本申请涉及密封制品生产的领域，尤其是涉及一种密封圈及制造密封圈的模具。
背景技术：
目前o型橡胶密封圈广泛用于内燃机车、汽车、拖拉机、工程机械、机床及各种液压气动元件等密封，可承担固定、往复和旋转运动的密封，在机械产品的密封中o型橡胶密封圈占50%以上。根据需要，可生产用于耐高温、低温真空、高压和不同介质的各种特殊用途密封圈及异形橡胶密封制品。
o型密封圈采用注塑模具进行成型，进行注塑的模具大多有上、下模合模而成，而上、下模接缝处的位置不可能做到绝对的平滑，从而在上、下模的分型面间形成细小的缝隙。在注塑的o型密封圈成型时，细小的缝隙的存在会使得o型密封圈边缘处形成细小的突起，该细小的突起称为分模线。
相关技术中的o型密封圈如图1所示，由环形的密封圈本体1构成，密封圈本体1面与面的接合处倒圆角设置；密封圈本体1的最外周缘为接合面11，密封圈本体1套设在阀杆上时，随着阀杆伸入阀孔，密封圈本体1受到挤压且其接合面11与阀孔内壁紧密贴合，从而起到密封阀孔的效果。相关技术中的o型密封圈在生产时，为了便于密封圈本体1的成型，上模与下模合模后，模具的分型面位于密封圈本体1厚度的一半处，即密封圈本体1的的外分模线12与接合面11重合。
上述中的相关技术存在以下缺陷：分模线处易产生毛刺和飞边且较难打磨平整，从而易导致密封圈本体的接合面较难较好的贴合阀孔内壁，进而易导致阀孔与密封圈本体贴合处产生漏油现象。
技术实现要素：
为了改善密封圈本体接合面较难较好的贴合阀孔内壁的问题，本申请提供一种密封圈及制造密封圈的模具。
第一方面，本申请提供的一种密封圈，采用如下的技术方案：
一种密封圈，包括密封圈本体，所述密封圈本体的接合面位于所述密封圈本体的最外周缘处，所述密封圈本体的外分模线与所述密封圈本体的接合面避让设置。
通过采用上述技术方案，设置外分模线与接合面避让设置，毛刺和飞边位于外分模线处，而接合面处较为光滑平整，从而可以使得密封圈本体接合面与阀孔内壁贴合度较好，进而减少阀孔与密封圈本体贴合处产生的漏油现象。
优选的，设所述密封圈本体厚度方向的一半处设置有基准面，所述密封圈本体的接合面上的任意位点均位于所述基准面上；
设自所述密封圈本体的外分模线至基准面的中心点连线形成夹角面，所述夹角面与所述基准面之间的夹角为45°。
通过采用上述技术方案，夹角面与基准面之间的夹角为45°时，可以便于外分模线的定位和成型密封圈本体的模具的加工。
优选的，所述密封圈本体采用氢化丁晴橡胶材质。
通过采用上述技术方案，氢化丁晴橡胶材质具有良好的耐油性能、耐热性能、抗压缩永久变形性能、高强度、高撕裂性能等性能，用作密封圈本体的制作材质，可以有效提升密封圈本体的优良性。且氢化丁晴橡胶材质耐高温性能在130～180℃，耐寒性能在-55～-38℃，可以适应较多的环境与场合下的构件之间的密封。
第二方面，本申请提供一种制造密封圈的模具，采用如下的技术方案：
一种制造密封圈的模具，包括上模板和下模板，所述上模板的分型面上设置有若干型芯，所述型芯凸出所述上模板的分型面设置，所述上模板位于所述型芯的周向开设有第一型腔；
所述下模板的分型面上设置有若干嵌入槽，所述下模板位于所述嵌入槽的周向开设有第二型腔；
所述上模板和所述下模板合模后，所述型芯嵌入设置于所述嵌入槽内，且所述嵌入槽的槽底与所述第一型芯远离所述上模板的一侧贴合；
所述第一型腔与所述型芯和所述第二型腔与所述嵌入槽共同构成成型所述密封圈本体的成型空间；
所述上模板与所述下模板的分型面之间间隙形成所述密封圈本体的外分模线；
所述嵌入槽与所述型芯的分型面之间的间隙形成所述密封圈本体的内分模线，且所述密封圈本体的内分模线位于所述基准面处。
通过采用上述技术方案，通过第一型腔与型芯和第二型腔与嵌入槽共同构成成型密封圈本体的成型空间，密封圈本体在成型空间内注射成型后，外分模线位于上模板与下模板的分型面之间，内分模线位于嵌入槽与型芯的分型面之间。
外分模线所在的夹角面与基准面夹角为45°的同时，使得第一型腔、型芯、第二型腔与嵌入槽均便于加工，且使得成型出来的密封圈本体的接合面处较为光滑平整。
优选的，所述上模板的分型面上位于所述第一型腔的外边缘设置有外撕边槽，所述下模板的分型面上位于所述第一型腔的内边缘处设置有内撕边槽；
所述外撕边槽和所述内撕边槽深度均小于所述第一型腔的深度。
通过采用上述技术方案，外撕边槽与外分模线紧邻，内撕边槽与内分模线紧邻；通过本技术方案，外撕边槽可以放大外分模线，内撕边槽可以放大内分模线，在执行密封圈本体高速旋转去边冷冻的工序时，可以快速去除内外分模线处的飞边而不会使得飞边与密封圈本体相互缠绕导致用于冷冻去除飞边的机器的出口堵塞。
外撕边槽和内撕边槽深度均小于第一型腔的深度，使得形成的飞边壁厚较薄，便于冷冻催化和撞击去除。
优选的，所述外撕边槽与所述内撕边槽的槽深均为0.2mm。
通过采用上述技术方案，使得外撕边槽与内撕边槽内形成的飞边壁厚较薄，便于冷冻催化和撞击去除。
优选的，相邻两个所述第一型腔之间设置有连接槽，且所述连接槽的两端分别与两个所述第一型腔的所述外撕边槽连通。
通过采用上述技术方案，在注塑成型密封圈本体时，注塑材料也会流入连接槽内，在密封圈本体冷却成型后，通过连接槽处的注塑材料的连接，使得位于同一模具内的各密封圈本体可以被整体取出，从而便于节约取件时间，提高密封圈本体的生产效率。
优选的，所述上模板和所述下模板上对应设有若干定位孔，自所述上模板的所述定位孔处朝向所述下模板的定位孔处插设有定位销。
通过采用上述技术方案，定位销与定位孔配合可以便于在上模板和下模板合模时起到定位和固定的效果。
附图说明
图1是相关技术的密封圈的整体结构示意图。
图2是本申请实施例的密封圈的整体结构示意图。
图3是本申请实施例的模具的整体结构示意图。
图4是本申请实施例的上模板的整体结构示意图。
图5是本申请实施例的下模板的整体结构示意图。
附图标记说明：1、密封圈本体；11、接合面；12、外分模线；13、内分模线；2、上模板；201、第一型腔；202、型芯；21、下模板；211、嵌入槽；212、第二型腔；22、外撕边槽；23、内撕边槽；24、连接槽；25、定位孔；26、定位销。
具体实施方式
以下结合附图2-5对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种密封圈，参照图2，密封圈包括密封圈本体1，密封圈本体1的接合面11位于密封圈本体1的最外周缘处。
密封圈本体1采用氢化丁晴橡胶材质，使得密封圈本体1的耐油性能、耐热性能、抗压缩永久变形性能、高强度、高撕裂性能、耐高温性能和耐低温性能等性能较好，便于提升密封圈本体1的质量。
在密封圈本体1成型时会在密封圈本体1的内、外边缘形成内分模线13和外分模线12，设置内分模线13位于密封圈本体1厚度方向的一半处，外分模线12与密封圈本体1的接合面11避让设置，以保持接合面11的光滑平整。可以设自密封圈本体1的外分模线12至基准面的中心点连线形成夹角面，夹角面与基准面之间的夹角可以为45°，以便于模具的加工。
本申请实施例一种密封圈的实施原理为：改变密封圈本体1上外分模线12的位置，以避让密封圈本体1上接合面11的位置，使得毛刺、飞边均位于成型后的密封圈本体1的外分模线12处，而接合面11表面光滑平整。密封圈本体1套设于阀杆上，密封圈本体1接合面11可以直接与阀孔的内壁紧密贴。
本申请实施例还公开一种制造密封圈的模具，参照图3，包括合模设置的上模板2和下模板21。
参照图4，上模板2的分型面上阵列有若干凸出上模板2分型面设置的型芯202，上模板2位于型芯202的周向开设有第一型腔201。上模板2位于第一型腔201的外边缘处开设有外撕边槽22，上模板2位于第一型腔201的内边缘处开设有内撕边槽23。外撕边槽22、内撕边槽23均与第一型腔201连通，且外撕边槽22、内撕边槽23的深度均小于第一型腔201的深度。可以设置外撕边槽22和内撕边槽23的槽深为0.2mm，在外撕边槽22和内撕边槽23内成型的注塑材料可以放大外分模线12和内分模线13，且使得成型的飞边壁厚较薄，便于在执行密封圈本体1高速旋转去边冷冻的工序时，可以快速去除内外分模线12处的飞边而不会使得飞边与密封圈本体1相互缠绕导致用于冷冻去除飞边的机器的出口堵塞。
相邻外撕边槽22之间连接有连接槽24，通过连接槽24连通外撕边槽22，多个密封圈本体1一起成型时，由于连接槽24使得多个密封圈本体1可以被同时取件，节约取件时间。
参照图5，下模板21的分型面上设置有若干嵌入槽211，下模板21位于嵌入槽211的周向开设有第二型腔212，型芯202对应嵌入各嵌入槽211内直至型芯202朝向下模板21的一侧与嵌入槽211槽底贴合。型芯202与嵌入槽211的分型面位于密封圈本体1壁厚的二分之一处。
参照图4和图5，上模板2和下模板21上对应设有若干定位孔25，自上模板2的定位孔25处朝向下模板21的定位孔25处插设有定位销26，可以在合模时定位和固定上模板2与下模板21，便于注射材料自上模板2上开设的浇道稳定的注入第一型腔201与型芯202和第二型腔212与嵌入槽211共同构成成型密封圈本体1的成型空间内。密封圈本体1在成型空间内注射成型后，外分模线12位于上模板2与下模板21的分型面之间，内分模线13位于嵌入槽211与型芯202的分型面之间。
本申请实施例一种制造密封圈的模具的实施原理为：首先根据所需要的密封圈本体1的尺寸、形状在软件内的模具块上设计用于成型密封圈本体1的成型空间，设用于成型密封圈本体1的成型空间的二分之一处设置基准面，该基准面为型芯202与嵌入槽211的分型面。
接着设置辅助夹角面，且辅助夹角面过用于成型密封圈本体1的成型空间内设置的中心点并与基准面夹角为45°。于辅助夹角面与成型空间的边界的交点处设置水平面，该水平面为上模板2与下模板21的分型面。自水平面处拆分上模板2与下模板21并拆分处第一型腔201与第二型腔212，自基准面处拆分型芯202与嵌入槽211。
随后，在上模板2上位于第一型腔201的内边缘处设计内边缘槽，在第一型腔201的外边缘处设计外撕边槽22，并设计连接槽24连接相邻的外撕边槽22。接着，在上模板2上加工出浇道。
再接着，选用两块45钢的毛坯作为上模板2和下模板21的原料，在ug软件内导出上模板2和下模板21的数控加工程序，将上模板2和下模板21的毛坯分别夹装在数控铣床上，导入数控加工程序自动加工上模板2和下模板21。然后，将上模板2与下模板21合模并夹装在钻床上，引钻加工出上模板2与下模板21上对应的定位孔25。再然后，分开上模板2与下模板21，对第一型腔201和第二型腔212进行镜面研磨处理，可以使得成型出密封圈本体1便于脱模且表面质量较好。
最后，将上模板2与下模板21合模，并通过定位销26定位与固定，并安装于注射机上进行注塑成型。成型出来的密封圈本体1可以被一起取件，随后通过连接槽24处的浇料将各密封圈本体1分离。最后将密封圈本体1放入冷冻去边机内冷冻去除飞边、毛刺。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
1.一种密封圈，其特征在于：包括密封圈本体（1），所述密封圈本体（1）的接合面（11）位于所述密封圈本体（1）的最外周缘处，所述密封圈本体（1）的外分模线（12）与所述密封圈本体（1）的接合面（11）避让设置。
2.根据权利要求1所述的一种密封圈，其特征在于：设所述密封圈本体（1）厚度方向的一半处设置有基准面，所述密封圈本体（1）的接合面（11）上的任意位点均位于所述基准面上；
设自所述密封圈本体（1）的外分模线（12）至基准面的中心点连线形成夹角面，所述夹角面与所述基准面之间的夹角为45°。
3.根据权利要求2所述的一种密封圈，其特征在于：所述密封圈本体（1）采用氢化丁晴橡胶材质。
4.一种制造如权利要求1-3任一项权利要求所述的密封圈的模具，其特征在于：包括上模板（2）和下模板（21），所述上模板（2）的分型面上设置有若干型芯（202），所述型芯（202）凸出所述上模板（2）的分型面设置，所述上模板（2）位于所述型芯（202）的周向开设有第一型腔（201）；
所述下模板（21）的分型面上设置有若干嵌入槽（211），所述下模板（21）位于所述嵌入槽（211）的周向开设有第二型腔（212）；
所述上模板（2）和所述下模板（21）合模后，所述型芯（202）嵌入设置于所述嵌入槽（211）内，且所述嵌入槽（211）的槽底与所述第一型芯（202）远离所述上模板（2）的一侧贴合；
所述第一型腔（201）与所述型芯（202）和所述第二型腔（212）与所述嵌入槽（211）共同构成所述密封圈本体（1）的成型空间；
所述上模板（2）与所述下模板（21）的分型面之间间隙形成所述密封圈本体（1）的外分模线（12）；
所述嵌入槽（211）与所述型芯（202）的分型面之间的间隙形成所述密封圈本体（1）的内分模线（13），且所述密封圈本体（1）的内分模线（13）位于所述基准面处。
5.根据权利要求4所述的模具，其特征在于：所述上模板（2）的分型面上位于所述第一型腔（201）的外边缘设置有外撕边槽（22），所述下模板（21）的分型面上位于所述第一型腔（201）的内边缘处设置有内撕边槽（23）；
所述外撕边槽（22）和所述内撕边槽（23）深度均小于所述第一型腔（201）的深度。
6.根据权利要求5所述的模具，其特征在于：所述外撕边槽（22）与所述内撕边槽（23）的槽深均为0.2mm。
7.根据权利要求6所述的模具，其特征在于相邻两个所述第一型腔（201）之间设置有连接槽（24），且所述连接槽（24）的两端分别与两个所述第一型腔（201）的所述外撕边槽（22）连通。
8.根据权利要求7所述的模具，其特征在于：所述上模板（2）和所述下模板（21）上对应设有若干定位孔（25），自所述上模板（2）的所述定位孔（25）处朝向所述下模板（21）的定位孔（25）处插设有定位销（26）。
技术总结