本发明属于变压器领域，具体涉及一种高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法。
背景技术：
干式变压器广泛用于局部照明、高层建筑、机场，码头cnc机械设备等场所，简单的说干式变压器就是指铁芯和绕组不浸渍在绝缘油中的变压器：主要由硅钢片组成的铁芯和环氧树脂浇注的线圈组成,高低压线圈之间放置绝缘筒增加电气绝缘,并由垫块支撑和约束线圈,其零部件搭接的紧固件均有防松性能。在实际使用过程中，聚酯复合膜作为绝缘筒，起到了良好的绝缘效果，但是在长期使用过程中，聚酯复合膜基于粘合剂的材质问题，在高电压环境下极易出现内鼓开裂等问题。
技术实现要素：
针对现有技术中的问题，本发明提供一种高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，解决了聚酯复合膜稳定差，使用寿命短的问题，利用苯基硅树脂作为粘结剂，不仅利用硅树脂本身的绝缘性，有效的提升了复合膜的整体绝缘性，保证局部绝缘性依然保持稳定，而且采用微溶交错结构形成强力粘合。
为实现以上技术目的，本发明的技术方案是：
一种高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，将聚对苯二甲酸乙二醇酯单膜加入至乙醇水溶液中微波反应10-20min，然后放入反应釜中热氮气烘干，得到洁净的聚酯单膜；
步骤2，将聚酯单膜表面涂覆对氯苯酚，形成表面液膜，且其中一个表面喷涂水膜，得到带液膜的聚酯单膜；
步骤3，将苯基三氯硅烷加入至苯中，低温超声形成溶解液，然后将溶解液均匀喷雾在聚酯单膜中不含水的表面液膜上，静置10-20min得到带混合液膜的聚酯单膜；
步骤4，将数片聚酯单膜叠合，且相邻的聚酯单膜间水膜与混合液膜对应叠合，然后恒温挤压形成聚酯复合膜。
所述步骤1中的乙醇水溶液的乙醇体积含量为60-80％,微波反应的温度为40-50℃,微波功率为200-400w；所述热氮气烘干的温度为100-130℃。
所述步骤2中的涂覆对氯苯酚的量为1-3ml/cm2，所述喷涂液膜的量为0.01-0.02ml/cm2。
所述步骤3中的苯基三氯硅烷在苯中的浓度为10-20g/l，低温超声的温度为2-8℃，超声频率为80-100khz，所述均匀喷雾的喷雾量为0.5-0.9ml/cm2，静置温度为30-50℃。
所述步骤4中的恒温挤压的温度为100-120℃，挤压压力为1.2-1.5mpa。
从以上描述可以看出，本发明具备以下优点：
1.本发明解决了聚酯复合膜稳定差，使用寿命短的问题，利用苯基硅树脂作为粘结剂，不仅利用硅树脂本身的绝缘性，有效的提升了复合膜的整体绝缘性，保证局部绝缘性依然保持稳定，而且采用微溶交错结构形成强力粘合。
2.本发明采用苯基三氯硅烷在苯中的溶解性，以及对氯苯酚与苯的溶解体系，实现了苯基三氯硅烷的内外渗透效果，形成苯基硅树脂的粘结和聚酯的相邻同质结合，提升复合膜的粘结稳定性。
具体实施方式
结合实施例详细说明本发明，但不对本发明的权利要求做任何限定。
实施例1
一种高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，将聚对苯二甲酸乙二醇酯单膜加入至1l乙醇水溶液中微波反应10min，然后放入反应釜中热氮气烘干，得到洁净的聚酯单膜；所述乙醇水溶液的乙醇体积含量为60％,微波反应的温度为40℃,微波功率为200w；所述热氮气烘干的温度为100℃；
步骤2，将聚酯单膜表面涂覆对氯苯酚，形成表面液膜，且其中一个表面喷涂水膜，得到带液膜的聚酯单膜；所述涂覆对氯苯酚的量为1ml/cm2，所述喷涂液膜的量为0.01ml/cm2。
步骤3，将苯基三氯硅烷加入至1l苯中，低温超声形成溶解液，然后将溶解液均匀喷雾在聚酯单膜中不含水的表面液膜上，静置10min得到带混合液膜的聚酯单膜；所述苯基三氯硅烷在苯中的浓度为10g/l，低温超声的温度为2℃，超声频率为80khz，所述均匀喷雾的喷雾量为0.5ml/cm2，静置温度为30℃；
步骤4，将数片聚酯单膜叠合，且相邻的聚酯单膜间水膜与混合液膜对应叠合，然后恒温挤压形成聚酯复合膜；所述恒温挤压的温度为100℃，挤压压力为1.2mpa。
本实施例制备的聚酯复合膜的耐电压为60kv，耐温为230℃，承压为0.9mpa。
实施例2
一种高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，将聚对苯二甲酸乙二醇酯单膜加入至1l乙醇水溶液中微波反应20min，然后放入反应釜中热氮气烘干，得到洁净的聚酯单膜；所述乙醇水溶液的乙醇体积含量为80％,微波反应的温度为50℃,微波功率为400w；所述热氮气烘干的温度为130℃；
步骤2，将聚酯单膜表面涂覆对氯苯酚，形成表面液膜，且其中一个表面喷涂水膜，得到带液膜的聚酯单膜；所述涂覆对氯苯酚的量为3ml/cm2，所述喷涂液膜的量为0.02ml/cm2。
步骤3，将苯基三氯硅烷加入至1l苯中，低温超声形成溶解液，然后将溶解液均匀喷雾在聚酯单膜中不含水的表面液膜上，静置20min得到带混合液膜的聚酯单膜；所述苯基三氯硅烷在苯中的浓度为20g/l，低温超声的温度为8℃，超声频率为100khz，所述均匀喷雾的喷雾量为0.9ml/cm2，静置温度为50℃；
步骤4，将数片聚酯单膜叠合，且相邻的聚酯单膜间水膜与混合液膜对应叠合，然后恒温挤压形成聚酯复合膜；所述恒温挤压的温度为120℃，挤压压力为1.5mpa。
本实施例制备的聚酯复合膜的耐电压为90kv，耐温为240℃，承压为1.1mpa。
实施例3
一种高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，将聚对苯二甲酸乙二醇酯单膜加入至1l乙醇水溶液中微波反应15min，然后放入反应釜中热氮气烘干，得到洁净的聚酯单膜；所述乙醇水溶液的乙醇体积含量为70％,微波反应的温度为45℃,微波功率为300w；所述热氮气烘干的温度为120℃；
步骤2，将聚酯单膜表面涂覆对氯苯酚，形成表面液膜，且其中一个表面喷涂水膜，得到带液膜的聚酯单膜；所述涂覆对氯苯酚的量为3ml/cm2，所述喷涂液膜的量为0.01ml/cm2。
步骤3，将苯基三氯硅烷加入至1l苯中，低温超声形成溶解液，然后将溶解液均匀喷雾在聚酯单膜中不含水的表面液膜上，静置15min得到带混合液膜的聚酯单膜；所述苯基三氯硅烷在苯中的浓度为15g/l，低温超声的温度为4℃，超声频率为90khz，所述均匀喷雾的喷雾量为0.7ml/cm2，静置温度为40℃；
步骤4，将数片聚酯单膜叠合，且相邻的聚酯单膜间水膜与混合液膜对应叠合，然后恒温挤压形成聚酯复合膜；所述恒温挤压的温度为110℃，挤压压力为1.3mpa。
本实施例制备的聚酯复合膜的耐电压为70kv，耐温为230℃，承压为1.0mpa。
综上所述，本发明具有以下优点：
1.本发明解决了聚酯复合膜稳定差，使用寿命短的问题，利用苯基硅树脂作为粘结剂，不仅利用硅树脂本身的绝缘性，有效的提升了复合膜的整体绝缘性，保证局部绝缘性依然保持稳定，而且采用微溶交错结构形成强力粘合。
2.本发明采用苯基三氯硅烷在苯中的溶解性，以及对氯苯酚与苯的溶解体系，实现了苯基三氯硅烷的内外渗透效果，形成苯基硅树脂的粘结和聚酯的相邻同质结合，提升复合膜的粘结稳定性。
可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案。本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。
1.一种高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1，将聚对苯二甲酸乙二醇酯单膜加入至乙醇水溶液中微波反应10-20min，然后放入反应釜中热氮气烘干，得到洁净的聚酯单膜；
步骤2，将聚酯单膜表面涂覆对氯苯酚，形成表面液膜，且其中一个表面喷涂水膜，得到带液膜的聚酯单膜；
步骤3，将苯基三氯硅烷加入至苯中，低温超声形成溶解液，然后将溶解液均匀喷雾在聚酯单膜中不含水的表面液膜上，静置10-20min得到带混合液膜的聚酯单膜；
步骤4，将数片聚酯单膜叠合，且相邻的聚酯单膜间水膜与混合液膜对应叠合，然后恒温挤压形成聚酯复合膜。
2.根据权利要求1所述的高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，其特征在于：所述步骤1中的乙醇水溶液的乙醇体积含量为60-80％,微波反应的温度为40-50℃,微波功率为200-400w。
3.根据权利要求1所述的高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，其特征在于：所述步骤1中的热氮气烘干的温度为100-130℃。
4.根据权利要求1所述的高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，其特征在于：所述步骤2中的涂覆对氯苯酚的量为1-3ml/cm2，所述喷涂液膜的量为0.01-0.02ml/cm2。
5.根据权利要求1所述的高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，其特征在于：所述步骤3中的苯基三氯硅烷在苯中的浓度为10-20g/l，低温超声的温度为2-8℃，超声频率为80-100khz。
6.根据权利要求1所述的高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，其特征在于：所述步骤3中的均匀喷雾的喷雾量为0.5-0.9ml/cm2，静置温度为30-50℃。
7.根据权利要求1所述的高耐压绝缘聚酯复合膜的制备方法，其特征在于：所述步骤4中的恒温挤压的温度为100-120℃，挤压压力为1.2-1.5mpa。
技术总结