本发明涉及一种板簧淬火对模样板及应用板簧淬火对模样板的热处理工艺，属于板簧淬火技术领域。
背景技术：
目前钢板弹簧总成是由多片具有一定曲率的单片组合而成的，每个单片的曲率不尽相同，板簧单片的曲率是在板簧淬火时有板簧淬火机夹持形成的，板簧单片根据结构不同又分为等截面板簧及变截面板簧，现有技术是加工一件与板簧上表面曲率相同的样件，将淬火机上顶齿调整好，然后根据簧片不同的厚度要求进行测量，已确定每个与上顶层所对应的下顶齿的位置，等截面板簧由于簧片厚度不发生变化相对方便调整，变截面板簧由于簧片厚度不断发生变化，造成每个下顶齿的位置相对上顶齿都不相同，这样造成每次调整淬火顶齿时都会动用大量人力物力，员工为保证产品质量需要对每个淬火下顶齿进行测量调整，费时费力，淬火顶齿一旦出现位置不准确将直接影响产品质量，严重时影响产品装车尺寸。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：提出一种板簧淬火对模样板及应用板簧淬火对模样板的热处理工艺，板簧淬火对模样板的上表面和下表面与需加工板簧片的上表面和下表面曲率完全相同，应用板簧淬火对模样板的热处理工艺对板簧片进行加工时，可以保证每批产出的板簧片产品的一致性，保证产品质量，提高生产效率。
本发明所述的板簧淬火对模样板，包括对模样板本体，对模样板本体的上顶面和下底面均为曲面；对模样板本体的上顶面和下底面分别由多段曲率不同的面组成。
对模样板本体的上顶面和下底面曲率设置根据不同的板簧片的需求进行加工，对模样板本体上顶面尺寸与所需加工板簧的上表面尺寸完全一致，下底面尺寸与所需加工板簧的下表面尺寸完全一致，使用过程中，加工不同的板簧片选用不同的板簧淬火对模样板。
优选的，所述的上顶面包括上中间定位平直段面，上中间定位平直段面两侧分别连接上左曲面和上右曲面，上左曲面另一侧连接上左凸起曲面，上左凸起曲面另一侧连接上左平面，上右曲面另一侧连接上右凸起曲面，上右凸起曲面另一侧连接上右平面；下底面包括下中间定位平直段面，下中间定位平直段面两侧分别连接下左曲面和下右曲面，下左曲面另一侧连接下左凸起曲面，下左凸起曲面另一侧连接下左平面，下右曲面另一侧连接下右凸起曲面，下右凸起曲面另一侧连接下右平面。
优选的，所述的上左曲面和上右曲面的曲率半径为2000mm-8000mm，上左凸起曲面和上右凸起曲面的曲率半径为100mm-500mm。
优选的，所述的下左曲面和下右曲面为整段同曲率曲面或者由数根微小直线段面组成的变曲率曲面；下左凸起曲面和下右凸起曲面的曲率半径为100mm-500mm。下左曲面和下右曲面为整段同曲率曲面时，曲率半径为2000mm-8000mm，而为微小直线段时根据产品具体情况需要由多条直线段组成。
优选的，所述的对模样板本体的厚度为3mm-10mm，保证对模样板本体具有足够的强度。
优选的，所述的对模样板本体中部刻有中间定位线，便于使用时对模样板本体与淬火机上顶齿和下顶齿的定位。
应用板簧淬火对模样板的热处理工艺，具体步骤如下，
步骤一，首先将淬火机上顶齿和下顶齿分离，使上顶齿和下顶齿之间留有足够的放置空间，然后分别将上顶齿的各个顶齿上移，下顶齿的各个顶齿下移；
步骤二，将待加工板簧片对应的板簧淬火对模样板放置在淬火机的上顶齿和下顶齿之间，上顶齿和下顶齿的中间定位顶齿对应对模样板本体中部刻有的中间定位线处夹紧；
步骤三，然后逐个调整上顶齿每个顶齿的位置，使上顶齿每个顶齿顶在板簧淬火对模样板上表面相应的位置上，位置调整好后将各个顶齿对应的螺栓拧紧使顶齿位置固定；随后逐个调整下顶齿每个顶齿的位置，使下顶齿每个顶齿顶在板簧淬火对模样板下表面相应的位置上，位置调整好后将各个顶齿对应的螺栓拧紧使顶齿位置固定；
步骤四，然后将板簧淬火对模样板取出；
步骤五，将加热后的板簧片放置下顶齿上，淬火机的上滑块下移带动上顶齿下移，保证加热后板簧片的上表面与上顶齿贴合，下表面与下顶齿贴合，将加热后的簧片成型到所需形状；
步骤六，淬火机将夹持状态下成型后的板簧片移至淬火介质中进行淬火；
步骤七，淬火完成后，将成型的板簧片取出，再重复步骤五和步骤六，完成多片相同板簧片的加工成型。
上顶齿和下顶齿位置的调节能够一次性完成，并且使用相同对模样板能够有效保证产品的一致性，较好的保证产品质量，提高了加工效率；并且加工时，可以随时将板簧淬火对模样板放入上顶齿和下顶齿之间，对上顶齿和下顶齿的位置进行校对，校对效率较高，提高了加工效率，也更加有利于保证产品质量。
本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：
本发明中板簧淬火对模样板的上表面和下表面与需加工板簧片的上表面和下表面曲率完全相同，应用板簧淬火对模样板的热处理工艺对板簧片进行加工时，可以保证每批产出的板簧片产品的一致性，保证产品质量，提高生产效率。
附图说明
图1、板簧淬火对模样板结构示意图；
图2、应用板簧淬火对模样板状态图。
图中：1、对模样板本体；2、下右曲面；3、下右凸起曲面；4、下右平面；5、上右平面；6、上右凸起曲面；7、上右曲面；8、中间定位线；9、上中间定位平直段面；10、上左曲面；11、上左凸起曲面；12、上左平面；13、下左平面；14、下左凸起曲面；15、下左曲面；16、下中间定位平直段面；17、淬火机；18、上顶齿；19、螺栓；20、中间定位顶齿；21、下顶齿。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步描述：
如图1和图2，本发明所述的板簧淬火对模样板，包括对模样板本体1，对模样板本体1的上顶面和下底面均为曲面；对模样板本体1的上顶面和下底面分别由多段曲率不同的面组成。
本实施例中：
上顶面包括上中间定位平直段面9，上中间定位平直段面9两侧分别连接上左曲面10和上右曲面7，上左曲面10另一侧连接上左凸起曲面11，上左凸起曲面11另一侧连接上左平面12，上右曲面7另一侧连接上右凸起曲面6，上右凸起曲面6另一侧连接上右平面5；下底面包括下中间定位平直段面16，下中间定位平直段面16两侧分别连接下左曲面15和下右曲面2，下左曲面15另一侧连接下左凸起曲面14，下左凸起曲面14另一侧连接下左平面13，下右曲面2另一侧连接下右凸起曲面3，下右凸起曲面3另一侧连接下右平面4。
上左曲面10和上右曲面7的曲率半径为2000mm-8000mm，上左凸起曲面11和上右凸起曲面6的曲率半径为100mm-500mm。下左曲面15和下右曲面2为整段同曲率曲面或者由数根微小直线段面组成的变曲率曲面；下左凸起曲面14和下右凸起曲面3的曲率半径为100mm-500mm。下左曲面15和下右曲面2为整段同曲率曲面时，曲率半径为2000mm-8000mm，而为微小直线段时根据产品具体情况需要由多条直线段组成。
对模样板本体1的厚度为3mm-10mm，保证对模样板本体1具有足够的强度。
对模样板本体1中部刻有中间定位线8，便于使用时对模样板本体1与淬火机17上顶齿18和下顶齿21的定位。
应用板簧淬火对模样板的热处理工艺，具体步骤如下，
步骤一，首先将淬火机17上顶齿18和下顶齿21分离，使上顶齿18和下顶齿21之间留有足够的放置空间，然后分别将上顶齿18的各个顶齿上移，下顶齿21的各个顶齿下移；
步骤二，将待加工板簧片对应的板簧淬火对模样板放置在淬火机17的上顶齿18和下顶齿21之间，上顶齿18和下顶齿21的中间定位顶齿20对应对模样板本体1中部刻有的中间定位线8处夹紧；
步骤三，然后逐个调整上顶齿18每个顶齿的位置，使上顶齿18每个顶齿顶在板簧淬火对模样板上表面相应的位置上，位置调整好后将各个顶齿对应的螺栓19拧紧使顶齿位置固定；随后逐个调整下顶齿21每个顶齿的位置，使下顶齿21每个顶齿顶在板簧淬火对模样板下表面相应的位置上，位置调整好后将各个顶齿对应的螺栓19拧紧使顶齿位置固定；
步骤四，然后将板簧淬火对模样板取出；
步骤五，将加热后的板簧片放置下顶齿21上，淬火机17的上滑块下移带动上顶齿18下移，保证加热后板簧片的上表面与上顶齿18贴合，下表面与下顶齿21贴合，将加热后的簧片成型到所需形状；
步骤六，淬火机17将夹持状态下成型后的板簧片移至淬火介质中进行淬火；
步骤七，淬火完成后，将成型的板簧片取出，再重复步骤五和步骤六，完成多片相同板簧片的加工成型。
对模样板本体1的上顶面和下底面曲率设置根据不同的板簧片的需求进行加工，对模样板本体1上顶面尺寸与所需加工板簧的上表面尺寸完全一致，下底面尺寸与所需加工板簧的下表面尺寸完全一致，使用过程中，加工不同的板簧片选用不同的板簧淬火对模样板。上顶齿18和下顶齿21位置的调节能够一次性完成，并且使用相同对模样板能够有效保证产品的一致性，较好的保证产品质量，提高了加工效率；并且加工时，可以随时将板簧淬火对模样板放入上顶齿18和下顶齿21之间，对上顶齿18和下顶齿21的位置进行校对，校对效率较高，提高了加工效率，也更加有利于保证产品质量。
1.一种板簧淬火对模样板，其特征在于：包括对模样板本体(1)，对模样板本体(1)的上顶面和下底面均为曲面；对模样板本体(1)的上顶面和下底面分别由多段曲率不同的面组成。
2.根据权利要求1所述的板簧淬火对模样板，其特征在于：上顶面包括上中间定位平直段面(9)，上中间定位平直段面(9)两侧分别连接上左曲面(10)和上右曲面(7)，上左曲面(10)另一侧连接上左凸起曲面(11)，上左凸起曲面(11)另一侧连接上左平面(12)，上右曲面(7)另一侧连接上右凸起曲面(6)，上右凸起曲面(6)另一侧连接上右平面(5)；下底面包括下中间定位平直段面(16)，下中间定位平直段面(16)两侧分别连接下左曲面(15)和下右曲面(2)，下左曲面(15)另一侧连接下左凸起曲面(14)，下左凸起曲面(14)另一侧连接下左平面(13)，下右曲面(2)另一侧连接下右凸起曲面(3)，下右凸起曲面(3)另一侧连接下右平面(4)。
3.根据权利要求2所述的板簧淬火对模样板，其特征在于：上左曲面(10)和上右曲面(7)的曲率半径为2000mm-8000mm，上左凸起曲面(11)和上右凸起曲面(6)的曲率半径为100mm-500mm。
4.根据权利要求2所述的板簧淬火对模样板，其特征在于：下左曲面(15)和下右曲面(2)为整段同曲率曲面或者由数根微小直线段面组成的变曲率曲面；下左凸起曲面(14)和下右凸起曲面(3)的曲率半径为100mm-500mm。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的板簧淬火对模样板，其特征在于：对模样板本体(1)的厚度为3mm-10mm。
6.根据权利要求1-3中任意一项所述的板簧淬火对模样板，其特征在于：对模样板本体(1)中部刻有中间定位线(8)。
7.一种应用板簧淬火对模样板的热处理工艺，使用权利要求1-6所述的板簧淬火对模样板，其特征在于：具体步骤如下，
步骤一，首先将淬火机(17)上顶齿(18)和下顶齿(21)分离，使上顶齿(18)和下顶齿(21)之间留有足够的放置空间，然后分别将上顶齿(18)的各个顶齿上移，下顶齿(21)的各个顶齿下移；
步骤二，将待加工板簧片对应的板簧淬火对模样板放置在淬火机(17)的上顶齿(18)和下顶齿(21)之间，上顶齿(18)和下顶齿(21)的中间定位顶齿(20)对应对模样板本体(1)中部刻有的中间定位线(8)处夹紧；
步骤三，然后逐个调整上顶齿(18)每个顶齿的位置，使上顶齿(18)每个顶齿顶在板簧淬火对模样板上表面相应的位置上，位置调整好后将各个顶齿对应的螺栓(19)拧紧使顶齿位置固定；随后逐个调整下顶齿(21)每个顶齿的位置，使下顶齿(21)每个顶齿顶在板簧淬火对模样板下表面相应的位置上，位置调整好后将各个顶齿对应的螺栓(19)拧紧使顶齿位置固定；
步骤四，然后将板簧淬火对模样板取出；
步骤五，将加热后的板簧片放置下顶齿(21)上，淬火机(17)的上滑块下移带动上顶齿(18)下移，保证加热后板簧片的上表面与上顶齿(18)贴合，下表面与下顶齿(21)贴合，将加热后的簧片成型到所需形状；
步骤六，淬火机(17)将夹持状态下成型后的板簧片移至淬火介质中进行淬火；
步骤七，淬火完成后，将成型的板簧片取出，再重复步骤五和步骤六，完成多片相同板簧片的加工成型。
技术总结