本发明属于贵金属回收技术领域，具体涉及一种从羰基合成反应废铑催化剂残液中回收铑的方法。
背景技术：
羰基合成领域在化工生产中一直是重点，在石油化工行业中一直具有举足轻重的地位。现在的羰基合成领域普遍使用的是铑膦络合有机均相催化剂，这类催化剂具有催化活性高、选择性好等特点，广泛应用于氢甲酰化反应中。在工业生产中，由于铑膦络合催化剂易受到高温以及微量杂质的影响而失活，因为铑价格昂贵，这类废铑催化剂残液就是宝贵的二次资源，基于可持续发展的需要，这类废催化剂中的铑必须回收循环使用，因此，高效经济地回收废铑催化剂中的铑具有极其重要的意义。
从羰基合成废铑催化剂中回收铑的方法主要有焚烧法和萃取法。由于废铑催化剂残液中含铑量低，因此采取焚烧法比较普遍，这种方法的优点是效率高，但是如果铑含量太低，有机组分或者温度太高，在焚烧过程中会有部分铑汽化而损失，使得收率降低。如中国专利cn101362207a中采用焚烧含铑废液的方法，在600-1000℃下焚烧灰化，高温熔融后得到可溶性铑盐回收铑，铑的收率可达87％以上。中国专利cn1414125a中采用碱金属或者碱土金属的碳酸盐为添加剂，加入羰基合成反应废铑催化剂残液中焚烧，在650-700℃下灰化，剩余残渣再与熔融状态下的碱金属的酸式硫酸盐反应，生成可溶性的铑盐，然后采用电解技术将铑分离，铑的最终回收率在90％以上。此类方法需添加大量的碱性化合物作为助剂，适用性不强，使得生成的铑灰杂质多，且回收周期较长，最终收率受到影响。
鉴于现有的回收铑的方法存在上述缺点，因此，目前存在的问题是急需研究开发一种从羰基合成反应废铑催化剂残液中高效绿色经济地回收铑的方法。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种从羰基合成反应废铑催化剂残液中回收铑的方法。本发明方法首先将羰基合成反应废铑催化剂残液经蒸馏、焙烧处理，得到铑灰，然后将铑灰制成粗氯铑酸溶液，再将粗氯铑酸溶液经过离子交换除去贱金属阳离子后，浓缩所得氯铑酸溶液经还原处理，使得氯铑酸溶液中的铑离子还原形成铑单质。本发明方法能够绿色、高效、经济地回收铑金属，具有巨大的经济效益。
为此，本发明提供了一种从羰基合成反应废铑催化剂残液中回收铑的方法，其包括如下步骤：
将羰基合成反应废铑催化剂残液经蒸馏处理，制得含铑残渣；
将所述含铑残渣经焙烧处理，制得铑灰；
将所述铑灰溶解于盐酸和双氧水溶液中，制得粗氯铑酸溶液；
将所述粗氯铑酸溶液经浓缩处理，制得氯铑酸溶液；
在还原剂的作用下，将所述氯铑酸溶液中的铑离子还原形成铑单质。
在一些实施方式中，所述蒸馏处理的方法包括：
将羰基合成反应废铑催化剂残液经常压蒸馏至无轻组分馏出物蒸出后，再经减压蒸馏至无重组分馏出物蒸出为止。
在一些实施方式中，所述常压蒸馏在温度为150-200℃的条件下进行；和/或所述减压蒸馏在温度为250-280℃、真空度为400-650pa的条件下进行。
在一些实施方式中，在减压蒸馏结束后，所述方法还包括：在所述减压蒸馏的减压条件下，使减压蒸馏产物冷却至室温。
在一些实施方式中，所述焙烧的温度为500-650℃，所述焙烧的时间为3-5h。
在一些实施方式中，经焙烧处理后，所述方法还包括：对焙烧所得产物进行洗涤、干燥处理，得到铑灰；
优选地，依次采用无水甲醇溶液和去离子水对焙烧所得产物进行洗涤处理。
在一些实施方式中，将所述铑灰溶解于盐酸和双氧水溶液中制得粗氯铑酸溶液的方法包括：
向所述铑灰中加入盐酸溶液，形成包含铑灰的盐酸溶液；
在加热搅拌状态下，向所述包含铑灰的盐酸溶液中滴加双氧水溶液，形成包含铑灰的盐酸和双氧水混合溶液；
使所述包含铑灰的盐酸和双氧水混合溶液在100-120℃的温度下反应2-4h，后经冷却、过滤处理，得到所述粗氯铑酸溶液。
在一些实施方式中，所述盐酸溶液的加入量以所述盐酸溶液的体积与所述铑灰的质量之比计为15-18ml/g，优选为16-17ml/g；和/或
所述双氧水溶液的加入量以所述双氧水溶液与所述盐酸溶液的体积之比计为1.2-1.8，优选为1.4-1.6；和/或
所述盐酸溶液的浓度为30wt％-37wt％，所述双氧水溶液的浓度为30wt％-50wt％。
在一些实施方式中，将所述粗氯铑酸溶液经浓缩处理的方法包括：
使所述粗氯铑酸溶液依次通过lx-110阳离子交换树脂柱和lsd-396阳离子交换树脂柱除去贱金属阳离子；
将过柱所得溶液经浓缩处理，制得氯铑酸溶液；
优选地，所述氯铑酸溶液中铑的质量含量为20000-35000ppm。
在一些实施方式中，所述还原剂包括甲酸，所述还原在ph为5-7、温度为70-90℃的条件下进行。
在一些实施方式中，在所述还原结束后，所述方法还包括：将还原所得铑黑依次经焙烧、还原处理，制得铑粉；
优选地，所述焙烧处理的温度为600-800℃；所述焙烧处理的时间为2-5h；
所述还原处理的温度为600-800℃；所述还原处理的时间为3-5h。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明提供的从羰基合成反应废铑催化剂残液中回收铑的方法首先将羰基合成反应废铑催化剂残液经蒸馏、焙烧处理，得到铑灰，然后将铑灰制成粗氯铑酸溶液，再将粗氯铑酸溶液经离子交换树脂除去贱金属阳离子后，浓缩所得氯铑酸溶液经还原处理，使得氯铑酸溶液中的铑离子还原形成铑单质。本发明方法采用离子交换树脂方法提纯铑，与现有技术中的化学络合方法相比，避免了大量有机物的使用和氮氧化物的排放，实现了低碳回收铑，而且该方法简单方便，可重复使用，环保经济。本发明方法回收铑的效率高，铑损失小，铑收率大于96％，纯度不低于99.95％，具有巨大的经济效益。
具体实施方式
为使本发明更加容易理解，下面将结合实施例来详细说明本发明，这些实施例仅起说明性作用，并不局限于本发明的应用范围。
鉴于现有从羰基合成废铑催化剂中回收铑的方法存在铑收率低，且需要添加大量助剂，回收周期长等缺点，本发明的发明人经过反复实验研究发现，将羰基合成反应废铑催化剂残液经蒸馏、焙烧处理，得到铑灰，然后将铑灰制成粗氯铑酸溶液，再将粗氯铑酸溶液经离子交换树脂除去贱金属阳离子后，浓缩所得氯铑酸溶液经还原处理，使得氯铑酸溶液中的铑离子还原形成铑单质，该方法铑的损失小，回收效率高，且具有巨大的经济效益。本发明正是基于上述发现作出的。
因此，本发明提供了一种从羰基合成反应废铑催化剂残液中回收铑的方法，其包括如下步骤：
s1，将羰基合成反应废铑催化剂残液经蒸馏处理，制得含铑残渣；
s2，将所述含铑残渣经焙烧处理，制得铑灰；
s3，将所述铑灰溶解于盐酸和双氧水溶液中，制得粗氯铑酸溶液；
s4，将所述粗氯铑酸溶液经离子交换树脂处理后，浓缩，制得氯铑酸溶液；
s5，在还原剂的作用下，将所述氯铑酸溶液中的铑离子还原，制得铑黑；
s6，将所述铑黑依次经焙烧、还原处理，制得铑粉。
在步骤s1中，所述蒸馏处理的方法包括：将羰基合成反应废铑催化剂残液经常压蒸馏至无轻组分(主要包括低碳醛类以及醛类的低聚物等)馏出物蒸出后，再经减压蒸馏至无重组分(主要包括醛类的多聚物以及含膦的有机物等)馏出物蒸出为止。
优选地，所述常压蒸馏在温度为150-200℃的条件下进行。更优选地，所述常压蒸馏在温度为160-180℃的条件下进行。优选地，所述减压蒸馏在温度为250-280℃、真空度为400-650pa的条件下进行。更优选地，所述减压蒸馏在温度为250-275℃、真空度为400-600pa的条件下进行。
本发明中采用常压蒸馏和减压蒸馏先后对废铑催化剂残液进行浓缩处理，同时控制蒸馏温度和真空度降低了贵金属铑的损失，提高了铑的收率，降低了成本。
在步骤s1中，在减压蒸馏结束后，所述方法还包括：在所述减压蒸馏的减压条件下，使减压蒸馏产物冷却至室温，得到含铑残渣。
在步骤s2中，所述焙烧的温度为500-650℃，所述焙烧的时间为3-5h。经焙烧处理后，所述方法还包括：对焙烧所得产物进行洗涤、干燥处理，得到铑灰。优选地，依次采用煮沸的无水甲醇溶液和去离子水对焙烧所得产物进行洗涤处理。通过洗涤处理，可以脱除焚烧未尽的有机物，提高了后续铑的溶解率。
在步骤s3中，将所述铑灰溶解于盐酸和双氧水溶液中制得粗氯铑酸溶液的方法包括：
向所述铑灰中加入盐酸溶液，形成包含铑灰的盐酸溶液；
在加热搅拌状态下，向所述包含铑灰的盐酸溶液中滴加双氧水溶液，形成包含铑灰的盐酸和双氧水混合溶液；
使所述包含铑灰的盐酸和双氧水混合溶液在100-120℃的温度下反应2-4h，后经冷却、过滤处理，得到所述粗氯铑酸溶液。
优选地，所述盐酸溶液的加入量以所述盐酸溶液的体积与所述铑灰的质量之比计为15-18ml/g，优选为16-17ml/g。所述双氧水溶液的加入量以所述双氧水溶液与所述盐酸溶液的体积之比计为1.2-1.8，优选为1.4-1.6。所述盐酸溶液的浓度为30wt％-37wt％，所述双氧水溶液的浓度为30wt％-50wt％。
在步骤s4中，将所述粗氯铑酸溶液经离子交换树脂处理后，浓缩，制得氯铑酸溶液的方法包括：
使所述粗氯铑酸溶液依次通过lx-110阳离子交换树脂柱和lsd-396阳离子交换树脂柱除去贱金属阳离子；
将过柱所得溶液经浓缩处理，制得氯铑酸溶液；
优选地，所述氯铑酸溶液中铑的质量含量为20000-35000ppm。
本发明中通过浓缩处理，使得氯铑酸达到合适的浓度，提高了后续还原的效率，节省了时间，降低了污染和成本。
本发明中所述的lx-110阳离子交换树脂和lsd-396阳离子交换树脂为西安蓝晓科技公司生产的阳离子交换树脂。
在步骤s5中，所述还原剂包括甲酸，所述还原在ph为5-7、温度为70-90℃的条件下进行。优选地，所述还原在ph为5.5-6.5、温度为75-85℃的条件下进行。
本发明在步骤s6中，采用焙烧处理可以将一些残存的有机物进一步除去，由于焙烧处理会使得部分铑氧化，因此，在焙烧处理后需要进一步还原处理，而且还原处理也是一次除杂的过程。
优选地，在步骤s6中，所述焙烧处理的温度为600-800℃，优选为600-750℃；所述焙烧处理的时间为2-5h，优选为3-4.5h。所述还原处理的温度为600-800℃，优选为600-750℃；所述还原处理的时间为3-5h，优选为3-4.5h。
如无特殊说明，本发明中所使用原料为市售获得。
如无特殊说明，本发明中所涉及的操作和处理方法属于本领域常规方法。
如无特殊说明，本发明中所采用的仪器为本领域常规仪器。
本发明提供的测试方法或计算方法如下：
铑回收率的计算公式为：
铑收率＝106(铑粉质量g×铑粉纯度％)/(羰基合成反应废铑催化剂残液中铑的质量含量ppm×羰基合成反应废铑催化剂残液的质量g)×100％
羰基合成反应废铑催化剂残液中铑的质量含量用icp(电感耦合等离子体发射光谱仪)进行分析，铑粉纯度采用将铑粉用浓盐酸(37wt％)通电溶解后用icp进行分析。
实施例
实施例1
将1544.9g羰基合成反应废铑催化剂残液移入5000ml的三口烧瓶中(铑质量含量379ppm)，采取常压蒸馏方法蒸出轻组分，缓慢升温至150℃，至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物。继续采取减压蒸馏方法，在真空度400pa，釜温250℃的条件下，恒温反应至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物，得到含铑残渣28.9g。将含铑残渣移入马弗炉中进行有氧焙烧，升温至500℃时，恒温反应3h，得到含少量杂质金属的铑灰7.2g；向得到的铑灰中加入37wt％的盐酸108ml(盐酸溶液的加入量以盐酸溶液的体积与铑灰的质量之比计为15ml/g)溶解，搅拌加热至100℃逐步滴加30wt％双氧水130ml(双氧水溶液的加入量以双氧水溶液与盐酸溶液的体积比计为1.2)持续反应3h，停止反应后过滤，过滤后将酸溶液收集，得到粗氯铑酸溶液。将所得的粗氯铑酸溶液依次通过lx-110阳离子交换树脂的层析柱和lsd-396阳离子交换树脂的层析柱，过柱后的溶液经过浓缩后，得到铑含量为20057ppm的氯铑酸溶液。调整氯铑酸溶液的ph值为5，在70℃下缓慢加入甲酸后煮沸还原，得到铑黑。将所得铑黑放入马弗炉中600℃反应2h后，得到氧化铑。将氧化铑放置入氢还原炉中，氢气氛围下600℃反应3h后，得到高纯铑粉0.5701g，铑回收率97.32％，纯度99.95％。
实施例2
将1613.5g羰基合成反应废铑催化剂残液移入5000ml的三口烧瓶中(铑质量含量379ppm)，采取常压蒸馏方法蒸出轻组分，缓慢升温至200℃，至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物。继续采取减压蒸馏方法，在真空度650pa，釜温280℃的条件下，恒温反应至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物，得到含铑残渣27.5g。将含铑残渣移入马弗炉中进行有氧焙烧，升温至600℃时，恒温反应5h，得到含少量杂质金属的铑灰6.4g；向得到的铑灰中加入30wt％的盐酸102ml(盐酸溶液的加入量以盐酸溶液的体积与铑灰的质量之比计为16ml/g)溶解，搅拌加热至110℃逐步滴加40wt％双氧水143ml(双氧水溶液的加入量以双氧水溶液与盐酸溶液的体积比计为1.4)持续反应3h，停止反应后过滤，过滤后将酸溶液收集，得到粗氯铑酸溶液。将所得的粗氯铑酸溶液依次通过lx-110阳离子交换树脂的层析柱和lsd-396阳离子交换树脂的层析柱，过柱后的溶液经过浓缩后，得到铑含量为35162ppm的氯铑酸溶液。调整氯铑酸溶液的ph值为6，在90℃下缓慢加入甲酸后煮沸还原，得到铑黑。将所得铑黑放入马弗炉中800℃反应3h后，得到氧化铑。将氧化铑放置入氢还原炉中，氢气氛围下800℃反应5h后，得到高纯铑粉0.5938g，铑回收率97.05％，纯度99.95％。
实施例3
将1569.3g羰基合成反应废铑催化剂残液移入5000ml的三口烧瓶中(铑质量含量379ppm)，采取常压蒸馏方法蒸出轻组分，缓慢升温至180℃，至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物。继续采取减压蒸馏方法，在真空度500pa，釜温275℃的条件下，恒温反应至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物，得到含铑残渣27.8g。将含铑残渣移入马弗炉中进行有氧焙烧，升温至650℃时，恒温反应4h，得到含少量杂质金属的铑灰6.1g；向得到的铑灰中加入35wt％的盐酸104ml(盐酸溶液的加入量以盐酸溶液的体积与铑灰的质量之比计为17ml/g)溶解，搅拌加热至100℃逐步滴加40wt％双氧水166ml(双氧水溶液的加入量以双氧水溶液与盐酸溶液的体积比计为1.6)持续反应3h，停止反应后过滤，过滤后将酸溶液收集，得到粗氯铑酸溶液。将所得的粗氯铑酸溶液依次通过lx-110阳离子交换树脂的层析柱和lsd-396阳离子交换树脂的层析柱，过柱后的溶液经过浓缩后，得到铑含量为26143ppm的氯铑酸溶液。调整氯铑酸溶液的ph值为7，在80℃下缓慢加入甲酸后煮沸还原，得到铑黑。将所得铑黑放入马弗炉中700℃反应5h后，得到氧化铑。将氧化铑放置入氢还原炉中，氢气氛围下750℃反应4h后，得到高纯铑粉0.5758g，铑回收率96.76％，纯度99.95％。
实施例4
将1557.6g羰基合成反应废铑催化剂残液移入5000ml的三口烧瓶中(铑质量含量379ppm)，采取常压蒸馏方法蒸出轻组分，缓慢升温至160℃，至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物。继续采取减压蒸馏方法，在真空度650pa，釜温280℃的条件下，恒温反应至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物，得到含铑残渣25.4g。将含铑残渣移入马弗炉中进行有氧焙烧，升温至550℃时，恒温反应3h，得到含少量杂质金属的铑灰5.8g；向得到的铑灰中加入36wt％的盐酸104ml(盐酸溶液的加入量以盐酸溶液的体积与铑灰的质量之比计为18ml/g)溶解，搅拌加热至120℃逐步滴加30wt％双氧水188ml(双氧水溶液的加入量以双氧水溶液与盐酸溶液的体积比计为1.8)持续反应3h，停止反应后过滤，过滤后将酸溶液收集，得到粗氯铑酸溶液。将所得的粗氯铑酸溶液依次通过lx-110阳离子交换树脂的层析柱和lsd-396阳离子交换树脂的层析柱，过柱后的溶液经过浓缩后，得到铑含量为29471ppm的氯铑酸溶液。调整氯铑酸溶液的ph值为5.5，在85℃下缓慢加入甲酸后煮沸还原，得到铑黑。将所得铑黑放入马弗炉中750℃反应3.5h后，得到氧化铑。将氧化铑放置入氢还原炉中，氢气氛围下650℃反应5h后，得到高纯铑粉0.5755g，铑回收率97.44％，纯度99.95％。
实施例5
将1602.1g羰基合成反应废铑催化剂残液移入5000ml的三口烧瓶中(铑质量含量379ppm)，采取常压蒸馏方法蒸出轻组分，缓慢升温至180℃，至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物。继续采取减压蒸馏方法，在真空度600pa，釜温270℃的条件下，恒温反应至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物，得到含铑残渣26.9g。将含铑残渣移入马弗炉中进行有氧焙烧，升温至650℃时，恒温反应5h，得到含少量杂质金属的铑灰5.2g；向得到的铑灰中加入34wt％的盐酸83ml(盐酸溶液的加入量以盐酸溶液的体积与铑灰的质量之比计为16ml/g)溶解，搅拌加热至100℃逐步滴加50wt％双氧水133ml(双氧水溶液的加入量以双氧水溶液与盐酸溶液的体积比计为1.6)持续反应3h，停止反应后过滤，过滤后将酸溶液收集，得到粗氯铑酸溶液。将所得的粗氯铑酸溶液依次通过lx-110阳离子交换树脂的层析柱和lsd-396阳离子交换树脂的层析柱，过柱后的溶液经过浓缩后，得到铑含量为23603ppm的氯铑酸溶液。调整氯铑酸溶液的ph值为6，在75℃下缓慢加入甲酸后煮沸还原，得到铑黑。将所得铑黑放入马弗炉中800℃反应5h后，得到氧化铑。将氧化铑放置入氢还原炉中，氢气氛围下800℃反应4h后，得到高纯铑粉0.5901g，铑回收率97.14％，纯度99.95％。
实施例6
将1596.4g羰基合成反应废铑催化剂残液移入5000ml的三口烧瓶中(铑质量含量379ppm)，采取常压蒸馏方法蒸出轻组分，缓慢升温至170℃，至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物。继续采取减压蒸馏方法，在真空度600pa，釜温270℃的条件下，恒温反应至不再蒸出馏出物为止，并冷凝回收馏出物，得到含铑残渣25.3g。将含铑残渣移入马弗炉中进行有氧焙烧，升温至600℃时，恒温反应3h，得到含少量杂质金属的铑灰5.8g；向得到的铑灰中加入37wt％的盐酸99ml(盐酸溶液的加入量以盐酸溶液的体积与铑灰的质量之比计为17ml/g)溶解，搅拌加热至100℃逐步滴加40wt％双氧水148ml(双氧水溶液的加入量以双氧水溶液与盐酸溶液的体积比计为1.5)持续反应3h，停止反应后过滤，过滤后将酸溶液收集，得到粗氯铑酸溶液。将所得的粗氯铑酸溶液依次通过lx-110阳离子交换树脂的层析柱和lsd-396阳离子交换树脂的层析柱，过柱后的溶液经过浓缩后，得到铑含量为31043ppm的氯铑酸溶液。调整氯铑酸溶液的ph值为6.5，在80℃下缓慢加入甲酸后煮沸还原，得到铑黑。将所得铑黑放入马弗炉中750℃反应4.5h后，得到氧化铑。将氧化铑放置入氢还原炉中，氢气氛围下750℃反应4.5h后，得到高纯铑粉0.5851g，铑回收率96.66％，纯度99.95％。
从上述实施例可以看出，本发明提供的从羰基合成废铑催化剂残渣中回收铑的方法铑的回收率大于96％，回收铑的纯度不低于99.95％，取得了较好的效果。因此，本发明提供了一种高效绿色经济地回收铑的方法，具有巨大的经济效率。
应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的任何限制。通过参照典型实施例对本发明进行了描述，但应当理解为其中所用的词语为描述性和解释性词汇，而不是限定性词汇。可以按规定在本发明权利要求的范围内对本发明作出修改，以及在不背离本发明的范围和精神内对本发明进行修订。尽管其中描述的本发明涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本发明限于其中公开的特定例，相反，本发明可扩展至其他所有具有相同功能的方法和应用。
1.一种从羰基合成反应废铑催化剂残液中回收铑的方法，其包括如下步骤：
将羰基合成反应废铑催化剂残液经蒸馏处理，制得含铑残渣；
将所述含铑残渣经焙烧处理，制得铑灰；
将所述铑灰溶解于盐酸和双氧水溶液中，制得粗氯铑酸溶液；
将所述粗氯铑酸溶液经浓缩处理，制得氯铑酸溶液；
在还原剂的作用下，将所述氯铑酸溶液中的铑离子还原形成铑单质。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述蒸馏处理的方法包括：
将羰基合成反应废铑催化剂残液经常压蒸馏至无轻组分馏出物蒸出后，再经减压蒸馏至无重组分馏出物蒸出为止。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述常压蒸馏在温度为150-200℃的条件下进行；和/或所述减压蒸馏在温度为250-280℃、真空度为400-650pa的条件下进行。
4.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，在减压蒸馏结束后，所述方法还包括：在所述减压蒸馏的减压条件下，使减压蒸馏产物冷却至室温。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其特征在于，所述焙烧的温度为500-650℃，所述焙烧的时间为3-5h。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于，经焙烧处理后，所述方法还包括：对焙烧所得产物进行洗涤、干燥处理，得到铑灰；
优选地，依次采用无水甲醇溶液和去离子水对焙烧所得产物进行洗涤处理。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其特征在于，将所述铑灰溶解于盐酸和双氧水溶液中制得粗氯铑酸溶液的方法包括：
向所述铑灰中加入盐酸溶液，形成包含铑灰的盐酸溶液；
在加热搅拌状态下，向所述包含铑灰的盐酸溶液中滴加双氧水溶液，形成包含铑灰的盐酸和双氧水混合溶液；
使所述包含铑灰的盐酸和双氧水混合溶液在100-120℃的温度下反应2-4h，后经冷却、过滤处理，得到所述粗氯铑酸溶液。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的方法，其特征在于，所述盐酸溶液的加入量以所述盐酸溶液的体积与所述铑灰的质量之比计为15-18ml/g，优选为16-17ml/g；和/或
所述双氧水溶液的加入量以所述双氧水溶液与所述盐酸溶液的体积之比计为1.2-1.8，优选为1.4-1.6；和/或
所述盐酸溶液的浓度为30wt％-37wt％，所述双氧水溶液的浓度为30wt％-50wt％。
9.根据权利要求1-8中任意一项所述的方法，其特征在于，将所述粗氯铑酸溶液经浓缩处理的方法包括：
使所述粗氯铑酸溶液依次通过lx-110阳离子交换树脂柱和lsd-396阳离子交换树脂柱除去贱金属阳离子；
将过柱所得溶液经浓缩处理，制得氯铑酸溶液；
优选地，所述氯铑酸溶液中铑的质量含量为20000-35000ppm。
10.根据权利要求1-9中任意一项所述的方法，其特征在于，所述还原剂包括甲酸，所述还原在ph为5-7、温度为70-90℃的条件下进行。
11.根据权利要求1-10中任意一项所述的方法，其特征在于，在所述还原结束后，所述方法还包括：将还原所得铑黑依次经焙烧、还原处理，制得铑粉；
优选地，所述焙烧处理的温度为600-800℃；所述焙烧处理的时间为2-5h；
所述还原处理的温度为600-800℃；所述还原处理的时间为3-5h。
技术总结