本发明涉及罐区自动打料控制
技术领域：
，特别是涉及一种物料转移控制方法、装置及电子设备。
背景技术：
：罐区系统是一个生产辅助系统，包括储罐、泵房以及多条物料管线，其进行整个厂区的物料管理，例如，对物料进行存储和分配。发明人发现，目前罐区系统的操作更多依靠现场及控制室操作工的操作，车间需要从罐区打料时，依靠车间操作工向罐区递交领料单或者对讲机喊话，再由罐区操作工手动操作阀门、泵等设备，容易出现失误，效率低。除此，罐区的操作频率较低，通常几个小时才会有一次车间的领料操作，如果遇上罐区卸车操作，车间还需要等待罐区完成卸车才可以进行打料操作。可见，当前的罐区系统的资源利用率较低。因此，如何提供一种物料转移控制方法，能够提高罐区系统的资源利用率是本领域技术人员亟待解决的一大技术难题。技术实现要素：针对于上述问题，本发明提供了一种物料转移控制方法、装置及电子设备，能够提高罐区系统的资源利用率。为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种物料转移控制方法，包括：确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定所述排队信号的个数为第一标志位的数值；基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新所述第一标志位的数值；基于所述第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。可选的，确定第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，包括：扫描当前周期内各车间发送的排队信号，确定发送排队信号的车间为目标车间，将所述第一数组中与所述目标车间对应的数据确定为所述第一数据。可选的，所述基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，包括：确定上一周期的第一数组为第二数组，将所述第一数组与所述第二数组进行逐位比较，确定数据发生变化的位数为目标位数，并确定所述目标位数为第二标志位的数值。可选的，所述基于所述第二标志位，确定出待进行物料转移的车间，包括：将每个所述周期的所述第二标志位依次写入第三数组，确定所述第三数组中位于第一位的数据对应的车间为待进行物料转移的车间。一种物料转移控制装置，包括：第一确定模块，用于确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定所述排队信号的个数为第一标志位的数值；第二确定模块，用于基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新所述第一标志位的数值；第三确定模块，用于基于所述第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。可选的，所述第一确定模块包括：第一确定单元，用于扫描当前周期内各车间发送的排队信号，确定发送排队信号的车间为目标车间，将所述第一数组中与所述目标车间对应的数据确定为所述第一数据。可选的，所述第二确定模块包括：第二确定单元，用于确定上一周期的第一数组为第二数组，将所述第一数组与所述第二数组进行逐位比较，确定数据发生变化的位数为目标位数，并确定所述目标位数为第二标志位的数值。可选的，所述第三确定模块包括：第三确定单元，用于将每个所述周期的所述第二标志位依次写入第三数组，确定所述第三数组中位于第一位的数据对应的车间为待进行物料转移的车间。一种存储介质，所述存储介质上存储有可执行指令，所述指令被处理器执行时实现任一项上述的物料转移控制方法。一种电子设备，包括：存储器，用于存储程序；处理器，用于执行所述程序，所述程序具体用于：确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定所述排队信号的个数为第一标志位的数值；基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新所述第一标志位的数值；基于所述第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。相较于现有技术，本发明提供了一种物料转移控制方法、装置及电子设备，首先确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定排队信号的个数为第一标志位的数值。然后基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新所述第一标志位的数值。之后，基于所述第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。可见，本方案中，以第一数组的方式对每个周期时的各个车间发送排队信号的情况进行表示，并通过比较当前周期与上一周期的第一数组的变化，确定出排队发生变化的数据，并用第三数组对该排队信息进行，然后按照第三数组记录的排队信息对物料进行转移。即，本方案提供了一种基于排队方式的物料转移方法，能够避免多个车间进行同时供料，也无需过多的人力，提高了罐区系统的资源利用率。附图说明结合附图并参考以下具体实施方式，本公开各实施例的上述和其他特征、优点及方面将变得更加明显。贯穿附图中，相同或相似的附图标记标识相同或相似的元素。应当理解附图是示意性的，原件和元素不一定按照比例绘制。图1为现有的一种pid控制器的原理示意图；图2为本发明实施例提供的一种物料转移控制方法的流程示意图；图3为本发明实施例提供的一种物料转移控制方法的又一流程示意图；图4为本发明实施例提供的一种物料转移控制方法的又一流程示意图；图5为本发明实施例提供的一种物料转移控制方法的又一流程示意图；图6为一种罐区的连接关系示意图；图7为本发明实施例提供的一种物料转移控制装置的模块结构示意图；图8为本发明实施例提供的一种物料转移控制装置的又一模块结构示意图；图9为本发明实施例提供的一种物料转移控制方法应用的罐区的连接关系示意图；图10为本发明实施例提供的一种物料转移控制方法应用的罐区的连接关系示意图；图11为本发明实施例提供的一种物料转移控制方法的控制流程示意图；图12为本发明实施例提供的一种物料转移控制装置的结构示意图。具体实施方式下面将参照附图更详细地描述本公开的实施例。虽然附图中显示了本公开的某些实施例，然而应当理解的是，本公开可以通过各种形式来实现，而且不应该被解释为限于这里阐述的实施例，相反提供这些实施例是为了更加透彻和完整地理解本公开。应当理解的是，本公开的附图及实施例仅用于示例性作用，并非用于限制本公开的保护范围。本文使用的术语“包括”及其变形是开放性包括，即“包括但不限于”。术语“基于”是“至少部分地基于”。术语“一个实施例”表示“至少一个实施例”；术语“另一实施例”表示“至少一个另外的实施例”；术语“一些实施例”表示“至少一些实施例”。其他术语的相关定义将在下文描述中给出。需要注意，本公开中提及的“第一”、“第二”等概念仅用于对不同的装置、模块或单元进行区分，并非用于限定这些装置、模块或单元所执行的功能的顺序或者相互依存关系。本公开中提及的“一个”、“多个”的修饰是示意性而非限制性的，本领域技术人员应当理解，除非在上下文另有明确指出，否则应该理解为“一个或多个”。正如
背景技术：
，罐区系统对物料管理的控制程度，直接影响到企业的生产效率和效益，例如医药行业。发明人发现，企业中罐区储罐多、物料去向复杂，并且涉及到成本核算。目前，罐区的操作更多依靠现场及控制室操作工的操作，车间需要从罐区打料时，依靠车间操作工向罐区递交领料单或者对讲机喊话，再由罐区操作工手动操作阀门、泵等设备，效率比较低。除此，发明人还发现，一般罐区的操作频率较低，且操作简单，但为了能随时响应车间的需求，就需要在罐区安排倒班人员，对于药企来说，这部分是很大的投入，会浪费很多的人力和成本，因此大部分药企不在罐区安排倒班以节省成本，这又导致车间在夜间无法向罐区进行打料操作，降低了生产效率和产量。因此，本发明实施例提供了一种物料转移控制方法，使得罐区自动根据车间发出的请求先后顺序进行排队，根据“先来先得，后来后得”的原则，对车间的请求进行响应，以解决传统罐区打料复杂、操作易失误、操作效率低、罐区原料管理等情况。同时考虑到实际情况，针对罐区的卸车、取样、保证打料的安全性等多种外部因素，进行了一系列的程序判断，并归总到多个不同的标志位，其中，不同的标志位分别表示罐区储罐及车间反应釜的状态，以解决罐区打料安全可靠性问题，保证了物料转移过程的安全、高效、自动。具体的，本方案是通过每周期扫描所有的排队请求信号，并在程序中记录所有的排队信号出现次序和消失次序，实现排队的功能。在研发本方案的过程中，发明人发现，在程序中通过算法去记忆排队信号出现的次序和消失的次序，通常采用计时比较的方法，即每一个排队信号对应一个计数器。具体的，当任一排队信号出现时，对应的计数器开始计时，同时对所有计数器的计时进行比较，并进行从大到小排序，输出排序最前的序号对应的输出。而采用计数器计时的排队算法，比较简单，但存在较多的问题：计数器占用的内存资源大，控制器内部的内存资源有限，需要考虑到为生产控制程序预留大部分资源，因此无法做到数量比较多的排队；使用计数器或者计时器，需要考虑到计数溢出的问题，当某一个排队信号出现长时间排队时，可能会导致该计数器溢出，开始重新计数，导致排队不正确；需要考虑到排队分辨率的问题，由于上一条计数溢出的问题，可以通过使用长时间的计数器如小时计数器来一定程度上规避溢出的风险，但这样会导致分辨率过低，若多个排队信号在一个小时内出现，程序无法分辨信号出现的先后顺序。基于此，本发明提供了一种物料转移控制方法、装置及电子设备，首先确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定排队信号的个数为第一标志位的数值。然后基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新第一标志位的数值。之后，基于第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。可见，本方案中，以第一数组的方式对每个周期时的各个车间发送排队信号的情况进行表示，并通过比较当前周期与上一周期的第一数组的变化，确定出排队发生变化的数据，并用第三数组对该排队信息进行，然后按照第三数组记录的排队信息对物料进行转移。即，本方案提供了一种基于排队方式的物料转移方法，能够避免多个车间进行同时供料，也无需过多的人力，提高了罐区系统的资源利用率。为了便于对本发明提供的报文转换方法进行说明，将本发明应用到的相关术语进行解释。罐区:是指各种原料、辅料、成品物料集中存放区域或场地。dcs：(distributedcontrolsystem，分布式控制系统)，又称集散控制系统。是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统。比例积分微分控制(简称pid):是最早发展起来的控制策略之一，由于其算法简单、鲁棒性好和可靠性高，被广泛应用于工业过程控制，至今仍有90％左右的控制回路具有pid结构。简单的说，根据给定值和实际输出值构成控制偏差，将偏差按比例、积分和微分通过线性组合构成控制量，对被控对象进行控制，常规pid控制器作为一种线性控制器，如图1所示。基于此，请参见图2，本发明实施例提供了一种物料转移控制方法，包括步骤：s21、确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定排队信号的个数为第一标志位的数值；s22、基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新第一标志位的数值；s23、基于第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。其中，本发明实施例还提供了一种确定第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据的具体实现方式，如图3所示，包括步骤：s31、扫描当前周期内各车间发送的排队信号，确定发送排队信号的车间为目标车间，将第一数组中与目标车间对应的数据确定为第一数据。除此，本发明实施例还提供了一种基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值的具体实现方式，如图4所示，包括步骤：s41、确定上一周期的第一数组为第二数组，将第一数组与第二数组进行逐位比较，确定数据发生变化的位数为目标位数，并确定目标位数为第二标志位的数值。在上述实施例的基础上，本发明实施例还提供了一种基于第二标志位，确定出待进行物料转移的车间的具体实现方式，包括步骤：s51、将每个周期的第二标志位依次写入第三数组，确定第三数组中位于第一位的数据对应的车间为待进行物料转移的车间。具体的，结合附图6-图11，对本发明实施例提供的上述物料转移控制方法，进行说明：如图6所示，该罐区储罐通过一个公用输送泵、公用阀门、公用流量计向4个车间输送物料，而为了保证计量的准确，同时只能向一个车间输送物料。本发明实施例提供的上述物料转移控制方法，是按照“先来先得、后来后得”的原理，通过每周期扫描所有的排队请求信号，并在程序中记忆住所有的排队信号出现次序和消失次序，实现排队的功能。可见，本发明实施例提供的物料转移控制方法不再使用计数器，而是采用多个数组循环记录的方法，直接记录每个排队信号出现的次序，也不通过排序，直接输出当前排序最靠前的排队信号。本发明提供的物料转移控制方法，基于物料转移控制装置，该物料转移控制装置包括各个模块，其中，各模块的硬件组成如图7以及图8所示，各模块的参数如下：a、输入参数b、输出参数c、监控参数参数类型含义nuint当前排队数量uuint输出队列清零信号temp_x1uint中间变量temp_x2uint中间变量temp_x3uint中间变量countuint计时temp_nbool中间变量xuint排队信号轮询yuint输入队列轮询变量yuint输出队列轮询变量d、组态参数参数类型含义iuint数组序号其中，in1～in2为队列输入，可以最多连接20个需要进行排队的开关量信号，on表示参与排队，off表示未参与。out1～out20为队列输出，与in1～in20一一对应，当前队首序号对应的输出为on，其余为off。num和num2可以看到当前队首序号和下一序号，便于调试。组态参数“i”为数组序号，为了防止不同排队模块直接冲突，需要设置不同的数组序号。值得一提的是，在本实施例中，对于每一个输入的排队信号，有一个对应的序号1～m，在具体的物料转移控制方法中，该序号就表示了具体对应的排队信号。其中，数组1每周期扫描所有排队信号，当任一排队信号出现时，马上在数组1中对应位置记录当前状态；数组1的每一个数据表示当前对应排队信号是否出现，通过标志位n记录当前出现的排队信号的个数；数组2记录上周期所有排队信号情况，并于数组1进行逐位比较，当某一位出现差异时，则表示该位的排队信号出现变化，并进一步判断是新加入排队序列还是从排队序列中离开，由于系统扫描周期足够短，不会出现一个周期同时两个排队信号出现变化的情况，因此可以用一个标志位y记录下出现变化的位数。同时更新标志位n；数组3记录当前排队次序，当数组1与数组2逐位比较后出现队列变化，就会把变化的位号y每周期依次计入数组3中，当新增排队序列时，将新增的排队序号填入数组3的下一个空位，当目前排队序列首位的排队信号消失时，数组3中存储的后续的排队信号序号依次向前移，那么数组3就按排队信号出现的次序存储了对应的序号，通过输出数组3的第一个数据，就可以知道当前排队序列中第一位的排队信号。可见，本发明实施例能够通过多个数据循环扫描，分别记录排队信号情况、上周期排队信号情况、排队序号序列，就可以实现对多个车间的请求进行排队的功能，且完全规避了使用计数器进行排队算法的缺点，即节省了系统资源，也不存在计数溢出和分辨率过低的情况，满足现场实际使用需求。示意性的，某药企现场如图9以及图10进行配置：罐区设置有8个独立的储罐分别存储不同的物料；一个车间设置有16组共68个反应釜，16组相互独立，每组有2-4个反应釜不等，且每组内的反应釜共用一根进料管道。现场生产工艺比较灵活，每个反应釜都有可能需要罐区8个储罐中的任意一种原料，为了应对这种灵活的工艺，现场单独划分了一块区域作为物料分配站，罐区8个储罐过来的物料管线和车间内每一组反应釜的进料管线均集中在这片区域。由于罐区8个储罐，每个均需要向车间内所有反应釜供料，转料组合会有很多种，如果全部采用固定管线和阀门的方案，会导致现场物料管线十分复杂。为了解决这个难题，现场采用人工接软管的形式，根据实际生产情况接驳好对应罐区和反应釜的管道后进料。如图9和图10所示，罐区过来的8根物料管线和16组反应釜的管线全部集中在一起，两组管线中间采用人工软管接驳，总共128种物料转移的组合仅使用24个阀门完成控制。为了减轻罐区操作的压力和由于工艺复杂多变导致的误操作，同时提高罐区的自动化水平，提升生产效率，在罐区的自控系统中使用了本发明实施例提供的物料转移控制方法，根据罐区每个储罐的工作状态和车间向罐区发送的请求信号进行排队，因此罐区与车间的信号交互可归纳如下：如图11所示，某反应釜需要从罐区进料时，首先进行车间内部自检，检查有无同组反应釜正在进料或其他反应釜正在进这次需要的物料，若无，则选择相应物料，并向罐区发送请求信号。接下来，罐区进行自检，检查液位是否满足，或处于卸车或是取样过程，若无法通过自检，则程序提示，可选择取消请求或是等待；若无问题，则进入罐区排队序列。之后，通过在罐区自控系统中编写的物料转移控制方法对应的程序，对各个车间发来的请求信号进行排队，并将排队顺序存储在控制器的内部数组中，同时实时采集数据进行更新，当某个请求完成时，自动从队列中剔除，并将后续的队列向前移位，保证了响应的快速性。之后，罐区向当前排在第一顺位的车间发送允启信号，并启动罐区的打料程序。对应车间收到罐区发送的允启信号后，启动打料程序。进一步的，为了简化罐区自控系统的处理压力，且考虑到实际罐区每个储罐向车间只有一根物料管线，因此罐区的排队和允启信号以车间为单位，不同车间发送的请求信号在罐区系统中进行排队，对车间内部不同反应釜不再单独响应，由各自车间的算法处理后统一为一个请求信号。因此，罐区自控系统与车间自控系统的交互信号共以下4个：1、每个车间向罐区发送的对应8个储罐的请求信号；2、罐区向所有车间发送的对应8个储罐允启信号；3、每个车间向罐区发送的对应8个储罐试压成功开始打料的信号4、每个车间向罐区发送的对应8个储罐打料累计到设定值，打料结束信号。除了在罐区的自控系统中采用了物料转移控制方法，根据罐区每个储罐的工作状态和车间向罐区发送的请求信号进行排队，由于车间内反应釜之间还存在竞争关系：同一组反应釜内有且只能同时有一个反应釜在进某种物料；罐区任一储罐能且只能向车间一组反应釜进料。发明人考虑了可能发生的情况，总结了如下几点自检条件：1、选择储罐的允启信号为off：选择进料的罐区储罐处于空闲状态，且没有允启信号，表示本车间没有正在进本物料的反应釜，可以请求进料；若已有罐区允启信号，则表示本车间内有别的反应釜正在进该种物料，则本次进料请求不被响应，程序直接停止。2、选择储罐的出料阀门为手动状态且关闭：同组反应釜公用的进料阀状态不为自动或未打开时，表示本组反应釜没有任何设备正在进料，则本反应釜可以请求进料；若该阀门已为自动，表示本组有一台反应釜正在进料，则本反应釜本次进料请求不被响应，程序直接停止。3、选择储罐的标志位为0：为了更直观的看到车间内部所有反应釜的打料情况，每个反应釜都有一个独立的标志位，用该标志位的值1-8来表示本反应釜当前正在从罐区进哪一种物料，当反应釜标志位为0时表示当前反应釜为空闲状态，可以请求进料；否则表示本反应釜当前正在进其他物料，则本次进料请求不被响应，程序直接停止。4、选择储罐的氮气阀为关闭状态：由于来自罐区的物料管道和去往车间反应釜的物料管道中间采用人工软管接驳，为了保证软管连接完全且气密性良好不产生泄露，每次人工接完后都需要通氮气试压，进料结束后也需要氮气吹扫，因此当该组反应釜对应的氮气阀门关闭时表示未在试压或吹扫阶段，则可以请求进料，否则本次进料请求不被响应，程序直接停止。5、选择储罐对应的车间总出料阀为关闭状态：当前选择罐区储罐对应本车间的总出料阀关闭，表示本车间没有任何反应釜正在进该种物料，则可以请求进料，否则表示本车间有别的反应釜正在进该种物料，则本次请求不被相应，程序直接停止。防止手动进料时导致误操作。以上5个自检条件包含了手动、自动进料时罐区储罐设备冲突、车间反应釜设备冲突以及手动操作可能导致的误操作，保证了罐区向车间进行物料转移过程的安全、高效、自动。与罐区对应，车间自控系统与罐区自控系统的交互信号共以下4个：1、车间内部统一判断所有反应釜的请求信号后，向罐区发送8个请求信号，其中每个请求信号对应罐区一个储罐；2、从罐区接收8个储罐对应的允启信号；3、车间向罐区发送8个试压结束，可以开始打料的信号，其中每个试压结束信号对应罐区一个储罐；4、从罐区接收8个储罐对应的累计到设定值，结束打料的信号；为了更直观了解到当前本车间内所有反应釜是否在进料以及分别进哪一种物料，在车间自控系统内设置了8个标志位：num_1～num_8，分别代表罐区8个储罐。同时每个反应釜都有一个各自的编号“n”；若某个反应釜正在进某一种物料，则把该反应釜的编号n赋值给相应物料的标志位“num_*”。可以通过查看num_1～num_8的值，了解到当前车间内哪一个反应釜正在进哪一种物料，若当前车间内没有反应釜正在进某一种物料，则该物料的标志位num_*的值为0。综上，本方案提供了一种基于排队方式的物料转移方法，能够避免多个车间进行同时供料，也无需过多的人力，提高了罐区系统的资源利用率。参见图12，在本发明实施例中还提供了一种物料转移控制装置，该装置包括：第一确定模块121，用于确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定排队信号的个数为第一标志位的数值；第二确定模块122，用于基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新第一标志位的数值；第三确定模块123，用于基于第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。其中，第一确定模块包括：第一确定单元，用于扫描当前周期内各车间发送的排队信号，确定发送排队信号的车间为目标车间，将第一数组中与目标车间对应的数据确定为第一数据。第二确定模块包括：第二确定单元，用于确定上一周期的第一数组为第二数组，将第一数组与第二数组进行逐位比较，确定数据发生变化的位数为目标位数，并确定目标位数为第二标志位的数值。第三确定模块包括：第三确定单元，用于将每个周期的第二标志位依次写入第三数组，确定第三数组中位于第一位的数据对应的车间为待进行物料转移的车间。该装置的工作原理请参见上述方法实施例，再次不重复叙述。需要说明的是，实施例中参见的附图中的流程图和框图，图示了按照本公开各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，该模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。本公开实施方式中的多个装置之间所交互的消息或者信息的名称仅用于说明性的目的，而并不是用于对这些消息或信息的范围进行限制。虽然采用特定次序描绘了各操作，但是这不应当理解为要求这些操作以所示出的特定次序或以顺序次序执行来执行。在一定环境下，多任务和并行处理可能是有利的。应当理解，本公开的方法实施方式中记载的各个步骤可以按照不同的顺序执行，和/或并行执行。此外，方法实施方式可以包括附加的步骤和/或省略执行示出的步骤。本公开的范围在此方面不受限制。描述于本公开实施例中所涉及到的单元可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现。其中，单元的名称在某种情况下并不构成对该单元本身的限定。在本发明实施例中还提供了一种存储介质，存储介质上存储有可执行指令，指令被处理器执行时实现如上任一项的物料转移控制方法。本发明实施例还提供了一种电子设备，包括：存储器，用于存储程序；处理器，用于执行程序，程序具体用于：确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定排队信号的个数为第一标志位的数值；基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新第一标志位的数值；基于第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。其中，确定第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，包括：扫描当前周期内各车间发送的排队信号，确定发送排队信号的车间为目标车间，将第一数组中与目标车间对应的数据确定为第一数据。基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，包括：确定上一周期的第一数组为第二数组，将第一数组与第二数组进行逐位比较，确定数据发生变化的位数为目标位数，并确定目标位数为第二标志位的数值。基于第二标志位，确定出待进行物料转移的车间，包括：将每个周期的第二标志位依次写入第三数组，确定第三数组中位于第一位的数据对应的车间为待进行物料转移的车间。在本公开的上下文中，机器可读介质可以是有形的介质，其可以包含或存储以供指令执行系统、装置或设备使用或与指令执行系统、装置或设备结合地使用的程序。机器可读介质可以是机器可读信号介质或机器可读储存介质。机器可读介质可以包括但不限于电子的、磁性的、光学的、电磁的、红外的、或半导体系统、装置或设备，或者上述内容的任何合适组合。机器可读存储介质的更具体示例会包括基于一个或多个线的电气连接、便携式计算机盘、硬盘、随机存取存储器(ram)、只读存储器(rom)、可擦除可编程只读存储器(eprom或快闪存储器)、光纤、便捷式紧凑盘只读存储器(cd-rom)、光学储存设备、磁储存设备、或上述内容的任何合适组合。根据本公开的一个或多个实施例，提供了一种物料转移控制方法、装置、存储介质及电子设备。一种物料转移控制方法，包括：确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定排队信号的个数为第一标志位的数值；基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新第一标志位的数值；基于第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。一种物料转移控制装置，包括：第一确定模块，用于确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定排队信号的个数为第一标志位的数值；第二确定模块，用于基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新第一标志位的数值；第三确定模块，用于基于第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。一种存储介质，存储介质上存储有可执行指令，指令被处理器执行时实现如任一项上述的物料转移控制方法。一种电子设备，包括：存储器，用于存储程序；处理器，用于执行程序，程序具体用于：确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定排队信号的个数为第一标志位的数值；基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新第一标志位的数值；基于第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。尽管已经采用特定于结构特征和/或方法逻辑动作的语言描述了本主题，但是应当理解所附权利要求书中所限定的主题未必局限于上面描述的特定特征或动作。相反，上面所描述的特定特征和动作仅仅是实现权利要求书的示例形式。虽然在上面论述中包含了若干具体实现细节，但是这些不应当被解释为对本公开的范围的限制。在单独的实施例的上下文中描述的某些特征还可以组合地实现在单个实施例中。相反地，在单个实施例的上下文中描述的各种特征也可以单独地或以任何合适的子组合的方式实现在多个实施例中。以上描述仅为本公开的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开中所涉及的公开范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述公开构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。当前第1页1 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技术特征：1.一种物料转移控制方法，其特征在于，包括：
确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定排队信号的个数为第一标志位的数值；
基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新所述第一标志位的数值；
基于所述第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。
2.根据权利要求1所述的物料转移控制方法，其特征在于，确定第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，包括：
扫描当前周期内各车间发送的排队信号，确定发送排队信号的车间为目标车间，将所述第一数组中与所述目标车间对应的数据确定为所述第一数据。
3.根据权利要求1所述的物料转移控制方法，其特征在于，所述基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，包括：
确定上一周期的第一数组为第二数组，将所述第一数组与所述第二数组进行逐位比较，确定数据发生变化的位数为目标位数，并确定所述目标位数为第二标志位的数值。
4.根据权利要求1所述的物料转移控制方法，其特征在于，所述基于所述第二标志位，确定出待进行物料转移的车间，包括：
将每个所述周期的所述第二标志位依次写入第三数组，确定所述第三数组中位于第一位的数据对应的车间为待进行物料转移的车间。
5.一种物料转移控制装置，其特征在于，包括：
第一确定模块，用于确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定排队信号的个数为第一标志位的数值；
第二确定模块，用于基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新所述第一标志位的数值；
第三确定模块，用于基于所述第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。
6.根据权利要求5所述的物料转移控制装置，其特征在于，所述第一确定模块包括：
第一确定单元，用于扫描当前周期内各车间发送的排队信号，确定发送排队信号的车间为目标车间，将所述第一数组中与所述目标车间对应的数据确定为所述第一数据。
7.根据权利要求5所述的物料转移控制装置，其特征在于，所述第二确定模块包括：
第二确定单元，用于确定上一周期的第一数组为第二数组，将所述第一数组与所述第二数组进行逐位比较，确定数据发生变化的位数为目标位数，并确定所述目标位数为第二标志位的数值。
8.根据权利要求5所述的物料转移控制装置，其特征在于，所述第三确定模块包括：
第三确定单元，用于将每个所述周期的所述第二标志位依次写入第三数组，确定所述第三数组中位于第一位的数据对应的车间为待进行物料转移的车间。
9.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质上存储有可执行指令，所述指令被处理器执行时实现如权利要求1至4中任一项所述的物料转移控制方法。
10.一种电子设备，其特征在于，包括：
存储器，用于存储程序；
处理器，用于执行所述程序，所述程序具体用于：
确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定所述排队信号的个数为第一标志位的数值；
基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新所述第一标志位的数值；
基于所述第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。
技术总结本发明提供了一种物料转移控制方法、装置及电子设备，首先确定当前周期的第一数组中与目标车间对应的数据为第一数据，并确定排队信号的个数为第一标志位的数值。然后基于当前周期的第一数组以及上一周期的第二数组，确定出第二标志位的数值，更新第一标志位的数值。之后，基于第二标志位，确定出待进行物料转移的车间。可见，本方案中，以第一数组的方式对每个周期时的各个车间发送排队信号的情况进行表示，并通过比较当前周期与上一周期的第一数组的变化，确定出排队发生变化的数据，并用第三数组对该排队信息进行，然后按照第三数组记录的排队信息对物料进行转移。避免了多个车间进行同时供料，也无需过多的人力，提高了罐区系统的资源利用率。
技术研发人员：潘铭杰;蒋光珍;金建庆
受保护的技术使用者：浙江中控技术股份有限公司
技术研发日：2020.11.30
技术公布日：2021.03.12
