本发明属于石化技术相关领域，具体涉及一种100#优质真空泵油及其制备方法。
背景技术：
：随着真空泵广泛应用于半导体生产、太阳能电池、飞机、汽车和光电子等各个领域，人们对真空泵的要求也越来越高，要求真空泵具有高的热稳定性并达到高的真空度。真空泵油是一种专门为真空设备上的真空泵而研制的真空泵油。目前，常规的真空泵油的热稳定性和氧化安定性都较差，难以保证高真空度和延长泵的寿命。100#真空泵油目前润滑油市场使用的基本就是以500n或500sn石蜡基基础油作为基础油添加适量的抗氧化剂，但普遍存在馏程宽，饱和蒸气压达不到要求，导致工作过程之中抽真空速度慢和真空度不稳定的缺点。技术实现要素：发明目的：本发明是为了解决目前市场中100#真空泵油存在的严重不足，针对真空泵的工作特点，特别设计了一款优质真空泵油来满足真空泵技术的发展要求。技术方案：一种100#优质真空泵油，它包括如下质量份数的原料：真空泵油的基础油质量百分比含量为95%～98%、酚类抗氧剂质量百分比含量为0.3%～0.5%、胺类抗氧剂质量百分比含量为0.3%～0.5%、磷酸酯质量百分比含量1.2%～1.5%、消泡剂百分比含量0.01%～0.03%。优选的，所述真空泵油的基础油采用500n石蜡基基础油经过分子筛蒸馏切割,得到减压馏程为310℃～380℃、40℃运动粘度在102mm2/s～110mm2/s的油作为基础油。优选的，所述酚类抗氧剂为2,6-二叔丁基对甲酚或4,4-亚甲基双（2,6二叔丁基酚）其中的一种。优选的，所述磷酸酯为磷酸三甲酚酯或二烷基二硫代磷酸酯或丁基三苯基硫代临酸酯其中的一种。优选的，所述胺类抗氧剂为n-苯基-α-萘胺或二烷基二苯胺或烷基化二苯胺中的一种。优选的，所述消泡剂为聚硅氧烷或丙烯酸酯与醚共聚物或乙酯或乙酸乙烯酯共聚物其中一种。一种100#优质真空泵油的制备方法，包括以下步骤：（1）称取石蜡基基础油500n一吨进入分馏油罐，打开真空泵机组以及加热系统，打开冷却水；（2）将加热系统温度升到110～180℃，将加热系统真空度保持到10～50pa；（3）打开进油阀门，让基础油进入预热装置进行预热，而后将油连续泵入分馏塔进行切割，将基础油前8～18%组分切割出来，将后82～92%基础油作为100#优质真空泵油基础油；（4）将质量百分比含量为95%～98%的基础油、质量百分比含量为0.3%～0.5%的酚类抗氧剂、质量百分比含量为0.3%～0.5%的胺类抗氧剂、质量百分比含量1.2%～1.5%的磷酸酯以及质量百分比含量0.01%～0.03%的消泡剂顺序打入调合釜进行调合，调合温度为45-55℃，搅拌时间为60分钟，直到物料完全混合均匀，得到100#优质真空泵油。本发明的有益效果：（1）本发明的100#真空泵油克服了现有的100#真空泵油所存在的缺陷；通过采用合适的组分配以合理的用量，促使各原料组分在制得的100号真空泵油中能够更好地发挥相互协同作用，再经过特定的制备工艺，促进了各原料组分实现相互协同作用，最终制出具有优异的热稳定性、氧化安定性，能够确保100号真空泵达到高真空度，同时提高真空泵的使用寿命的真空泵油。（2）本发明的100#优质真空泵油不仅具有优良的抗氧化安定性、热稳定性、油水分离性，还具有窄馏程的特定，产品饱和蒸气压低、挥发性低，因而能确保泵在设计的真空度下非常有效的工作。具体实施方式下面的实施例是对本发明的进一步阐述，但本发明的内容不限于此。本实施例中，所有原料组分均可通过市场购买获取。以下为具体实施例：实施例1：（1）称取石蜡基基础油500n一吨进入分馏油罐，打开真空泵机组以及加热系统，打开冷却水；（2）将加热系统温度升到120℃，将加热系统真空度保持到30pa；（3）打开进油阀门，让基础油进入预热装置进行预热，而后将油连续泵入分馏塔进行切割，将基础油前10%组分切割出来，将后90%基础油作为100#优质真空泵油基础油；（4）将质量百分比含量为95%～98%的基础油、质量百分比含量为0.3%～0.5%的酚类抗氧剂、质量百分比含量为0.3%～0.5%的胺类抗氧剂、质量百分比含量1.2%～1.5%的磷酸酯以及质量百分比含量0.01%～0.03%的消泡剂顺序打入调合釜进行调合，调合温度为45-55℃，搅拌时间为60分钟，直到物料完全混合均匀，得到100#优质真空泵油。实施例2：（1）称取石蜡基基础油500n一吨进入分馏油罐，打开真空泵机组以及加热系统，打开冷却水；（2）将加热系统温度升到130℃，将加热系统真空度保持到25pa；（3）打开进油阀门，让基础油进入预热装置进行预热，而后将油连续泵入分馏塔进行切割，将基础油前12%组分切割出来，将后88%基础油作为100#优质真空泵油基础油；（4）将质量百分比含量为95%～98%的基础油、质量百分比含量为0.3%～0.5%的酚类抗氧剂、质量百分比含量为0.3%～0.5%的胺类抗氧剂、质量百分比含量1.2%～1.5%的磷酸酯以及质量百分比含量0.01%～0.03%的消泡剂顺序打入调合釜进行调合，调合温度为45-55℃，搅拌时间为60分钟，直到物料完全混合均匀，得到100#优质真空泵油。实施例3：（1）称取石蜡基基础油500n一吨进入分馏油罐，打开真空泵机组以及加热系统，打开冷却水；（2）将加热系统温度升到150℃，将加热系统真空度保持到20pa；（3）打开进油阀门，让基础油进入预热装置进行预热，而后将油连续泵入分馏塔进行切割，将基础油前15%组分切割出来，将后85%基础油作为100#优质真空泵油基础油；（4）将质量百分比含量为95%～98%的基础油、质量百分比含量为0.3%～0.5%的酚类抗氧剂、质量百分比含量为0.3%～0.5%的胺类抗氧剂、质量百分比含量1.2%～1.5%的磷酸酯以及质量百分比含量0.01%～0.03%的消泡剂顺序打入调合釜进行调合，调合温度为45-55℃，搅拌时间为60分钟，直到物料完全混合均匀，得到100#优质真空泵油。本发明中优质真空泵油的理化指标：项目技术指标试验方法运动粘度（40℃），mm2/s105.2gb/t265闪点（开口），℃258gb/t3536倾点,℃-21gb/t3535抗乳化性82℃（乳化液到3ml的时间），min5gb/t7305铜片腐蚀（100℃，3h），级1agb/t5096旋转氧弹150℃，min/rbot1200sh/t0193饱和蒸气压，kpa1×10-8sh/t0293本发明说明书中的实施方式仅用于对本发明进行说明，其并不对本发明的保护范围起到限定作用。本发明的保护范围仅由权利要求限定，本领域技术人员在本发明公开的实施方式的基础上所做的任何省略、替换或修改都将落入本发明的保护范围。当前第1页1 2 3
技术特征：1.一种100#优质真空泵油，其特征在于，它包括如下质量份数的原料：真空泵油的基础油质量百分比含量为95%～98%、酚类抗氧剂质量百分比含量为0.3%～0.5%、胺类抗氧剂质量百分比含量为0.3%～0.5%、磷酸酯质量百分比含量1.2%～1.5%、消泡剂百分比含量0.01%～0.03%。
2.根据权利要求1所述的一种100#优质真空泵油，其特征在于，所述真空泵油的基础油采用500n石蜡基基础油经过分子筛蒸馏切割,得到减压馏程为310℃～380℃、40℃运动粘度在102mm2/s～110mm2/s的油作为基础油。
3.根据权利要求1所述的一种100#优质真空泵油，其特征在于，所述酚类抗氧剂为2,6-二叔丁基对甲酚或4,4-亚甲基双（2,6二叔丁基酚）其中的一种。
4.根据权利要求1所述的一种100#优质真空泵油，其特征在于，所述磷酸酯为磷酸三甲酚酯或二烷基二硫代磷酸酯或丁基三苯基硫代临酸酯其中的一种。
5.根据权利要求1所述的一种100#优质真空泵油，其特征在于，所述胺类抗氧剂为n-苯基-α-萘胺或二烷基二苯胺或烷基化二苯胺中的一种。
6.根据权利要求1所述的一种100#优质真空泵油，其特征在于，所述消泡剂为聚硅氧烷或丙烯酸酯与醚共聚物或乙酯或乙酸乙烯酯共聚物其中一种。
7.一种100#优质真空泵油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）称取石蜡基基础油500n一吨进入分馏油罐，打开真空泵机组以及加热系统，打开冷却水；
（2）将加热系统温度升到110～180℃，将加热系统真空度保持到10～50pa；
（3）打开进油阀门，让基础油进入预热装置进行预热，而后将油连续泵入分馏塔进行切割，将基础油前8～18%组分切割出来，将后82～92%基础油作为100#优质真空泵油基础油；
（4）将质量百分比含量为95%～98%的基础油、质量百分比含量为0.3%～0.5%的酚类抗氧剂、质量百分比含量为0.3%～0.5%的胺类抗氧剂、质量百分比含量1.2%～1.5%的磷酸酯以及质量百分比含量0.01%～0.03%的消泡剂顺序打入调合釜进行调合，调合温度为45-55℃，搅拌时间为60分钟，直到物料完全混合均匀，得到100#优质真空泵油。
技术总结一种100#优质真空泵油，它包括如下质量份数的原料：真空泵油的基础油质量百分比含量为95%～98%、酚类抗氧剂质量百分比含量为0.3%～0.5%、胺类抗氧剂质量百分比含量为0.3%～0.5%、磷酸酯质量百分比含量1.2%～1.5%、消泡剂百分比含量0.01%～0.03%。本发明的100#真空泵油克服了现有的100#真空泵油所存在的缺陷；通过采用合适的组分配以合理的用量，促使各原料组分在制得的100号真空泵油中能够更好地发挥相互协同作用，再经过特定的制备工艺，促进了各原料组分实现相互协同作用，最终制出具有优异的热稳定性、氧化安定性，能够确保100号真空泵达到高真空度，同时提高真空泵的使用寿命的真空泵油。
技术研发人员：蒋申雷;谭千君
受保护的技术使用者：江苏国平油品科技有限公司
技术研发日：2020.11.30
技术公布日：2021.03.12
