本发明属于润滑油添加剂技术领域，更具体地，涉及一种气门油封修复剂及其制备方法。
背景技术：
油封是一般密封件的习惯称谓，简单地说就是润滑油的密封，它将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。气门油封是油封的一种，一般由外骨架和氟橡胶共同硫化而成，油封径口部安装有自紧弹簧或钢丝，用于发动机气门导杆的密封。气门油封可以防止机油进入进排气管，避免机油流失，防止汽油与空气的混合气体以及排放废气泄漏，防止发动机机油进入燃烧室。气门油封是发动机气门组的重要零件之一，在高温下与汽油和机油相接触，因此需要采用耐热性和耐油性优良的材料，一般由氟橡胶制作。
气门油封的密封件在使用过程中，由于长时间高温接触以及磨损，很容易出现老化，出现烧机油现象（指机油进入了发动机的燃烧室，与混合气一起参与了燃烧）。烧机油会使车辆氧传感器过快损坏，导致燃烧室的积碳增加、怠速不稳、加速无力、油耗上升、尾气排放超标等不良后果，严重者发动机润滑不足，使引擎造成难以修复的损伤甚至报废，造成维修成本大幅升高甚至事故隐患。因此，一般需要在机油中加入油封修复剂，油封修复剂中一般含有活化成分和抗磨成分。
活化剂可以使得老化的油封软化、膨胀，有效地保护橡胶密封件，增强密封性能，但其实油封在使用过程中是需要长期并持续进行活化修复的，常规方法通常是将活化剂一次性添加到机油中，该方法可以使得橡胶密封件短暂软化膨胀，但是不能达到持续作用效果。
抗磨剂能通过润滑作用降低金属部件表面的摩擦，可以降低发动机磨损。其中，硼酸盐添加剂的抗磨极压效果好，特别是在低粘度油中具有良好的抗磨极压效果，其在很多方面都优于含磷硫氯添加剂，且无毒无味无害。但是其抗水性能稍差，有水存在的情况下不稳定，因此仅被用于车辆齿轮油。
综上所述，如何设计一种气门油封修复剂，不仅能够对气门油封进行持续活化，还能有效降低发动机磨损，且综合性能良好，是目前急需解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于为了解决上述技术问题，而提供一种气门油封修复剂，不仅能够对气门油封进行持续活化，还能有效降低发动机磨损，且综合性能良好。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种气门油封修复剂，以重量份数计包括油封活化剂8-12份、抗磨剂12-20份、有机摩擦改进剂2-6份、分散剂5-10份以及合成油50-80份。
进一步地，所述油封活化剂的制备方法为：
（1）取微孔陶瓷置于5000-6000w的超声波清洗机中清洗20-40min，去掉孔隙杂质，再取出微孔陶瓷，干燥后放入700-800r/min的超微粉碎机中粉碎成0.1-1μm的微孔陶瓷粉；
（2）室温下将步骤（1）得到的微孔陶瓷粉在水中浸泡1-2h，然后过滤，将吸水后的微孔陶瓷粉放入40-50℃的真空干燥箱中，抽真空并干燥10-20min，然后取出微孔陶瓷粉迅速放入-（5～20）℃的真空冷冻箱中，冷冻30-60min；
（3）将液体氟橡胶和古马隆树脂在80-100℃和400-500r/min的高速混合机中混合均匀，然后在60-80℃保温备用；
（4）取步骤（2）得到的微孔陶瓷粉迅速放入液体氟橡胶和古马隆树脂的混合液中，浸泡1-2h后，过滤除去多余液体，取滤渣与硅油混合，搅拌均匀即得成品。
进一步地，按重量份数计，步骤（1）中的微孔陶瓷为5-10份，步骤（3）中的液体氟橡胶为4-8份，古马隆树脂为10-30份，步骤（4）中的硅油为40-60份。
进一步地，所述抗磨剂的制备方法为：
a、酯交换反应：将三氟甲醇与碱催化剂混合后，在70-80℃逐滴加入到硼酸三正辛酯中，滴加完后升温至80-90℃，搅拌回流反应4-6h，反应结束后常压蒸馏除醇，然后用盐酸溶液中和后即得三氟乙基硼酸三正辛酯产物；
b、将纳米级聚四氟乙烯微粉和蓖麻油在60-80℃和400-500r/min的高速混合机中混合均匀，然后再加入步骤a得到的产物，搅拌均匀后即得成品。
进一步地，所述三氟乙醇、硼酸三正辛酯、纳米级聚四氟乙烯微粉以及蓖麻油的质量比为（1.1-1.3）/1/（0.02-0.08）/（1.5-3）。
进一步地，所述催化剂与硼酸三正辛酯的质量比为(0.02-0.04)/1，催化剂为氢氧化钠溶液或者氢氧化钾溶液。
进一步地，所述分散剂由丁二酰亚胺和丁二酸酯以1：(0.5-2)的质量比复配而成。
进一步地，所述有机摩擦改进剂为不饱和复合酯或者异丁烯酸盐，所述合成油为聚α烯烃合成油或者硅油。
一种气门油封修复剂的制备方法，包括如下步骤：
s1、将合成油在100-120℃的烘箱中放置30-60min，然后取出合成油与有机摩擦改进剂混合，搅拌均匀；
s2、将抗磨剂在50-60℃蒸发溶剂，然后与步骤s1得到的产物在60-80℃和700-800r/min的高速混合机中混合均匀；
s3、将步骤s2得到的产物降至室温，然后加入油封活化剂和分散剂，搅拌均匀即得成品。
本发明的有益效果在于：
（1）本发明的气门油封修复剂中含有持久型油封活化剂和含氟抗磨剂，不仅能够对气门油封进行持续活化，还能有效降低发动机磨损，且综合性能良好；
（2）本发明在制备油封活化剂时，使用液体氟橡胶和古马隆树脂复配成软化剂，对油封有较好的软化作用，可以明显调节油封的膨胀能力，然后再将软化剂导入微孔陶瓷中，使得软化剂可以缓慢持续得从孔隙中释放出来，达到持久活化的效果；
（3）本发明制备抗磨剂时，通过酯交换反应将氟原子接入硼酸三正辛酯中，合成的化合物综合了氟和硼酸酯的优点，使得产物不仅具备硼酸酯优异的抗磨极压效果，同时还具备氟化合物的疏水性和耐腐蚀、耐高温、耐候性；
（4）本发明制备抗磨剂时，还加入了纳米级聚四氟乙烯微粉和蓖麻油，起到很好的润滑效果。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例提供了一种气门油封修复剂，以重量份数计包括油封活化剂8份、抗磨剂12份、有机摩擦改进剂2份、分散剂5份以及合成油50份。
油封活化剂的制备方法为：
（1）取微孔陶瓷置于5000w的超声波清洗机中清洗20min，去掉孔隙杂质，再取出微孔陶瓷，干燥后放入700r/min的超微粉碎机中粉碎成0.1μm的微孔陶瓷粉；
（2）室温下将步骤（1）得到的微孔陶瓷粉在水中浸泡1h，然后过滤，将吸水后的微孔陶瓷粉放入40℃的真空干燥箱中，抽真空并干燥10min，然后取出微孔陶瓷粉迅速放入-5℃的真空冷冻箱中，冷冻30min；
（3）将液体氟橡胶和古马隆树脂在80℃和400r/min的高速混合机中混合均匀，然后在60℃保温备用；
（4）取步骤（2）得到的微孔陶瓷粉迅速放入液体氟橡胶和古马隆树脂的混合液中，浸泡1h后，过滤除去多余液体，取滤渣与硅油混合，搅拌均匀即得成品。
按重量份数计，步骤（1）中的微孔陶瓷为5份，步骤（3）中的液体氟橡胶为4份，古马隆树脂为10份，步骤（4）中的硅油为40份。
抗磨剂的制备方法为：
a、酯交换反应：将三氟甲醇与碱催化剂混合后，在70℃逐滴加入到硼酸三正辛酯中，滴加完后升温至80℃，搅拌回流反应4h，反应结束后常压蒸馏除醇，然后用盐酸溶液中和后即得三氟乙基硼酸三正辛酯产物；
b、将纳米级聚四氟乙烯微粉和蓖麻油在60℃和400r/min的高速混合机中混合均匀，然后再加入步骤a得到的产物，搅拌均匀后即得成品。
所述三氟乙醇、硼酸三正辛酯、纳米级聚四氟乙烯微粉以及蓖麻油的质量比为1.1/1/0.02/1.5。
催化剂与硼酸三正辛酯的质量比为0.02/1，催化剂为氢氧化钠溶液。
分散剂由丁二酰亚胺和丁二酸酯以1：0.5的质量比复配而成。
有机摩擦改进剂为不饱和复合酯，合成油为聚α烯烃合成油。
本实施例还提供了一种气门油封修复剂的制备方法，包括如下步骤：
s1、将合成油在100℃的烘箱中放置30min，然后取出合成油与有机摩擦改进剂混合，搅拌均匀；
s2、将抗磨剂在50℃蒸发溶剂，然后与步骤s1得到的产物在60℃和700r/min的高速混合机中混合均匀；
s3、将步骤s2得到的产物降至室温，然后加入油封活化剂和分散剂，搅拌均匀即得成品。
实施例2
本实施例提供了一种气门油封修复剂，以重量份数计包括油封活化剂10份、抗磨剂16份、有机摩擦改进剂4份、分散剂8份以及合成油65份。
油封活化剂的制备方法为：
（1）取微孔陶瓷置于5500w的超声波清洗机中清洗30min，去掉孔隙杂质，再取出微孔陶瓷，干燥后放入750r/min的超微粉碎机中粉碎成0.5μm的微孔陶瓷粉；
（2）室温下将步骤（1）得到的微孔陶瓷粉在水中浸泡1.5h，然后过滤，将吸水后的微孔陶瓷粉放入45℃的真空干燥箱中，抽真空并干燥15min，然后取出微孔陶瓷粉迅速放入-12℃的真空冷冻箱中，冷冻45min；
（3）将液体氟橡胶和古马隆树脂在90℃和450r/min的高速混合机中混合均匀，然后在70℃保温备用；
（4）取步骤（2）得到的微孔陶瓷粉迅速放入液体氟橡胶和古马隆树脂的混合液中，浸泡1.5h后，过滤除去多余液体，取滤渣与硅油混合，搅拌均匀即得成品。
按重量份数计，步骤（1）中的微孔陶瓷为8份，步骤（3）中的液体氟橡胶为6份，古马隆树脂为20份，步骤（4）中的硅油为50份。
抗磨剂的制备方法为：
a、酯交换反应：将三氟甲醇与碱催化剂混合后，在75℃逐滴加入到硼酸三正辛酯中，滴加完后升温至85℃，搅拌回流反应5h，反应结束后常压蒸馏除醇，然后用盐酸溶液中和后即得三氟乙基硼酸三正辛酯产物；
b、将纳米级聚四氟乙烯微粉和蓖麻油在70℃和450r/min的高速混合机中混合均匀，然后再加入步骤a得到的产物，搅拌均匀后即得成品。
三氟乙醇、硼酸三正辛酯、纳米级聚四氟乙烯微粉以及蓖麻油的质量比为1.2/1/0.05/2.2。
催化剂与硼酸三正辛酯的质量比为0.03/1，催化剂为氢氧化钾溶液。
分散剂由丁二酰亚胺和丁二酸酯以1：1的质量比复配而成。
有机摩擦改进剂为异丁烯酸盐，合成油为硅油。
本实施例还提供了一种气门油封修复剂的制备方法，包括如下步骤：
s1、将合成油在110℃的烘箱中放置45min，然后取出合成油与有机摩擦改进剂混合，搅拌均匀；
s2、将抗磨剂在55℃蒸发溶剂，然后与步骤s1得到的产物在70℃和750r/min的高速混合机中混合均匀；
s3、将步骤s2得到的产物降至室温，然后加入油封活化剂和分散剂，搅拌均匀即得成品。
实施例3
本实施例提供了一种气门油封修复剂，以重量份数计包括油封活化剂12份、抗磨剂20份、有机摩擦改进剂6份、分散剂10份以及合成油80份。
油封活化剂的制备方法为：
（1）取微孔陶瓷置于6000w的超声波清洗机中清洗40min，去掉孔隙杂质，再取出微孔陶瓷，干燥后放入800r/min的超微粉碎机中粉碎成1μm的微孔陶瓷粉；
（2）室温下将步骤（1）得到的微孔陶瓷粉在水中浸泡2h，然后过滤，将吸水后的微孔陶瓷粉放入50℃的真空干燥箱中，抽真空并干燥20min，然后取出微孔陶瓷粉迅速放入-20℃的真空冷冻箱中，冷冻60min；
（3）将液体氟橡胶和古马隆树脂在100℃和500r/min的高速混合机中混合均匀，然后在80℃保温备用；
（4）取步骤（2）得到的微孔陶瓷粉迅速放入液体氟橡胶和古马隆树脂的混合液中，浸泡2h后，过滤除去多余液体，取滤渣与硅油混合，搅拌均匀即得成品。
按重量份数计，步骤（1）中的微孔陶瓷为10份，步骤（3）中的液体氟橡胶为8份，古马隆树脂为30份，步骤（4）中的硅油为60份。
抗磨剂的制备方法为：
a、酯交换反应：将三氟甲醇与碱催化剂混合后，在80℃逐滴加入到硼酸三正辛酯中，滴加完后升温至90℃，搅拌回流反应6h，反应结束后常压蒸馏除醇，然后用盐酸溶液中和后即得三氟乙基硼酸三正辛酯产物；
b、将纳米级聚四氟乙烯微粉和蓖麻油在80℃和500r/min的高速混合机中混合均匀，然后再加入步骤a得到的产物，搅拌均匀后即得成品。
三氟乙醇、硼酸三正辛酯、纳米级聚四氟乙烯微粉以及蓖麻油的质量比为1.3/1/0.08/3。
催化剂与硼酸三正辛酯的质量比为0.04/1，催化剂为氢氧化钾溶液。
分散剂由丁二酰亚胺和丁二酸酯以1：2的质量比复配而成。
有机摩擦改进剂为异丁烯酸盐，合成油为硅油。
本实施例还提供了一种气门油封修复剂的制备方法，包括如下步骤：
s1、将合成油在120℃的烘箱中放置60min，然后取出合成油与有机摩擦改进剂混合，搅拌均匀；
s2、将抗磨剂在60℃蒸发溶剂，然后与步骤s1得到的产物在80℃和800r/min的高速混合机中混合均匀；
s3、将步骤s2得到的产物降至室温，然后加入油封活化剂和分散剂，搅拌均匀即得成品。
对比例1
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例1的不同之处在于，气门油封修复剂为市售油封修复剂。
对比例2
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例1的不同之处在于，气门油封修复剂中油封活化剂的重量为6份。
对比例3
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例1的不同之处在于，气门油封修复剂中油封活化剂的重量为14份。
对比例4
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例1的不同之处在于，气门油封修复剂中抗磨剂的重量为10份。
对比例5
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例1的不同之处在于，气门油封修复剂中抗磨剂的重量为22份。
对比例6
本对比例提供了一种气门油封修复剂的制备方法，与实施例1的不同之处在于，步骤s2为：将抗磨剂与步骤s1得到的产物在60℃和700r/min的高速混合机中混合均匀。
对比例7
本对比例提供了一种气门油封修复剂的制备方法，与实施例1的不同之处在于，步骤s3为：将步骤s2得到的产物与油封活化剂和分散剂混合，搅拌均匀即得成品。
对比例8
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂中不含微孔陶瓷，此时油封活化剂的制备方法为：（1）将液体氟橡胶和古马隆树脂在90℃和450r/min的高速混合机中混合均匀，然后在70℃保温备用；（2）取步骤（1）得到液体氟橡胶和古马隆树脂的混合液与硅油混合，搅拌均匀即得成品。
对比例9
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂中不含液体氟橡胶，此时油封活化剂的制备方法步骤（3）为：将古马隆树脂加热至90℃融化，然后在70℃保温备用。步骤（4）为：取步骤（2）得到的微孔陶瓷粉迅速放入古马隆树脂中，浸泡1.5h后，过滤除去多余液体，取滤渣与硅油混合，搅拌均匀即得成品。
对比例10
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂中不含古马隆树脂，此时油封活化剂的制备方法步骤（3）为：将液体氟橡胶加热至90℃，然后在70℃保温备用。步骤（4）为：取步骤（2）得到的微孔陶瓷粉迅速放入液体氟橡胶中，浸泡1.5h后，过滤除去多余液体，取滤渣与硅油混合，搅拌均匀即得成品。
对比例11
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂中微孔陶瓷的重量为3份。
对比例12
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂中微孔陶瓷的重量为12份。
对比例13
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂中液体氟橡胶的重量为2份。
对比例14
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂中液体氟橡胶的重量为10份。
对比例15
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂的制备方法步骤（1）为：取微孔陶瓷放入750r/min的超微粉碎机中粉碎成0.5μm的微孔陶瓷粉。
对比例16
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂的制备方法步骤（2）为：室温下将步骤（1）得到的微孔陶瓷粉放入45℃的真空干燥箱中，抽真空并干燥15min，然后取出微孔陶瓷粉迅速放入-12℃的真空冷冻箱中，冷冻45min。
对比例17
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂的制备方法步骤（2）为：室温下将步骤（1）得到的微孔陶瓷粉在水中浸泡1.5h，然后过滤，将吸水后的微孔陶瓷粉放入45℃的干燥箱中，干燥15min，然后取出微孔陶瓷粉迅速放入-12℃的冷冻箱中，冷冻45min。
对比例18
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂的制备方法步骤（2）为：室温下将步骤（1）得到的微孔陶瓷粉在水中浸泡1.5h，然后过滤，将吸水后的微孔陶瓷粉放入45℃的真空干燥箱中，抽真空并干燥15min。
对比例19
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例2的不同之处在于，油封活化剂的制备方法步骤（3）为：将液体氟橡胶、古马隆树脂和硅油在90℃和450r/min的高速混合机中混合均匀，然后在70℃保温备用。步骤（4）为：取步骤（2）得到的微孔陶瓷粉迅速放入步骤（3）得到的混合液中，浸泡1.5h后即得成品。
对比例20
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂采用市售硼酸盐添加剂。
对比例21
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂不含有纳米级聚四氟乙烯微粉，此时抗磨剂的制备方法步骤b为：将蓖麻油与步骤a得到的产物，在80℃和500r/min的高速混合机中混合均匀，即得成品。
对比例22
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法步骤a中，滴加硼酸三正辛酯的温度为65℃。
对比例23
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法步骤a中，滴加硼酸三正辛酯的温度为85℃。
对比例24
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法步骤a为：将三氟甲醇与碱催化剂混合后，在80℃逐滴加入到硼酸三正辛酯中，滴加完后搅拌回流反应6h，反应结束后常压蒸馏除醇，然后用盐酸溶液中和后即得三氟乙基硼酸三正辛酯产物。
对比例25
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法中，三氟乙醇、硼酸三正辛酯、纳米级聚四氟乙烯微粉以及蓖麻油的质量比为1/1/0.08/3。
对比例26
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法中，三氟乙醇、硼酸三正辛酯、纳米级聚四氟乙烯微粉以及蓖麻油的质量比为1.4/1/0.08/3。
对比例27
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法中，三氟乙醇、硼酸三正辛酯、纳米级聚四氟乙烯微粉以及蓖麻油的质量比为1.3/1/0.01/3。
对比例28
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法中，三氟乙醇、硼酸三正辛酯、纳米级聚四氟乙烯微粉以及蓖麻油的质量比为1.3/1/0.09/3。
对比例29
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法中，三氟乙醇、硼酸三正辛酯、纳米级聚四氟乙烯微粉以及蓖麻油的质量比为1.3/1/0.08/1.3。
对比例30
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法中，三氟乙醇、硼酸三正辛酯、纳米级聚四氟乙烯微粉以及蓖麻油的质量比为1.3/1/0.08/3.2。
对比例31
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法中，催化剂与硼酸三正辛酯的质量比为0.01/1。
对比例32
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法中，催化剂与硼酸三正辛酯的质量比为0.05/1。
对比例33
本对比例提供了一种气门油封修复剂，与实施例3的不同之处在于，抗磨剂的制备方法中，催化剂为盐酸溶液。
一、气门油封修复剂对气门油封的力学性能影响
将氟橡胶气门油封分别放入150℃sl5w-40w机油、150℃sl5w-40w机油 气门油封修复剂中浸泡72h，共计23组试验，然后检测氟橡胶气门油封气门油封的各项力学性能。其中气门油封修复剂为按照实施例1-3和对比例1-19制备的产品，其添加量为2%（质量百分数），各试验组的力学性能参数如表1所示：
由表1结果可知，与机油和对比例1-19相比，本发明实施例1-3制备的气门油封修复剂，能够降低油封的硬度和重量损失，还能增大拉伸强度和体积膨胀，且拉断力不受影响，表现出良好的力学性能。
二、油封活化剂的持续活化效果试验
将氟橡胶气门油封分别放入150℃sl5w-40w机油、150℃sl5w-40w机油 油封活化剂中浸泡，每隔24h记录其体积变化情况，共计15组试验。其中油封活化剂为按照实施例1-3和对比例8-19制备的产品，其添加量为2%（质量百分数），其结果如表2所示：
由表2结果可知，与机油和对比例8-19相比，本发明实施例1-3制备的油封活化剂，在浸泡120h后仍具备持续活化效果，油封橡胶体积膨胀高达19%。而其他对比例不仅体积膨胀较小，且持续活化能力较差。
三、抗磨剂的抗磨性能检测结果
对实施例1-3和对比例20-33中的抗磨剂进行抗磨性能测试，测试方法采用gb/t3142，其结果如表3所示：
由表3结果可知，与对比例20-33相比，本发明实施例1-3制备的抗磨剂，具备优异的抗磨极压效果。
四、抗磨剂的抗水性能检测结果
对实施例1-3和对比例20-33中的抗磨剂进行抗水性能测试，其结果如表4所示：
由表4结果可知，与对比例20-33相比，本发明实施例1-3制备的抗磨剂具备优异的抗水性能。与对比例20相比可知，本发明通过酯交换反应将氟原子接入硼酸三正辛酯中，合成的化合物综合了氟和硼酸酯的优点，使得产物具备氟化合物的抗水性。
本发明的有益效果在于：本发明提供的气门油封修复剂，含有持久型油封活化剂和含氟抗磨剂，不仅能够对气门油封进行持续活化，还能有效降低发动机磨损，且综合性能良好。本发明的修复剂不仅可以用于修复气门油封，还可以用于修复曲轴箱油封、凸轮轴油封等橡胶制成的油封部件，均具有良好的活化效果。
最后应说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种气门油封修复剂，其特征在于：以重量份数计包括油封活化剂8-12份、抗磨剂12-20份、有机摩擦改进剂2-6份、分散剂5-10份以及合成油50-80份。
2.根据权利要求1所述的气门油封修复剂，其特征在于：所述油封活化剂的制备方法为：
（1）取微孔陶瓷置于5000-6000w的超声波清洗机中清洗20-40min，去掉孔隙杂质，再取出微孔陶瓷，干燥后放入700-800r/min的超微粉碎机中粉碎成0.1-1μm的微孔陶瓷粉；
（2）室温下将步骤（1）得到的微孔陶瓷粉在水中浸泡1-2h，然后过滤，将吸水后的微孔陶瓷粉放入40-50℃的真空干燥箱中，抽真空并干燥10-20min，然后取出微孔陶瓷粉迅速放入-（5～20）℃的真空冷冻箱中，冷冻30-60min；
（3）将液体氟橡胶和古马隆树脂在80-100℃和400-500r/min的高速混合机中混合均匀，然后在60-80℃保温备用；
（4）取步骤（2）得到的微孔陶瓷粉迅速放入液体氟橡胶和古马隆树脂的混合液中，浸泡1-2h后，过滤除去多余液体，取滤渣与硅油混合，搅拌均匀即得成品。
3.根据权利要求2所述的气门油封修复剂，其特征在于：按重量份数计，步骤（1）中的微孔陶瓷为5-10份，步骤（3）中的液体氟橡胶为4-8份，古马隆树脂为10-30份，步骤（4）中的硅油为40-60份。
4.根据权利要求1所述的气门油封修复剂，其特征在于：所述抗磨剂的制备方法为：
a、酯交换反应：将三氟甲醇与碱催化剂混合后，在70-80℃逐滴加入到硼酸三正辛酯中，滴加完后升温至80-90℃，搅拌回流反应4-6h，反应结束后常压蒸馏除醇，然后用盐酸溶液中和后即得三氟乙基硼酸三正辛酯产物；
b、将纳米级聚四氟乙烯微粉和蓖麻油在60-80℃和400-500r/min的高速混合机中混合均匀，然后再加入步骤a得到的产物，搅拌均匀后即得成品。
5.根据权利要求4所述的气门油封修复剂，其特征在于：所述三氟乙醇、硼酸三正辛酯、纳米级聚四氟乙烯微粉以及蓖麻油的质量比为（1.1-1.3）/1/（0.02-0.08）/（1.5-3）。
6.根据权利要求4所述的气门油封修复剂，其特征在于：所述催化剂与硼酸三正辛酯的质量比为(0.02-0.04)/1，催化剂为氢氧化钠溶液或者氢氧化钾溶液。
7.根据权利要求1所述的气门油封修复剂，其特征在于：所述分散剂由丁二酰亚胺和丁二酸酯以1：(0.5-2)的质量比复配而成。
8.根据权利要求1所述的气门油封修复剂，其特征在于：所述有机摩擦改进剂为不饱和复合酯或者异丁烯酸盐，所述合成油为聚α烯烃合成油或者硅油。
9.一种根据权利要求1所述的气门油封修复剂的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
s1、将合成油在100-120℃的烘箱中放置30-60min，然后取出合成油与有机摩擦改进剂混合，搅拌均匀；
s2、将抗磨剂在50-60℃蒸发溶剂，然后与步骤s1得到的产物在60-80℃和700-800r/min的高速混合机中混合均匀；
s3、将步骤s2得到的产物降至室温，然后加入油封活化剂和分散剂，搅拌均匀即得成品。
技术总结