本发明涉及一种炼化装置平稳率计算方法和系统，属于炼化企业生产管理领域。
背景技术：
装置平稳率考核是炼化企业工艺管理业务中的重要内容之一，工艺卡片是指导工人操作装置运行，判断装置运行状态的技术标准。工艺卡片上的工艺指标表示装置在不同情况下能够平稳运行的工艺约束条件范围，因此判断一段时间内装置是否平稳运行的方法就是统计出该时间段内装置运行超出工艺约束条件的指标数量。
也即，工艺卡片的执行情况正是由装置平稳率来考核衡量的，其考核方法就是用装置运行过程中各种指标数据与工艺卡片上的工艺约束条件进行比较，来分析判断指标偏差情况，从而对生产运行、产品质量和人员操作水平进行量化考核。然而，现有的装置平稳率考核中，多采用人工剂量的方式，使得对装置平稳率考核的计算效率低下，且对于偏差时间的准确性难以保证。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明的目的是提供一种炼化装置平稳率计算方法和系统，用于对装置的平稳率进行计算。
为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：
本发明的第一个方面，是提供一种炼化装置平稳率计算方法，其包括以下步骤：1)根据工艺卡片信息进行监控点组态，即在工厂的生产管理系统中针对每个装置的工艺要求配置其需要监控的工艺参数，创建对应的监控点，并确定好工艺约束条件及监控频率信息；2)对各监控点的参数值的动态变化进行实时跟踪，并根据设定的阈值以及采集的监控点位号实时值，得到各监控点的监控偏差值，并保存得到偏差记录；3)根据偏差记录得到每次偏差持续的时间及偏差总时间，进而计算出各装置的平稳率，用于反映装置运行的稳定性。
进一步的，所述步骤2)中，所述偏差记录包括偏差发生的监控点、偏差开始时间，偏差开始值、偏差结束时间、偏差结束值、持续时间、上限值、下限值。
进一步的，所述步骤3)中，计算各装置的平稳率的方法，包括以下步骤：3.1)根据偏差记录以及监控频率，向前追溯监控频率时间段内的历史值，从而找到每一装置的各个监控点偏差发生和结束的真实时间，进而确定每一装置各监控点偏差持续的时间；3.2)对每一装置所有监控点发送偏差的累积时间进行汇总，得到偏差总时间；3.3)根据步骤3.1)得到的每一装置的各偏差持续的时间以及步骤3.2)得到的偏差总时间，计算得到各个装置的平稳率。
进一步的，所述步骤3.3)中，平稳率计算公式为：
装置平稳率＝(1－工艺指标超标累计时间和/总的工艺指标参与考核累计时间和)×100％。
进一步的，所述步骤3)之前，还包括剔除偏差流程，具体的，包括以下步骤：
首先，根据实际需要提交剔除偏差申请；
其次，根据审批标准对提交的剔除偏差申请进行审批，如果审批通过，则在平稳率计算时，剔除该工艺指标，否则，根据实际偏差记录进行平稳率计算。
本发明的第二个方面，是提供一种炼化装置平稳率计算系统，其包括：监控点组态模块，用于根据工艺卡片信息进行监控点组态，即在工厂的生产管理系统中针对每个装置的工艺要求配置其需要监控的工艺参数，创建对应的监控点，并确定好工艺约束条件及监控频率信息；偏差记录获取模块，用于对各监控点的参数值的动态变化进行实时跟踪，并根据设定的阈值以及采集的监控点位号实时值，得到各监控点的监控偏差值，并保存得到偏差记录；平稳率计算模块，用于根据偏差记录得到每次偏差持续的时间及偏差总时间，进而计算出各装置的平稳率，用于反映装置运行的稳定性。
进一步的，所述偏差记录获取模块中存储的偏差记录包括偏差发生的监控点、偏差开始时间，偏差开始值、偏差结束时间、偏差结束值、持续时间、上限值、下限值。
进一步的，所述平稳率计算模块包括：工艺指标超标累计时间计算模块，用于根据偏差记录以及监控频率，向前追溯监控频率时间段内的历史值，从而找到每一装置的各个监控点偏差发生和结束的真实时间，进而确定每一装置各监控点偏差持续的时间；总的工艺指标偏差累计时间，用于对每一装置所有监控点发送偏差的累积时间进行汇总，得到偏差总时间；计算模块，用于根据得到的每一装置的各偏差持续的时间以及偏差总时间，计算得到各个装置的平稳率。
进一步的，所述计算模块中，平稳率计算公式为：
装置平稳率＝(1－工艺指标超标累计时间和/总的工艺指标参与考核累计时间和)×100％。
进一步的，所述系统还包括剔除偏差模块，包括：剔除偏差申请模块，用于根据实际需要提交剔除偏差申请；剔除偏差审批模块，用于根据审批标准对提交的剔除偏差申请进行审批，如果审批通过，则在偏差记录中剔除该工艺指标后发送到平稳率计算模块，否则，将实际偏差记录发送到平稳率计算模块进行平稳率计算。
本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本发明通过对各监控点进行监控，能够对各工艺指标进行实时监控，并根据实时监控数据自动计算平稳率，提高了平稳率计算效率。2、本发明设置有偏差剔除流程，根据实际需要对偏差进行剔除，并根据偏差剔除后的数据对平稳率计算结果进行修正，保证了对炼化装置平稳率考核的准确性。3、本发明根据偏差记录以及监控频率对每次偏差发生的真实时间进行追溯，并基于该真实时间计算得到装置的平稳率，使得装置的平稳率计算结果更加准确。因此，本发明可以广泛应用于炼化装置的平稳率计算领域。
附图说明
图1是本发明平稳率计算方法流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。
如图1所示，本发明提供的一种炼化装置平稳率计算方法，包括以下步骤：
1)根据工艺卡片信息进行监控点组态，即在工厂的生产管理系统中针对每个装置的工艺要求配置其需要监控的工艺参数，创建对应的监控点，并确定好工艺约束条件及监控频率等信息。
2)对各监控点的参数值的动态变化进行实时跟踪，并根据设定的阈值以及采集的监控点位号实时值，得到各监控点的监控偏差值，并保存得到偏差记录。其中，偏差记录包括偏差发生的监控点、偏差开始时间，偏差开始值、偏差结束时间、偏差结束值、持续时间、上限值、下限值等。
3)根据偏差记录得到每次偏差持续的时间及偏差总时间，进而计算出各装置的平稳率，用于反映装置运行的稳定性。
具体的，包括以下步骤：
3.1)根据偏差记录以及监控频率，向前追溯监控频率时间段内的历史值，从而找到每一装置的各个监控点偏差发生和结束的真实时间，进而确定每一装置各监控点偏差持续的时间；
3.2)对所有装置所有监控点发生偏差的累积时间进行汇总，得到偏差总时间；
3.3)根据步骤3.1)得到的每一装置的各偏差持续的时间以及步骤3.2)得到的偏差总时间，得到各个装置的平稳率。
计算公式为：
装置平稳率＝(1－工艺指标超标累计时间和/总的工艺指标参与考核累计时间和)×100％
上述步骤3)中，在对装置的平稳率计算之前，还可以根据实际需要剔除一些属于正常情况的偏差记录，如设备调试、仪表故障等情况造成的偏差。方法为：首先，根据实际需要提交剔除偏差申请；然后，审批人根据审批标准对提交的剔除偏差申请进行审批，如果审批通过，则在平稳率计算时，剔除该工艺指标，否则，根据实际偏差记录进行平稳率计算。其中，审批标准为该次偏差不是由人员操作引发的而是由设备异常等其它非人为因素引发的。
上述步骤3)中，平稳率记录指每个装置每班对应的平稳率，包括装置名称、班次时间、平稳率。
本发明还提供一种炼化装置平稳率计算系统，其包括：监控点组态模块，用于根据工艺卡片信息进行监控点组态，即在工厂的生产管理系统中针对每个装置的工艺要求配置其需要监控的工艺参数，创建对应的监控点，并确定好工艺约束条件及监控频率信息；偏差记录获取模块，用于对各监控点的参数值的动态变化进行实时跟踪，并根据设定的阈值以及采集的监控点位号实时值，得到各监控点的监控偏差值，并保存得到偏差记录；平稳率计算模块，用于根据偏差记录得到每次偏差持续的时间及偏差总时间，进而计算出各装置的平稳率，用于反映装置运行的稳定性。
进一步，偏差记录获取模块中存储的偏差记录包括偏差发生的监控点、偏差开始时间，偏差开始值、偏差结束时间、偏差结束值、持续时间、上限值、下限值。
进一步，平稳率计算模块包括：工艺指标超标累计时间计算模块，用于根据偏差记录以及监控频率，向前追溯监控频率时间段内的历史值，从而找到每一装置的各个监控点偏差发生和结束的真实时间，进而确定每一装置各监控点偏差持续的时间；总的工艺指标偏差累计时间，用于对每一装置所有监控点发送偏差的累积时间进行汇总，得到偏差总时间；计算模块，用于根据得到的每一装置的各偏差持续的时间以及偏差总时间，计算得到各个装置的平稳率。
进一步，计算模块中，平稳率计算公式为：
装置平稳率＝(1－工艺指标超标累计时间和/总的工艺指标参与考核累计时间和)×100％。
进一步，系统还包括剔除偏差模块，包括：剔除偏差申请模块，用于根据实际需要提交剔除偏差申请；剔除偏差审批模块，用于根据审批标准对提交的剔除偏差申请进行审批，如果审批通过，则在偏差记录中剔除该工艺指标后发送到平稳率计算模块，否则，将实际偏差记录发送到平稳率计算模块进行平稳率计算。
上述各实施例仅用于说明本发明，其中各部件的结构、连接方式和制作工艺等都是可以有所变化的，凡是在本发明技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。
1.一种炼化装置平稳率计算方法，其特征在于包括以下步骤：
1)根据工艺卡片信息进行监控点组态，即在工厂的生产管理系统中针对每个装置的工艺要求配置其需要监控的工艺参数，创建对应的监控点，并确定好工艺约束条件及监控频率信息；
2)对各监控点的参数值的动态变化进行实时跟踪，并根据设定的阈值以及采集的监控点位号实时值，得到各监控点的监控偏差值，并保存得到偏差记录；
3)根据偏差记录得到每次偏差持续的时间及偏差总时间，进而计算出各装置的平稳率，用于反映装置运行的稳定性。
2.如权利要求1所述的一种炼化装置平稳率计算方法，其特征在于：所述步骤2)中，所述偏差记录包括偏差发生的监控点、偏差开始时间，偏差开始值、偏差结束时间、偏差结束值、持续时间、上限值、下限值。
3.如权利要求1所述的一种炼化装置平稳率计算方法，其特征在于：所述步骤3)中，计算各装置的平稳率的方法，包括以下步骤：
3.1)根据偏差记录以及监控频率，向前追溯监控频率时间段内的历史值，从而找到每一装置的各个监控点偏差发生和结束的真实时间，进而确定每一装置各监控点偏差持续的时间；
3.2)对每一装置所有监控点发送偏差的累积时间进行汇总，得到偏差总时间；
3.3)根据步骤3.1)得到的每一装置的各偏差持续的时间以及步骤3.2)得到的偏差总时间，计算得到各个装置的平稳率。
4.如权利要求1所述的一种炼化装置平稳率计算方法，其特征在于：所述步骤3.3)中，平稳率计算公式为：
装置平稳率＝(1－工艺指标超标累计时间和/总的工艺指标参与考核累计时间和)×100％。
5.如权利要求1所述的一种炼化装置平稳率计算方法，其特征在于：所述步骤3)之前，还包括剔除偏差流程，具体的，包括以下步骤：
首先，根据实际需要提交剔除偏差申请；
其次，根据审批标准对提交的剔除偏差申请进行审批，如果审批通过，则在平稳率计算时，剔除该工艺指标，否则，根据实际偏差记录进行平稳率计算。
6.一种适用于如权利要求1～5任一项所述方法的炼化装置平稳率计算系统，其特征在于，包括：
监控点组态模块，用于根据工艺卡片信息进行监控点组态，即在工厂的生产管理系统中针对每个装置的工艺要求配置其需要监控的工艺参数，创建对应的监控点，并确定好工艺约束条件及监控频率信息；
偏差记录获取模块，用于对各监控点的参数值的动态变化进行实时跟踪，并根据设定的阈值以及采集的监控点位号实时值，得到各监控点的监控偏差值，并保存得到偏差记录；
平稳率计算模块，用于根据偏差记录得到每次偏差持续的时间及偏差总时间，进而计算出各装置的平稳率，用于反映装置运行的稳定性。
7.如权利要求6所述的一种炼化装置平稳率计算系统，其特征在于：所述偏差记录获取模块中存储的偏差记录包括偏差发生的监控点、偏差开始时间，偏差开始值、偏差结束时间、偏差结束值、持续时间、上限值、下限值。
8.如权利要求6所述的一种炼化装置平稳率计算系统，其特征在于：所述平稳率计算模块包括：
工艺指标超标累计时间计算模块，用于根据偏差记录以及监控频率，向前追溯监控频率时间段内的历史值，从而找到每一装置的各个监控点偏差发生和结束的真实时间，进而确定每一装置各监控点偏差持续的时间；
总的工艺指标偏差累计时间，用于对每一装置所有监控点发送偏差的累积时间进行汇总，得到偏差总时间；
计算模块，用于根据得到的每一装置的各偏差持续的时间以及偏差总时间，计算得到各个装置的平稳率。
9.如权利要求8所述的一种炼化装置平稳率计算系统，其特征在于：所述计算模块中，平稳率计算公式为：
装置平稳率＝(1－工艺指标超标累计时间和/总的工艺指标参与考核累计时间和)×100％。
10.如权利要求6所述的一种炼化装置平稳率计算系统，其特征在于：所述系统还包括剔除偏差模块，包括：
剔除偏差申请模块，用于根据实际需要提交剔除偏差申请；
剔除偏差审批模块，用于根据审批标准对提交的剔除偏差申请进行审批，如果审批通过，则在偏差记录中剔除该工艺指标后发送到平稳率计算模块，否则，将实际偏差记录发送到平稳率计算模块进行平稳率计算。
技术总结