔以便于安装使用，而现有的碳化硅密封件钻孔设备多存在着通用性差、适用范围较小的不足。如申请号为201720926838.2的专利公布了一种刷式密封件主体钻孔用夹具，其解决了密封件钻孔工作效率不高的问题，但其存在着碳化硅密封件在钻孔过程中稳定性不高、钻孔质量不佳、钻孔设备通用性小的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有高强度碳化硅密封件的钻孔设备存在的碳化硅密封件在钻孔过程中稳定性不高、钻孔质量不佳、钻孔设备通用性小的问题，提供一种结构设计合理、碳化硅密封件在钻孔过程中稳定性高、通用性好、适用范围广、钻孔质量好的高强度碳化硅密封件的钻孔设备。
本实用新型解决的技术问题所采取的技术方案为：
一种高强度碳化硅密封件的钻孔设备，包括操作台、顶板、电机一、传动轴、调节环、电机二、钻孔柱、液压缸一、固定板、液压缸二和承载板，其特征在于：所述的操作台设置在支架上，在操作台上设置有立板，在立板上设置有轴承，并在立板与立板之间设置有限位杆，所述的顶板上设置有立板，所述的电机一设置在立板上，并在电机一上设置有电源线，所述的传动轴一端与电机一连接，另一端插入轴承内，并在传动轴上设置有外螺纹，所述的调节环内设置有内螺纹，在调节环外壁上设置有连接板、限位板，并将调节环设置在传动轴上，所述的电机二设置在连接板上，并在电机二上设置有电源线、旋转轴，所述的钻孔柱通过安装块安装在旋转轴上，所述的液压缸一设置在操作台上，并在液压缸一上设置有活塞杆一，所述的固定板设置在活塞杆一上，并在固定板上设置有滑轨、定位板，所述的液压缸二设置在定位板上，所述的承载板背面上设置有滑块，正面上设置有承载块，并将滑块卡合在滑轨上。
优选地，所述的电机一设置为伺服电机，电机一带动传动轴正向或反向旋转，进而使调节环在传动轴上来回移动，使调节环带动连接板及连接板上的电机二来回移动，进而使旋转轴上的钻孔柱对放入定位槽内的高强度碳化硅密封件进行钻孔作业，提高了高强度碳化硅密封件的钻孔效率，增强高强度碳化硅密封件的钻孔质量。
优选地，所述的传动轴上的外螺纹设置为两段，并将两段外螺纹在传动轴上设置为反向结构，传动轴带动外螺纹正向或反向旋转，外螺纹带动内螺纹旋转，使调节环在传动轴上来回移动，带动连接板及安装在连接板上的电机二来回移动，使钻孔柱能够对高强度碳化硅密封件进行钻孔处理，提高了高强度碳化硅密封件的钻孔效率，降低了操作人员的劳动强度。
优选地，所述的调节环上的限位板上设置有限位环，并将限位杆横向穿过限位环，电机一带动传动轴正向或反向旋转，进而使调节环在传动轴上来回移动，使调节环带动连接板及连接板上的电机二来回移动，限位板上的限位环沿着限位杆来回移动，对来回移动过程中的调节环起到限位作用，避免调节环在来回移动过程中发生晃动，从而提高钻孔柱对高强度碳化硅密封件钻孔过程中的稳定性，增强高强度碳化硅密封件的钻孔质量。
优选地，所述的钻孔柱通过安装块设置为可在旋转轴上更换的结构，将安装块与旋转轴之间通过螺纹连接，便于安装块在旋转轴上的安装，提高了钻孔柱在旋转轴上的安装效率，增强钻孔柱在旋转轴上的稳定性，根据高强度碳化硅密封件不同钻孔孔径的要求，选择适宜的钻孔柱，不仅能够提高钻孔设备的适用范围，也能增强高强度碳化硅密封件的钻孔质量。
优选地，所述的承载板与活塞杆二连接，并将承载板在液压缸二、活塞杆二的作用下设置为通过滑块在滑轨上来回移动的结构，承载板在液压缸二、活塞杆二的作用下来回移动，带动放入在定位槽内的高强度碳化硅密封件水平来回移动，液压缸一、活塞杆一推动固定板上下移动，带动液压缸二、承载板上下移动，从而实现了高强度碳化硅密封件的上下移动，使钻孔柱能够对高强度碳化硅密封件不同位置进行钻孔处理，提高钻孔设备的通用性，降低了制造多套钻孔设备的成本。
优选地，所述的承载板上的承载块上设置有限位槽、定位槽，将限位槽与定位槽连通，在限位槽两侧的承载板上开设有定位孔，并将定位孔与定位槽连通，将需要钻孔处理的高强度碳化硅密封件竖向放入定位槽内，定位孔能够对高强度碳化硅密封件上的钻孔位置进行定位，电机一带动传动轴正向或反向旋转，进而使调节环在传动轴上来回移动，使调节环带动连接板及连接板上的电机二来回移动，电机二带动旋转轴及安装在旋转轴上的钻孔柱旋转，进而使旋转轴上的钻孔柱对放入定位槽内的高强度碳化硅密封件进行钻孔作业，通过定位孔，提高了高强度碳化硅密封件的钻孔精度，定位槽两侧的承载板能够对钻孔过程中的高强度碳化硅密封件起到限位作用，避免高强度碳化硅密封件在钻孔过程中发生晃动，提高高强度碳化硅密封件的钻孔质量，另一方面，也便于将钻孔后的高强度碳化硅密封件快速与钻孔柱分离，高强度碳化硅密封件钻孔结束后，从限位槽将钻孔后的高强度碳化硅密封件取出，提高了工作效率。
有益效果：本实用新型钻孔柱通过安装块设置为可在旋转轴上更换的结构，将安装块与旋转轴之间通过螺纹连接，便于安装块在旋转轴上的安装，提高了钻孔柱在旋转轴上的安装效率，增强钻孔柱在旋转轴上的稳定性，根据高强度碳化硅密封件不同钻孔孔径的要求，选择适宜的钻孔柱，不仅能够提高钻孔设备的适用范围，也能增强高强度碳化硅密封件的钻孔质量。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型的部分结构示意图，示意调节环与连接板的连接结构。
图3是本实用新型的部分结构示意图，示意承载板与活塞杆二的连接结构。
图4是本实用新型的部分结构示意图，示意承载块与限位槽的连接结构。
图5是本实用新型的另一种实施结构示意图。
图中：1.操作台、2.顶板、3.电机一、4.传动轴、5.调节环、6.电机二、7.钻孔柱、8.液压缸一、9.固定板、10.液压缸二、11.承载板、12.支架、13.立板、14.轴承、15.限位杆、16.电源线、17.外螺纹、18.内螺纹、19.连接板、20.限位板、21.限位环、22.旋转轴、23.安装块、24.活塞杆一、25.滑轨、26.定位板、27.活塞杆二、28.滑块、29.承载块、30.限位槽、31.定位孔、32.定位槽、33.排尘管、34.风扇。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
实施例一：
如附图1-4所示，一种高强度碳化硅密封件的钻孔设备，包括操作台1、顶板2、电机一3、传动轴4、调节环5、电机二6、钻孔柱7、液压缸一8、固定板9、液压缸二10和承载板11，其特征在于：所述的操作台1设置在支架12上，在操作台1上设置有立板13，在立板13上设置有轴承14，并在立板13与立板13之间设置有限位杆15，所述的顶板2上设置有立板13上，所述的电机一3设置在立板13上，并在电机一3上设置有电源线16，所述的传动轴4一端与电机一3连接，另一端插入轴承14内，并在传动轴4上设置有外螺纹17，所述的调节环5内设置有内螺纹18，在调节环5外壁上设置有连接板19、限位板20，并将调节环5设置在传动轴4上，所述的电机二6设置在连接板19上，并在电机二6上设置有电源线16、旋转轴22，所述的钻孔柱7通过安装块23安装在旋转轴22上，所述的液压缸一8设置在操作台1上，并在液压缸一8上设置有活塞杆一24，所述的固定板9设置在活塞杆一24上，并在固定板9上设置有滑轨25、定位板26，所述的液压缸二10设置在定位板26上，所述的承载板11背面上设置有滑块28，正面上设置有承载块29，并将滑块28卡合在滑轨25上。
优选地，所述的电机一3设置为伺服电机，电机一3带动传动轴4正向或反向旋转，进而使调节环5在传动轴4上来回移动，使调节环5带动连接板19及连接板19上的电机二6来回移动，进而使旋转轴22上的钻孔柱7对放入定位槽32内的高强度碳化硅密封件进行钻孔作业，提高了高强度碳化硅密封件的钻孔效率，增强高强度碳化硅密封件的钻孔质量。
优选地，所述的传动轴4上的外螺纹17设置为两段，并将两段外螺纹17在传动轴4上设置为反向结构，传动轴4带动外螺纹17正向或反向旋转，外螺纹17带动内螺纹18旋转，使调节环5在传动轴4上来回移动，带动连接板19及安装在连接板19上的电机二6来回移动，使钻孔柱7能够对高强度碳化硅密封件进行钻孔处理，提高了高强度碳化硅密封件的钻孔效率，降低了操作人员的劳动强度。
优选地，所述的调节环5上的限位板20上设置有限位环21，并将限位杆15横向穿过限位环21，电机一3带动传动轴4正向或反向旋转，进而使调节环5在传动轴4上来回移动，使调节环5带动连接板19及连接板19上的电机二6来回移动，限位板20上的限位环21沿着限位杆15来回移动，对来回移动过程中的调节环5起到限位作用，避免调节环5在来回移动过程中发生晃动，从而提高钻孔柱7对高强度碳化硅密封件钻孔过程中的稳定性，增强高强度碳化硅密封件的钻孔质量。
优选地，所述的钻孔柱7通过安装块23设置为可在旋转轴22上更换的结构，将安装块23与旋转轴22之间通过螺纹连接，便于安装块23在旋转轴22上的安装，提高了钻孔柱7在旋转轴22上的安装效率，增强钻孔柱7在旋转轴22上的稳定性，根据高强度碳化硅密封件不同钻孔孔径的要求，选择适宜的钻孔柱7，不仅能够提高钻孔设备的适用范围，也能增强高强度碳化硅密封件的钻孔质量。
优选地，所述的承载板11与活塞杆二27连接，并将承载板11在液压缸二10、活塞杆二27的作用下设置为通过滑块28在滑轨25上来回移动的结构，承载板11在液压缸二10、活塞杆二27的作用下来回移动，带动放入在定位槽32内的高强度碳化硅密封件水平来回移动，液压缸一8、活塞杆一24推动固定板9上下移动，带动液压缸二10、承载板11上下移动，从而实现了高强度碳化硅密封件的上下移动，使钻孔柱7能够对高强度碳化硅密封件不同位置进行钻孔处理，提高钻孔设备的通用性，降低了制造多套钻孔设备的成本。
优选地，所述的承载板11上的承载块29上设置有限位槽30、定位槽32，将限位槽30与定位槽32连通，在限位槽30两侧的承载板11上开设有定位孔31，并将定位孔31与定位槽32连通，将需要钻孔处理的高强度碳化硅密封件竖向放入定位槽32内，定位孔31能够对高强度碳化硅密封件上的钻孔位置进行定位，电机一3带动传动轴4正向或反向旋转，进而使调节环5在传动轴4上来回移动，使调节环5带动连接板19及连接板19上的电机二6来回移动，电机二6带动旋转轴22及安装在旋转轴22上的钻孔柱7旋转，进而使旋转轴22上的钻孔柱7对放入定位槽32内的高强度碳化硅密封件进行钻孔作业，通过定位孔31，提高了高强度碳化硅密封件的钻孔精度，定位槽32两侧的承载板11能够对钻孔过程中的高强度碳化硅密封件起到限位作用，避免高强度碳化硅密封件在钻孔过程中发生晃动，提高高强度碳化硅密封件的钻孔质量，另一方面，也便于将钻孔后的高强度碳化硅密封件快速与钻孔柱7分离，高强度碳化硅密封件钻孔结束后，从限位槽30将钻孔后的高强度碳化硅密封件取出，提高了工作效率。
实施例二：
如附图5，一种高强度碳化硅密封件的钻孔设备，包括操作台1、顶板2、电机一3、传动轴4、调节环5、电机二6、钻孔柱7、液压缸一8、固定板9、液压缸二10和承载板11，其特征在于：所述的操作台1设置在支架12上，在操作台1上设置有立板13，在立板13上设置有轴承14，并在立板13与立板13之间设置有限位杆15，所述的顶板2上设置有立板13上，所述的电机一3设置在立板13上，并在电机一3上设置有电源线16，所述的传动轴4一端与电机一3连接，另一端插入轴承14内，并在传动轴4上设置有外螺纹17，所述的调节环5内设置有内螺纹18，在调节环5外壁上设置有连接板19、限位板20，并将调节环5设置在传动轴4上，所述的电机二6设置在连接板19上，并在电机二6上设置有电源线16、旋转轴22，所述的钻孔柱7通过安装块23安装在旋转轴22上，所述的液压缸一8设置在操作台1上，并在液压缸一8上设置有活塞杆一24，所述的固定板9设置在活塞杆一24上，并在固定板9上设置有滑轨25、定位板26，所述的液压缸二10设置在定位板26上，所述的承载板11背面上设置有滑块28，正面上设置有承载块29，并将滑块28卡合在滑轨25上。
优选地，所述的电机一3设置为伺服电机，电机一3带动传动轴4正向或反向旋转，进而使调节环5在传动轴4上来回移动，使调节环5带动连接板19及连接板19上的电机二6来回移动，进而使旋转轴22上的钻孔柱7对放入定位槽32内的高强度碳化硅密封件进行钻孔作业，提高了高强度碳化硅密封件的钻孔效率，增强高强度碳化硅密封件的钻孔质量。
优选地，所述的传动轴4上的外螺纹17设置为两段，并将两段外螺纹17在传动轴4上设置为反向结构，传动轴4带动外螺纹17正向或反向旋转，外螺纹17带动内螺纹18旋转，使调节环5在传动轴4上来回移动，带动连接板19及安装在连接板19上的电机二6来回移动，使钻孔柱7能够对高强度碳化硅密封件进行钻孔处理，提高了高强度碳化硅密封件的钻孔效率，降低了操作人员的劳动强度。
优选地，所述的调节环5上的限位板20上设置有限位环21，并将限位杆15横向穿过限位环21，电机一3带动传动轴4正向或反向旋转，进而使调节环5在传动轴4上来回移动，使调节环5带动连接板19及连接板19上的电机二6来回移动，限位板20上的限位环21沿着限位杆15来回移动，对来回移动过程中的调节环5起到限位作用，避免调节环5在来回移动过程中发生晃动，从而提高钻孔柱7对高强度碳化硅密封件钻孔过程中的稳定性，增强高强度碳化硅密封件的钻孔质量。
优选地，所述的钻孔柱7通过安装块23设置为可在旋转轴22上更换的结构，将安装块23与旋转轴22之间通过螺纹连接，便于安装块23在旋转轴22上的安装，提高了钻孔柱7在旋转轴22上的安装效率，增强钻孔柱7在旋转轴22上的稳定性，根据高强度碳化硅密封件不同钻孔孔径的要求，选择适宜的钻孔柱7，不仅能够提高钻孔设备的适用范围，也能增强高强度碳化硅密封件的钻孔质量。
优选地，所述的承载板11与活塞杆二27连接，并将承载板11在液压缸二10、活塞杆二27的作用下设置为通过滑块28在滑轨25上来回移动的结构，承载板11在液压缸二10、活塞杆二27的作用下来回移动，带动放入在定位槽32内的高强度碳化硅密封件水平来回移动，液压缸一8、活塞杆一24推动固定板9上下移动，带动液压缸二10、承载板11上下移动，从而实现了高强度碳化硅密封件的上下移动，使钻孔柱7能够对高强度碳化硅密封件不同位置进行钻孔处理，提高钻孔设备的通用性，降低了制造多套钻孔设备的成本。
优选地，所述的承载板11上的承载块29上设置有限位槽30、定位槽32，将限位槽30与定位槽32连通，在限位槽30两侧的承载板11上开设有定位孔31，并将定位孔31与定位槽32连通，将需要钻孔处理的高强度碳化硅密封件竖向放入定位槽32内，定位孔31能够对高强度碳化硅密封件上的钻孔位置进行定位，电机一3带动传动轴4正向或反向旋转，进而使调节环5在传动轴4上来回移动，使调节环5带动连接板19及连接板19上的电机二6来回移动，电机二6带动旋转轴22及安装在旋转轴22上的钻孔柱7旋转，进而使旋转轴22上的钻孔柱7对放入定位槽32内的高强度碳化硅密封件进行钻孔作业，通过定位孔31，提高了高强度碳化硅密封件的钻孔精度，定位槽32两侧的承载板11能够对钻孔过程中的高强度碳化硅密封件起到限位作用，避免高强度碳化硅密封件在钻孔过程中发生晃动，提高高强度碳化硅密封件的钻孔质量，另一方面，也便于将钻孔后的高强度碳化硅密封件快速与钻孔柱7分离，高强度碳化硅密封件钻孔结束后，从限位槽30将钻孔后的高强度碳化硅密封件取出，提高了工作效率。
优选地，所述的顶板2上设置有上下贯穿顶板2的排尘管33，在排尘管33内设置有风扇34，并在风扇34上设置有电源线16，风扇34的作用能够将高强度碳化硅密封件钻孔过程中产生的碎屑随气流快速从排尘管33排出，避免碎屑随意飞散，提高了环保性能。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
1.一种高强度碳化硅密封件的钻孔设备，包括操作台、顶板、电机一、传动轴、调节环、电机二、钻孔柱、液压缸一、固定板、液压缸二和承载板，其特征在于：所述的操作台设置在支架上，在操作台上设置有立板，在立板上设置有轴承，并在立板与立板之间设置有限位杆，所述的顶板上设置有立板，所述的电机一设置在立板上，并在电机一上设置有电源线，所述的传动轴一端与电机一连接，另一端插入轴承内，并在传动轴上设置有外螺纹，所述的调节环内设置有内螺纹，在调节环外壁上设置有连接板、限位板，并将调节环设置在传动轴上，所述的电机二设置在连接板上，并在电机二上设置有电源线、旋转轴，所述的钻孔柱通过安装块安装在旋转轴上，所述的液压缸一设置在操作台上，并在液压缸一上设置有活塞杆一，所述的固定板设置在活塞杆一上，并在固定板上设置有滑轨、定位板，所述的液压缸二设置在定位板上，所述的承载板背面上设置有滑块，正面上设置有承载块，并将滑块卡合在滑轨上。
2.根据权利要求1所述的高强度碳化硅密封件的钻孔设备，其特征在于：所述的电机一设置为伺服电机。
3.根据权利要求1所述的高强度碳化硅密封件的钻孔设备，其特征在于：所述的传动轴上的外螺纹设置为两段，并将两段外螺纹在传动轴上设置为反向结构。
4.根据权利要求1所述的高强度碳化硅密封件的钻孔设备，其特征在于：所述的调节环上的限位板上设置有限位环，并将限位杆横向穿过限位环。
5.根据权利要求1所述的高强度碳化硅密封件的钻孔设备，其特征在于：所述的钻孔柱通过安装块设置为可在旋转轴上更换的结构。
6.根据权利要求1所述的高强度碳化硅密封件的钻孔设备，其特征在于：所述的承载板与活塞杆二连接，并将承载板在液压缸二、活塞杆二的作用下设置为通过滑块在滑轨上来回移动的结构。
7.根据权利要求1或6所述的高强度碳化硅密封件的钻孔设备，其特征在于：所述的承载板上的承载块上设置有限位槽、定位槽，将限位槽与定位槽连通，在限位槽两侧的承载板上开设有定位孔，并将定位孔与定位槽连通。
技术总结