本申请实施例涉及储层酸化改造技术领域，特别涉及一种酸液配制工艺。
背景技术：
随着深井超深井酸化工艺技术的发展，压裂酸化施工的酸液不断变化和革新，施工规模日益增大，安全环保要求也越来越严格，酸化施工的酸液主要由酸、水和添加剂配而成。
相关技术中采用供液车或700型单次吸入酸、水和添加液的方法配制酸液，在配制过程中，添加剂溶胀时间长，配酸效率低，无法获得高粘度、高性能的酸液，不适用于大型酸化施工过程，并且，相关技术中在酸液配制过程中需要操作人员与各种化工原料接触时间较长，导致操作人员的人身安全性低。
技术实现要素：
本发明实施例提供一种酸液配制工艺，以解决相关技术酸液配制效率低、添加剂溶解难度大、配制过程安全性低等问题。
技术方案如下：
本发明实施例提供一种酸液配制工艺，所述酸液配制工艺包括：
提供酸液配制装置，所述装置包括混配撬、缓冲撬和控制器，所述混配撬和所述缓冲撬均与所述控制器连接，所述混配撬包括第一离心泵、第二离心泵、第三离心泵、第四离心泵、第五离心泵、第六离心泵、第七离心泵、输送器和高能混合器，所述缓冲撬包括具有搅拌器的缓冲罐，所述高能混合器包括第一入口和第二入口，所述输送器与所述第一入口连接，所述第一离心泵的出口分为两个支路，一个支路与所述第二入口连接，另一个支路与所述缓冲罐的入口连接，所述高能混合器的出口与所述缓冲罐的入口连接，所述第二离心泵的出口与所述缓冲罐的入口连接，所述第三离心泵、所述第四离心泵、所述第五离心泵、所述第六离心泵和所述第七离心泵的出口分别与所述缓冲罐的入口连接；
提供待配制酸液的配方，所述待配制酸液包括如下质量百分比的组分：盐酸40-60％，胶凝剂0.2-0.8％，铁离子稳定剂0.5-2.5％，缓蚀剂1.0-3.5％，缓蚀增效剂0.5-1.5％，助排剂0.1-1.0％，粘土稳定剂0.1-1.0％，余量为水；
根据所述待配制酸液的配方，利用所述控制器向各个离心泵、所述输送器、所述高能混合器以及所述搅拌器发送作业指令，在所述控制器的控制下，所述第一离心泵抽取水至所述缓冲罐和所述高能混合器中，所述输送器将所述胶凝剂输送至所述高能混合器中与所述水混合获得混合物，所述高能混合器将所述混合物输送至所述缓冲罐，所述第三离心泵和所述第四离心泵分别抽取所述缓蚀剂和所述缓蚀增效剂与所述盐酸混合，所述第二离心泵抽取所述盐酸、所述缓蚀剂和所述缓蚀增效剂的混合物至所述缓冲罐，所述第五离心泵、所述第六离心泵和所述第七离心泵分别抽取所述铁离子稳定剂、所述助排剂和所述粘土稳定剂至所述缓冲罐，并通过所述搅拌器搅拌混合，配制得到酸液。
可选地，所述混配撬还包括排出泵和储酸罐，所述排出泵与所述控制器连接，所述排出泵的入口与所述缓冲罐的出口连接，所述排出泵的出口与所述储酸罐的入口连接，所述排出泵用于将所述缓冲罐内的酸液抽取至所述储酸罐中。
可选地，所述缓冲罐内设置有液位计，所述液位计与所述控制器连接，所述液位计用于将检测得到的所述缓冲罐内的液位信号发送至所述控制器。
可选地，所述酸液配制工艺还包括：利用所述控制器实时获取所述液位计检测得到的液位信号，用于判断所述缓冲罐内的酸液是否到达预设液位，当所述缓冲罐内的酸液达到预设液位时，所述控制器向所述排出泵发送作业指令，利用所述排出泵抽取并排出所述缓冲罐内的酸液。
可选地，所述第二离心泵的流量为0.6m3/min-2m3/min。
可选地，所述第二离心泵与所述缓冲罐之间设有第二流量计，所述第二流量计与所述控制器连接。
可选地，所述第一离心泵与所述缓冲罐之间设有第一流量计，所述第一流量计与所述控制器连接，所述第一离心泵的出口经所述第一流量计后分为两个支路。
可选地，所述待配制酸液包括如下质量百分比的组分：盐酸45-60％，胶凝剂0.3-0.6％，铁离子稳定剂1.0-2.5％，缓蚀剂1.5-3.5％，缓蚀增效剂1.0-1.5％，助排剂0.5-1.0％，粘土稳定剂0.5-1.0％，余量为水。
可选地，所述胶凝剂选自阳离子型丙烯酰胺类聚合物或聚乙烯吡咯烷酮。
可选地，所述铁离子稳定剂选自柠檬酸、wc-1酸化用铁离子稳定剂、py-33酸化用铁离子稳定剂、氮川三乙酸钠、异抗坏血酸钠、己二胺二磺酸二甲酸四钠和乙二酸四乙酸钠中的至少一种。
本申请实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：本申请实施例的酸液配制工艺采用酸液配制装置自动将盐酸、水和添加剂混合制得酸液，相比于单次添加的方式，配液效率高；采用先将胶凝剂与部分水混合，再与酸和其他添加剂混合，从而减小了胶凝剂的溶胀时间，降低添加剂的溶解难度，提高酸液的质量性能，提高配液速度；原料自动添加的方式减少了操作人员与化工原料的接触时间，保障了操作人员的身体健康和生命安全，安全性高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种酸液配制工艺的流程图。
附图标记分别表示：
1-第一离心泵；
2-第二离心泵；
3-第三离心泵；
4-第四离心泵；
5-第五离心泵；
6-第六离心泵；
7-第七离心泵；
8-输送器；
9-高能混合器；
10-缓冲罐；
11-排出泵；
12-储酸罐；
13-第一流量计；
14第二流量计；
15-第一容器；
16-第二容器；
17-干粉罐；
18-第三容器；
19-第四容器；
20-第五容器；
21-第六容器；
22-第七容器。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施方式作进一步地详细描述。
相关技术中公开了一种酸液配制设备，包括箱体、电控箱、旋转电机、控制板、冷却机构、酸液进料管、第一电磁阀、第二电磁阀、进水管、转轴、玻璃搅拌棒、ph值测试机构、混合液箱体、蓄电池和plc控制器，箱体的一侧安装有电控箱，电控箱的一侧安装有控制板，电控箱的内部安装有蓄电池和plc控制器，箱体的顶部内壁安装有混合液箱体，箱体的顶部中心处安装有旋转电机，旋转电机的底部安装有转轴，且转轴穿过箱体的顶部内壁与混合液箱体内部空气接触，箱体的顶部一侧安装有酸液进料管，且酸液进料管穿过箱体的顶部内壁与混合液箱体内部空气接触，该设备，有利于测试ph值，还具备冷却功能。但该装置仅能简单将浓酸和水配制成稀酸，酸化施工所用酸液除酸、水外还需加入多种添加剂，因此该装置不能用于现场酸化施工。
相关技术中公开了一种蓄电池生产加工用酸液配制装置，包括浓硫酸罐、储水罐、反应罐、收集罐、第一储酸罐、冷却水槽、循环泵、控制柜，反应罐内设置有多个混合管，混合管内顶端设置有浓硫酸喷淋头、水喷淋头，反应罐内底部设置有稀硫酸汇流盘、顶部设置有浓硫酸汇流盘、水汇流盘；浓硫酸罐出液口依次连接浓硫酸计量泵、浓硫酸汇流盘，储水罐出液口依次连接水计量泵、水汇流盘，稀硫酸汇流盘与收集罐进液口相连，收集罐排液口与第一储酸罐相连，冷却水槽进水口与反应罐底端相连，冷却水槽排液口依次连接循环泵、反应罐上端；浓硫酸计量泵、水计量泵与控制柜连接。提高生产效率，稀硫酸的浓度一致性好、准确度高。但该装置仅能简单将浓酸和水配制成稀酸，酸化施工所用酸液除酸、水外还需加入多种添加剂；此外酸化施工所用酸液为盐酸，该装置主要针对硫酸，因此该装置不能用于酸化施工。
本发明实施例针对高温高压含硫气藏储能改造用酸液配制工艺，可适用于具有高温高压含硫气藏特点的高磨地区震旦系与龙王庙、川西下二叠统、川东地区下古-震旦系的大型现场酸化施工。
在大型酸化施工前需要配置酸液用于压裂酸化施工，在大型酸化施工(如施工规模200方以上)过程中，需要配制高粘度、高性能的酸液，且配制量需要能够满足现场施工需求。本发明实施例的酸液主要针对碳酸盐储层酸化改造。
本发明实施例提供一种酸液配制工艺，该配制工艺包括：
步骤1、提供酸液配制装置，该装置包括混配撬、缓冲撬和控制器，混配撬和缓冲撬均与控制器连接，如图1所示，混配撬包括第一离心泵1、第二离心泵2、第三离心泵3、第四离心泵4、第五离心泵5、第六离心泵6、第七离心泵7、输送器8和高能混合器9，缓冲撬包括具有搅拌器的缓冲罐10，高能混合器9包括第一入口和第二入口，输送器8与第一入口连接，第一离心泵1的出口分为两个支路，一个支路与第二入口连接，另一个支路与缓冲罐10的入口连接，高能混合器9的出口与缓冲罐10的入口连接，第二离心泵2的出口与缓冲罐10的入口连接，第三离心泵3、第四离心泵4、第五离心泵5、第六离心泵6和第七离心泵7的出口分别与缓冲罐10的入口连接。
步骤2、提供待配制酸液的配方，待配制酸液包括如下质量百分比的组分：盐酸40-60％，胶凝剂0.2-0.8％，铁离子稳定剂0.5-2.5％，缓蚀剂1.0-3.5％，缓蚀增效剂0.5-1.5％，助排剂0.1-1.0％，粘土稳定剂0.1-1.0％，余量为水。
步骤3、根据待配制酸液的配方，利用控制器向各个离心泵、输送器8、高能混合器9以及搅拌器发送作业指令，在控制器的控制下，第一离心泵1抽取水至缓冲罐10和高能混合器9中，输送器8将胶凝剂输送至高能混合器9中与水混合获得混合物，高能混合器9将混合物输送至缓冲罐10，第三离心泵3和第四离心泵4分别抽取缓蚀剂和缓蚀增效剂与盐酸混合，第二离心泵2抽取盐酸、缓蚀剂和缓蚀增效剂的混合物至缓冲罐10，第五离心泵5、第六离心泵6和第七离心泵7分别抽取铁离子稳定剂、助排剂和粘土稳定剂至缓冲罐，并通过搅拌器搅拌混合，配制得到酸液。
本发明实施例中，通过设置酸液配制装置，在控制器的控制下，使得水，盐酸、缓蚀剂和缓蚀增效剂的混合物，胶凝剂和水的混合物，以及其他液体添加剂(铁离子稳定剂、助排剂和粘土稳定剂)同时并持续加入到缓冲罐10中，通过搅拌器搅拌混合，配制得到酸液，采用控制器控制混配撬和缓冲撬，实现了各组分的同时添加，该种添加方式避免了单次添加添加剂的溶胀时间过长导致配制速率较低的问题，提高了酸液配制的速度和质量性能，同时保证了操作人员的人身健康安全。
步骤1、提供酸液配制装置，如图1所示，该装置包括混配撬、缓冲罐撬和控制器(图1中未示出)。混配撬和缓冲罐撬均与控制器连接。
可选地，控制器为计算机控制显示系统(或智能化控制系统)，控制器例如为plc控制器。
混配撬包括第一离心泵1、第二离心泵2、第三离心泵3、第四离心泵4、第五离心泵5、第六离心泵6、第七离心泵7、输送器8和高能混合器9。
缓冲罐撬包括具有搅拌器的缓冲罐10，缓冲罐10内还设置有用于检测缓冲罐内酸液的液位的液位计。
本发明实施例中，混配撬还包括干粉罐17，干粉罐17用于盛装干粉状的胶凝剂，输送器8用于输送胶凝剂，高能混合器9用于将胶凝剂和水混合。
高能混合器9包括第一入口和第二入口。输送器8的两端分别与干粉罐17的出口和高能混合器9的第一入口连接，高能混合器9的出口与缓冲罐10的入口连接，高能混合器9的第二出口处包括高速喷嘴，水和胶凝剂的混合物通过高速喷嘴喷至缓冲罐10中。
可选地，胶凝剂由干粉罐17的出口进入到输送器8，输送器8由第一入口进入到高能混合器9中。
第一离心泵1用于将装有水的第一容器15的水抽取到缓冲罐10和高能混合器9中。
第一离心泵1的出口分为两个支路，一个支路与高能混合器9的第二入口连接，使得部分水被抽取到高能混合器9中与干粉状的胶凝剂混合，形成液态的混合物，相比于直接与其他组分混合，溶解更加充分，有利于提升配酸速度；第二支路与缓冲罐10的入口连接。
第二离心泵2的出口与缓冲罐10的入口连接，第二离心泵2用于从装有盐酸的第二容器16中抽取盐酸、缓蚀剂和缓蚀增效剂到缓冲罐10中。
第三离心泵3用于从装有缓蚀剂的第三容器18中抽取缓蚀剂与盐酸混合，第四离心泵4用于从第四容器19中抽取缓蚀增效剂与盐酸混合。
可选地，在第一离心泵1和缓冲罐10之间设有第一流量计13，用于监测水的流量；在第二离心泵2和缓冲罐10之间设有第二流量计14，用于监测盐酸的流量。
第一流量计13和第二流量计14均与控制器连接，第一流量计13和第二流量计14分别将检测的流量信号发送至控制器，控制器对流量信号进行实时监控，以保证配制组分配比的准确性和配制过程运行稳定性。
第五离心泵5、第六离心泵6和第七离心泵7的出口分别与缓冲罐10的入口连接，第五离心泵5用于从装有铁离子稳定剂的第五容器20中将铁离子稳定剂抽取到缓冲罐10中，第六离心泵6用于从装有助排剂的第六容器21中将助排剂抽取到缓冲罐10中，第七离心泵7用于从装有粘土稳定剂的第七容器22中将粘土稳定剂抽取到缓冲罐10中。
根据本发明实施例，混配撬还包括酸雾中和罐，在配酸过程中酸雾中和罐和缓冲罐10连接，酸雾中和罐用于消除缓冲罐10中的酸雾。
混配撬还包括排出泵11和储酸罐12，排出泵11与控制器连接，控制器能够控制排出泵11的排出流量。排出泵11的入口与缓冲罐10的出口连接，排出泵11用于将缓冲罐10中配制好的酸液抽取到用于储存配制好的酸液的储酸罐12中。
步骤2、提供待配制酸液的配方。
待配制酸液包括盐酸、水和添加剂，添加剂包括胶凝剂、缓蚀剂、缓蚀增效剂、铁离子稳定剂、助排剂、粘土稳定剂，添加剂中胶凝剂为固体干粉状添加剂，其他添加剂为液体添加剂。
待配制酸液包括如下质量百分比的组分：盐酸40-60％，胶凝剂0.2-0.8％，铁离子稳定剂0.5-2.5％，缓蚀剂1.0-3.5％，缓蚀增效剂0.5-1.5％，助排剂0.1-1.0％，粘土稳定剂0.1-1.0％，余量为水。
第一离心泵1、第二离心泵2、第三离心泵3、第四离心泵4、第五离心泵5、第六离心泵6、第七离心泵7、输送器8、高能混合器9、搅拌器、液位计分别与控制器连接，控制器根据提供的待配制酸液的配方及设定的盐酸的流量参数，计算得到对各个组分的流量参数，从而实现对各个设备的参数的设定，例如设定各个离心泵的流量以及输送器8的转速参数，来使得各个组分的添加量与设定质量百分比匹配。
本发明实施例中，胶凝剂由干粉罐17进入到输送器8，输送器8将胶凝剂输送到高能混合器9中与水混合，控制器的控制器与输送器8连接，控制器向输送器8发送作业指令，输送器8根据控制器设定的转速的大小对胶凝剂的加入量进行控制。
可选地，输送器8还与电子秤连接，电子秤与控制器连接，由输送器8输送的胶凝剂的量通过电子秤称量，电子秤将测量结果发送至控制器，控制器监测胶凝剂是否按照设定的质量配比进行添加。
可选地，待酸液包括以下质量百分比的组分：盐酸为45-60％，胶凝剂为0.3-0.6％，铁离子稳定剂为1.0-2.5％，缓蚀剂为1.5-3.5％，缓蚀增效剂为1.0-1.5％，助排剂为0.5-1.0％，粘土稳定剂为0.5-1.0％，余量为水。
本发明实施例中，盐酸为质量分数为31％的工业盐酸。
胶凝剂为能够使酸液起粘的添加剂，胶凝剂为阳离子型丙烯酰胺类聚合物或聚乙烯吡咯烷酮，可选地，胶凝剂为亚甲基丙烯酰胺或聚乙烯吡咯烷酮。
酸液接触施工管柱后会形成铁离子，铁离子稳定剂能够防止铁离子进入地层，从而减小对地层的伤害。
可选地，铁离子稳定剂选自柠檬酸、wc-1酸化用铁离子稳定剂、py-33酸化用铁离子稳定剂、氮川三乙酸钠、异抗坏血酸钠、己二胺二磺酸二甲酸四钠和乙二酸四乙酸钠中的至少一种，进一步地，铁离子稳定剂为柠檬酸，例如为质量分数为40％的柠檬酸溶液。
缓蚀剂选自咪唑啉类缓蚀剂、季胺盐类缓蚀剂、有机磷酸盐类缓蚀剂、硫脲系缓蚀剂、炔醇类缓蚀剂、曼尼希碱类缓蚀剂和席夫碱类缓蚀剂中的至少一种。
缓蚀增效剂选自氯化亚铜、碘化钾、甲酰胺、丙炔醇、焦锑酸钾和焦锑酸钠中的至少一种。
助排剂选自甲醇、异丙醇、有机硅、阴离子型氟碳表面活性剂、非离子型氟碳表面活性剂、十六烷基三甲基溴化铵、聚氧乙烯烷基酚醚硫酸酯盐和聚氧乙烯烷基酚醚磷酸酯盐中的至少一种。
粘土稳定剂选自氯化钾、阳离子型季铵盐、nw-2粘土稳定剂、cop-1粘土稳定剂和wn-200粘度稳定剂中的至少一种。
在压裂酸化施工时，施工管柱的材质为钢，其经高浓度的酸液腐蚀后容易变脆，同时被酸液腐蚀的金属铁成为离子，在一定条件下还会造成对地层的伤害，在酸液中添加缓蚀剂是油井酸化防腐蚀的手段，缓蚀剂用于减缓酸化施工过程中酸液与施工管柱的反应，防止或减缓酸液对管柱的腐蚀，缓蚀增效剂可以增强缓蚀剂的缓蚀效果，进一步防止或减缓酸液对管柱的腐蚀。
在酸液中加入助排剂有助于后期酸液的返排，在酸液中加入粘土稳定剂能够抑制地层粘土膨胀和粘土微粒运移。
根据添加剂的形态为固态或液态确定添加剂的添加方式。
示例性地，胶黏剂为固体干粉状，先使部分水与胶凝剂混合形成液态混合物，再使液态混合物与盐酸和水混合，从而减少胶凝剂的溶胀时间。
为防止盐酸对第二离心泵2造成腐蚀，通过第三离心泵3和第四离心泵4在盐酸中加入缓蚀剂和缓蚀增效剂，使缓蚀剂和缓蚀增效剂与盐酸混合后再由第二离心泵2抽取到缓冲罐10中，可防止或降低盐酸对第二离心泵2的腐蚀。
步骤3、根据待配制酸液的配方，利用控制器向各个离心泵、输送器8、高能混合器9以及搅拌器发送作业指令，在控制器的控制下，第一离心泵1抽取水至缓冲罐10和高能混合器9中，输送器8将胶凝剂输送至高能混合器9中与水混合获得混合物，高能混合器9将混合物输送至缓冲罐10，第三离心泵3和第四离心泵4分别抽取缓蚀剂和缓蚀增效剂与盐酸混合，第二离心泵2抽取盐酸、缓蚀剂和缓蚀增效剂的混合物至缓冲罐10，第五离心泵5、第六离心泵6和第七离心泵7分别抽取铁离子稳定剂、助排剂和粘土稳定剂至缓冲罐10，并通过搅拌器搅拌混合，配制得到酸液。
根据本发明实施例，将酸液配制参数输入控制器，控制器的控制器根据预设的参数同时向第一离心泵1、第二离心泵2、第三离心泵3、第四离心泵4、第五离心泵5、第六离心泵6、第七离心泵7、输送器8、高能混合器9和搅拌器发送作业指令，使得盐酸，水，胶凝剂和水的混合物，其他添加剂进入到缓冲罐10中，在搅拌器的搅拌下充分混合。
可选地，第一水泵将水抽取到缓冲罐10和高能混合器9中，胶凝剂由输送器8输送到高能混合器9中，在高能混合器9中，胶凝剂和水充分混合，得到混合物，混合物由高能混合器9的高速喷嘴喷出至缓冲罐10中，进入到混合管道，第三离心泵3和第四离心泵4分别抽取缓蚀剂和缓蚀增效剂加入到酸液中，由第二离心泵2抽取到缓冲罐10中，在缓冲罐10内由搅拌器搅拌混合，使酸液快速起粘，达到预期粘度。
酸液配制工艺还包括：步骤4、利用控制器的控制器实时获取液位计检测得到的液位信号，用于判断缓冲罐10内酸液是否达到设定液位，当缓冲罐10内的酸液达到设定液位时，控制器向排出泵11发送作业指令，排出泵11工作，利用排出泵11排出缓冲罐10内的酸液，排出泵11抽取并排出缓冲罐10内的酸液，即将缓冲罐10内的酸液抽取至储酸罐12中进行储存。
步骤4中，根据缓冲罐10的大小设定缓冲罐10内酸液可达到的液位，即设定液位，以便于及时排出缓冲罐10内的酸液，防止缓冲罐10内的酸液过满，设定液位可以为缓冲罐内装有18m3-20m3酸液时的液位。
可选地，储酸罐12中设有第二液位计，第二液位计与控制器连接，控制器实时读取第二液位计检测的液位信号，判断储酸罐12中的酸液是否达到高液位，当达到高液位时，更换储酸罐12，如此循环。
可选地，在酸液配制过程中，控制器对配制过程进行实时监控，如出现问题，控制器自动判断，发送报警信号或进行停机，并在控制器的计算机显示屏上显示故障位置和属性。
示例性地，第二离心泵2的流量为0.6m3/min-2m3/min，通过设定各个组分的质量百分比以及第二离心泵2的流量，从而可获得其他组分的流量，将各个组分的流量参数输入到控制器中，控制器根据参数对各个设备发送作业指令。
本发明实施例的酸液配制工艺采用酸液配制装置自动将盐酸、水和添加剂混合制得酸液，相比于单次添加的方式，配液效率高；采用先将胶凝剂与部分水混合，再与酸和其他添加剂混合，从而减小了胶凝剂的溶胀时间(常规胶凝剂溶胀时间为30-60min，采用上述酸液配制装置溶胀时间为5-10min)，降低添加剂的溶解难度，提高酸液的质量性能，提高配液速度；原料自动添加的方式(盐酸和添加剂均采用自动吸入，且缓冲罐10为全密封，隔绝了操作人员与各种化工原料的接触)减少了操作人员与化工原料的接触时间，保障了操作人员的身体健康和生命安全，安全性高。
本发明实施例所提供的酸液配制工艺，能够高效配制高粘度、高性能酸液，例如，可配制得到的酸液的粘度为30-40mpa·s，降阻性能为清水管路摩阻的40-50％，采用该酸液配制工艺8小时的配制量达到300方以上，满足现场酸化施工要求，可适用于高温高压含硫气藏储层酸化施工。
以下将通过具体实施例进行详细阐述：
实施例1
提供酸液配制装置，装置包括混配撬、缓冲撬和控制器，混配撬和缓冲撬均与控制器连接，混配撬包括第一离心泵、第二离心泵、第三离心泵、第四离心泵、第五离心泵、第六离心泵、第七离心泵、输送器和高能混合器，缓冲撬包括具有搅拌器的缓冲罐，高能混合器包括第一入口和第二入口，输送器与第一入口连接，第一离心泵的出口分为两个支路，一个支路与第二入口连接，另一个支路与缓冲罐的入口连接，高能混合器的出口与缓冲罐的入口连接，第二离心泵的出口与缓冲罐的入口连接，第三离心泵、第四离心泵、第五离心泵、第六离心泵和第七离心泵的出口分别与缓冲罐的入口连接。
提供待配制酸液配方，待配制酸液各组分的质量百分比为：盐酸为45％，胶凝剂为0.6％，铁离子稳定剂为2.5％，缓蚀剂为3.5％，缓蚀增效剂为1.5％，助排剂为1％，粘土稳定剂为1.0％，余量为水。
根据待配制酸液配方，在控制器中的输入盐酸的流量为0.8m3/min，则控制器根据盐酸的流量得到各组分的流量参数，利用控制器同时向输送器、各个离心泵以及搅拌器发送作业指令，在控制器的控制下，第一离心泵将水抽取到高能混合器和缓冲罐，胶凝剂经过输送器进入到高能混合器，在高能混合器中胶凝剂和水混合，第三离心泵和第四离心泵分别抽取缓蚀剂和缓蚀增效剂至混合管道中，第二离心泵抽取盐酸和缓蚀剂、缓蚀增效剂至缓冲罐中，搅拌器搅拌，控制器的控制器根据实时读取的缓冲罐中液位计的检测信号判断缓冲罐内酸液是否达到设定液位，当缓冲罐内的酸液达到设定液位后，控制器向排出泵发送作业指令，排出泵工作，将缓冲罐内的酸液抽取至储酸罐中进行储存。
经过8h配制得到330m3酸液，酸液的粘度为34mpa·s。
实施例2
提供酸液配制装置，装置包括混配撬、缓冲撬和控制器，混配撬和缓冲撬均与控制器连接，混配撬包括第一离心泵、第二离心泵、第三离心泵、第四离心泵、第五离心泵、第六离心泵、第七离心泵、输送器和高能混合器，缓冲撬包括具有搅拌器的缓冲罐，高能混合器包括第一入口和第二入口，输送器与第一入口连接，第一离心泵的出口分为两个支路，一个支路与第二入口连接，另一个支路与缓冲罐的入口连接，高能混合器的出口与缓冲罐的入口连接，第二离心泵的出口与缓冲罐的入口连接，第三离心泵、第四离心泵、第五离心泵、第六离心泵和第七离心泵的出口分别与缓冲罐的入口连接。
提供待配制酸液配方，待配制酸液各组分的质量百分比为：盐酸为50％，胶凝剂为0.4％，铁离子稳定剂为2.0％，缓蚀剂为3.0％，缓蚀增效剂为1.2％，助排剂为0.8％，粘土稳定剂为0.8％，余量为水。
根据待配制酸液配方，在控制器中的输入盐酸的流量为1.0m3/min，则控制器根据盐酸的流量及各组分的质量百分比得到各组分的流量参数，利用控制器向输送器、各个离心泵以及搅拌器发送作业指令，在控制器的控制下，第一离心泵将水抽取到高能混合器和缓冲罐，胶凝剂经过输送器进入到高能混合器，在高能混合器中胶凝剂和水混合，第三离心泵和第四离心泵分别抽取缓蚀剂和缓蚀增效剂至混合管道中，第二离心泵抽取盐酸和缓蚀剂、缓蚀增效剂至缓冲罐中，搅拌器搅拌，控制器的控制器根据实时读取的缓冲罐中液位计的检测信号判断缓冲罐内酸液是否达到高液位，当缓冲罐内的酸液达到高液位后，控制器向排出泵发送作业指令，排出泵工作，将缓冲罐内的酸液抽取至储酸罐中进行储存。
经过8h配制得到350m3酸液，酸液的粘度为35mpa·s。
实施例3
提供酸液配制装置，装置包括混配撬、缓冲撬和控制器，混配撬和缓冲撬均与控制器连接，混配撬包括第一离心泵、第二离心泵、第三离心泵、第四离心泵、第五离心泵、第六离心泵、第七离心泵、输送器和高能混合器，缓冲撬包括具有搅拌器的缓冲罐，高能混合器包括第一入口和第二入口，输送器与第一入口连接，第一离心泵的出口分为两个支路，一个支路与第二入口连接，另一个支路与缓冲罐的入口连接，高能混合器的出口与缓冲罐的入口连接，第二离心泵的出口与缓冲罐的入口连接，第三离心泵、第四离心泵、第五离心泵、第六离心泵和第七离心泵的出口分别与缓冲罐的入口连接。
提供待配制酸液配方，待配制酸液各组分的质量百分比为：盐酸为55％，胶凝剂为0.5％，铁离子稳定剂为2.5％，缓蚀剂为3.0％，缓蚀增效剂为1.3％，助排剂为0.9％，粘土稳定剂为1.0％，余量为水。
根据待配制酸液配方，在控制器中的输入盐酸的流量为1.8m3/min，则控制器根据盐酸的流量及各组分的质量百分比得到各组分的流量参数，利用控制器同时向输送器、各个离心泵以及搅拌器发送作业指令，在控制器的控制下，第一离心泵将水抽取到高能混合器和缓冲罐，胶凝剂经过输送器进入到高能混合器，在高能混合器中胶凝剂和水混合，第三离心泵和第四离心泵分别抽取缓蚀剂和缓蚀增效剂至混合管道中，第二离心泵抽取盐酸和缓蚀剂、缓蚀增效剂至缓冲罐中，搅拌器搅拌，控制器的控制器根据实时读取的缓冲罐中液位计的检测信号判断缓冲罐内酸液是否达到高液位，当缓冲罐内的酸液达到高液位后，控制器向排出泵发送作业指令，排出泵工作，将缓冲罐内的酸液抽取至储酸罐中进行储存。
经过8h配制得到350m3酸液，酸液的粘度为35mpa·s。
实施例4
提供酸液配制装置，装置包括混配撬、缓冲撬和控制器，混配撬和缓冲撬均与控制器连接，混配撬包括第一离心泵、第二离心泵、第三离心泵、第四离心泵、第五离心泵、第六离心泵、第七离心泵、输送器和高能混合器，缓冲撬包括具有搅拌器的缓冲罐，高能混合器包括第一入口和第二入口，输送器与第一入口连接，第一离心泵的出口分为两个支路，一个支路与第二入口连接，另一个支路与缓冲罐的入口连接，高能混合器的出口与缓冲罐的入口连接，第二离心泵的出口与缓冲罐的入口连接，第三离心泵、第四离心泵、第五离心泵、第六离心泵和第七离心泵的出口分别与缓冲罐的入口连接。
提供待配制酸液配方，待配制酸液各组分的质量配比为：盐酸为60％，胶凝剂为0.6％，铁离子稳定剂为2.5％，缓蚀剂为1.5％，缓蚀增效剂为1.0％，助排剂为1.0％，粘土稳定剂为1.0％，余量为水。
根据待配制酸液的配方，在控制器中的输入酸液的流量为2.0m3/min，则控制器根据酸液的流量及各组分的质量百分比得到各组分的流量参数，利用控制器同时向输送器、各个离心泵以及搅拌器发送作业指令，在控制器的控制下，第一离心泵将水抽取到高能混合器和缓冲罐，胶凝剂经过输送器进入到高能混合器，在高能混合器中胶凝剂和水混合，第三离心泵和第四离心泵分别抽取缓蚀剂和缓蚀增效剂至混合管道中，第二离心泵抽取酸液和缓蚀剂、缓蚀增效剂至缓冲罐中，搅拌器搅拌，控制器的控制器根据实时读取的缓冲罐中液位计的检测信号判断缓冲罐内酸液是否达到高液位，当缓冲罐内的酸液达到高液位后，控制器向排出泵发送作业指令，排出泵工作，将缓冲罐内的酸液抽取至储酸罐中进行储存。
经过8h配制得到480m3酸液，酸液的粘度为38mpa·s。
以上所述仅为本申请的可选实施例，并不用以限制本申请的保护范围，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
1.一种酸液配制工艺，其特征在于，所述酸液配制工艺包括：
提供酸液配制装置，所述装置包括混配撬、缓冲撬和控制器，所述混配撬和所述缓冲撬均与所述控制器连接，所述混配撬包括第一离心泵、第二离心泵、第三离心泵、第四离心泵、第五离心泵、第六离心泵、第七离心泵、输送器和高能混合器，所述缓冲撬包括具有搅拌器的缓冲罐，所述高能混合器包括第一入口和第二入口，所述输送器与所述第一入口连接，所述第一离心泵的出口分为两个支路，一个支路与所述第二入口连接，另一个支路与所述缓冲罐的入口连接，所述高能混合器的出口与所述缓冲罐的入口连接，所述第二离心泵的出口与所述缓冲罐的入口连接，所述第三离心泵、所述第四离心泵、所述第五离心泵、所述第六离心泵和所述第七离心泵的出口分别与所述缓冲罐的入口连接；
提供待配制酸液的配方，所述待配制酸液包括如下质量百分比的组分：盐酸40-60％，胶凝剂0.2-0.8％，铁离子稳定剂0.5-2.5％，缓蚀剂1.0-3.5％，缓蚀增效剂0.5-1.5％，助排剂0.1-1.0％，粘土稳定剂0.1-1.0％，余量为水；
根据所述待配制酸液的配方，利用所述控制器向各个离心泵、所述输送器、所述高能混合器以及所述搅拌器发送作业指令，在所述控制器的控制下，所述第一离心泵抽取水至所述缓冲罐和所述高能混合器中，所述输送器将所述胶凝剂输送至所述高能混合器中与所述水混合获得混合物，所述高能混合器将所述混合物输送至所述缓冲罐，所述第三离心泵和所述第四离心泵分别抽取所述缓蚀剂和所述缓蚀增效剂与所述盐酸混合，所述第二离心泵抽取所述盐酸、所述缓蚀剂和所述缓蚀增效剂的混合物至所述缓冲罐，所述第五离心泵、所述第六离心泵和所述第七离心泵分别抽取所述铁离子稳定剂、所述助排剂和所述粘土稳定剂至所述缓冲罐，并通过所述搅拌器搅拌混合，配制得到酸液。
2.根据权利要求1所述的酸液配制工艺，其特征在于，所述混配撬还包括排出泵和储酸罐，所述排出泵与所述控制器连接，所述排出泵的入口与所述缓冲罐的出口连接，所述排出泵的出口与所述储酸罐的入口连接，所述排出泵用于将所述缓冲罐内的酸液抽取至所述储酸罐中。
3.根据权利要求2所述的酸液配制工艺，其特征在于，所述缓冲罐内设置有液位计，所述液位计与所述控制器连接，所述液位计用于将检测得到的所述缓冲罐内的液位信号发送至所述控制器。
4.根据权利要求3所述的酸液配制工艺，其特征在于，所述酸液配制工艺还包括：利用所述控制器实时获取所述液位计检测得到的液位信号，用于判断所述缓冲罐内的酸液是否到达设定液位，当所述缓冲罐内的酸液达到所述设定液位时，所述控制器向所述排出泵发送作业指令，利用所述排出泵排出所述缓冲罐内的酸液。
5.根据权利要求1所述的酸液配制工艺，其特征在于，所述第二离心泵的流量为0.6m3/min-2m3/min。
6.根据权利要求1-5任一项所述的酸液配制工艺，其特征在于，所述第二离心泵与所述缓冲罐之间设有第二流量计，所述第二流量计与所述控制器连接。
7.根据权利要求1-5任一项所述的酸液配制工艺，其特征在于，所述第一离心泵与所述缓冲罐之间设有第一流量计，所述第一流量计与所述控制器连接，所述第一离心泵的出口经所述第一流量计后分为两个支路。
8.根据权利要求1所述的酸液配制工艺，其特征在于，所述待配制酸液包括如下质量百分比的组分：盐酸45-60％，胶凝剂0.3-0.6％，铁离子稳定剂1.0-2.5％，缓蚀剂1.5-3.5％，缓蚀增效剂1.0-1.5％，助排剂0.5-1.0％，粘土稳定剂0.5-1.0％，余量为水。
9.根据权利要求1所述的酸液配制工艺，其特征在于，所述胶凝剂选自阳离子型丙烯酰胺类聚合物或聚乙烯吡咯烷酮。
10.根据权利要求1所述的酸液配制工艺，其特征在于，所述铁离子稳定剂选自柠檬酸、wc-1酸化用铁离子稳定剂、py-33酸化用铁离子稳定剂、氮川三乙酸钠、异抗坏血酸钠、己二胺二磺酸二甲酸四钠和乙二酸四乙酸钠中的至少一种。
技术总结