本实用新型属于设备领域，尤其涉及一种差速式打辊装置。
背景技术：
在烟草加工环节中，对烟叶的打碎剔除烟梗是烟叶最终成为卷烟制品的重要环节之一。然而在打叶过程中，由于各种原因导致物料下落到打叶部位不均匀，导致烟叶在打叶机内跟打辊的机械作用集中个别部位，尤其是打辊中间部位烟叶较多而两端侧边段的烟叶较少，最终造成中间部位的烟叶撕裂效果不足而两端侧边段的烟叶撕裂过碎；严重时造成中间部位的烟叶不能顺利撕碎堵塞在打叶机内造成停机甚至电机损坏等问题；提高打辊转速能够使中间部位的烟叶撕碎，但在烟叶较少的两端段的打辊又使烟叶撕裂过碎。
为解决上述问题提出本实用新型。
技术实现要素：
本实用新型公开了一种差速式打辊装置，本实用新型将打辊装置分为多段，通过行星齿轮变速机构使得中间段打辊的转速大于两端段打辊的转速，增强中间段打辊的撕裂烟叶的效果；此外，由于增加了变速机构，使得打辊装置具有了更大的调速范围，进一步增加了打叶的效果。
本实用新型的技术方案如下：
本实用新型公开了一种差速式打辊装置，其包括多段打辊，多段打辊由主传动轴1串联在一起，并且中间段打辊的转速大于两端段打辊的转速。
优选地，每段打辊的两端分别为变速端和支撑端，其中变速端包括：太阳齿轮11、多个行星齿轮12、内齿圈13和外套筒14，其中太阳齿轮11固定套在所述主传动轴1上，所述太阳齿轮11和行星齿轮12通过外齿相啮合，行星齿轮12通过外齿和内齿圈13的内齿相啮合，所述外套筒14固定套在所述内齿圈13上，多个所述行星齿轮12通过各自的行星轮轴121固定在行星架122上，且多个太阳齿轮11呈中心对称分布在所述太阳齿轮11周围，每段打辊上的多个行星齿轮12相同；每段打辊的支撑端包括：传动轴轴承21、轴支撑筒22、支撑筒轴承23，其中传动轴轴承21位于主传动轴1和轴支撑筒22之间，支撑筒轴承23位于所述轴支撑筒22和外套筒14之间；
所述行星架122和轴支撑筒22通过多个行星架支撑轴1122固定连接在一起；
其中，每段打辊的内齿圈13相同，每段打辊的轴支撑筒22相同；中间段打辊的多个行星齿轮12的外直径大于两端段打辊的行星齿轮12的外直径，且中间段打辊的太阳齿轮11的外直径小于两端段打辊的太阳齿轮11的外直径。
优选地，所述行星齿轮12和太阳齿轮11以可拆卸方式设置。
优选地，所述行星齿轮12和行星架支撑轴1122分别为三个，间隔排列在所述行星架122上；行星齿轮12和行星架支撑轴1122也可以为三个以上，但不应少于三个。
优选地，所述主传动轴1与电机2连接，即动力从主传动轴1输入，从外套筒14输出。
优选地，每段打辊之间由密封圈3密封连接。
优选地，每段打辊的外套筒14的外壁布置有梯形板4，且所述梯形板4在所述外套筒14的外壁螺旋式排列布置。
本实用新型第二方面公开了所述的差速式打辊装置的使用方法，包括如下步骤：
启动电机2，电机带动主传动轴1旋转，主传动轴1带动太阳齿轮11自转，而行星架122和轴支撑筒22固定不动，自转的太阳齿轮11带动内齿圈13旋转，从而带动外套筒14旋转，即动力从太阳齿轮11输入，从内齿圈13输出带动外套筒14旋转，外套筒14外壁上的梯形板4将烟叶撕碎；
由于中间段打辊的多个行星齿轮12的外直径大于两端段打辊的多个行星齿轮12的外直径，且中间段打辊的太阳齿轮11的外直径小于两端段打辊的所述太阳齿轮11的外直径，中间段打辊的转速高于两端边打辊的转速，从而使中间段打辊外套筒14转速大于两端段打辊的外套筒14转速，从而使中间段打辊外套筒14外壁上的梯形板4将烟叶撕碎的效果更好。
本实用新型的有益效果：
1、本实用新型的差速式打辊装置将打辊分为多段，通过行星齿轮变速机构使得中间段打辊的转速大于两端段打辊的转速，增强中间段打辊的撕裂烟叶的效果。
2、本实用新型的差速式打辊装置东西行星齿轮和太阳齿轮以可拆卸方式设置，使得本实用新型的打辊装置具有了更大的调速范围，进一步增加了打叶的效果。
附图说明
图1是本实用新型的差速式打辊装置外观图。
图2是本实用新型的无外套筒和梯形板的三段打辊的差速式打辊装置的结构图。
图3是本实用新型的一端段无外套筒和梯形板的三段打辊的差速式打辊装置的结构图。
图4是本实用新型差速式打辊装置的一段打辊的变速端的剖视图。
图5是本实用新型差速式打辊装置的一段打辊的支撑端的剖视图。
图6是本实用新型差速式打辊装置的无外套筒和梯形板的一段打辊的立体图。
图7是本实用新型的太阳齿轮、行星齿轮、内齿圈相对位置图。
图8是图7的dd方向剖视图。
图9是本实用新型的密封圈的示意图。
附图标记为：1、主传动轴；11、太阳齿轮；1122、行星架支撑轴；12、行星齿轮；121、行星轮轴；122、行星架；13、内齿圈；14、外套筒；2、电机；21、传动轴轴承；22、轴支撑筒；23、支撑筒轴承；3、密封圈；4、梯形板。
具体实施方式
本实用新型公开了一种差速式打辊装置，如图2所示，其为三段打辊，多段打辊由主传动轴1串联在一起，并且中间段打辊的转速大于两端段打辊的转速。
每段打辊的两端分别为变速端和支撑端，其中变速端如图4所示包括：太阳齿轮11、多个行星齿轮12、内齿圈13和外套筒14，其中太阳齿轮11固定套在所述主传动轴1上，所述太阳齿轮11和行星齿轮12通过外齿相啮合，行星齿轮12通过外齿和内齿圈13的内齿相啮合，所述外套筒14固定套在所述内齿圈13上，多个所述行星齿轮12通过各自的行星轮轴121固定在行星架122上，且多个太阳齿轮11呈中心对称分布在所述太阳齿轮11周围，每段打辊上的多个行星齿轮12相同；每段打辊的支撑端如图5所示包括：传动轴轴承21、轴支撑筒22、支撑筒轴承23，其中传动轴轴承21位于主传动轴1和轴支撑筒22之间，支撑筒轴承23位于所述轴支撑筒22和外套筒14之间；
如图6所示，所述行星架122和轴支撑筒22通过多个行星架支撑轴1122固定连接在一起；
其中，每段打辊的内齿圈13相同，每段打辊的轴支撑筒22相同；中间段打辊的多个行星齿轮12的外直径大于两端段打辊的行星齿轮12的外直径，且中间段打辊的太阳齿轮11的外直径小于两端段打辊的太阳齿轮11的外直径；所以中间段打辊的转速大于两端段打辊的转速。
所述行星齿轮12和太阳齿轮11以可拆卸方式设置。如图片6，所述行星齿轮12和行星架支撑轴1122分别为三个，间隔排列在所述行星架122上；行星齿轮12和行星架支撑轴1122也可以为三个以上，但不应少于三个。
如图2所示，所述主传动轴1与电机2连接，即动力从主传动轴1输入，从外套筒14输出；每段打辊之间由密封圈3密封连接。
如图1所示，每段打辊的外套筒14的外壁布置有梯形板4，且所述梯形板4在所述外套筒14的外壁螺旋式排列布置。
本实用新型第的差速式打辊装置的使用方法，包括如下步骤：启动电机2，电机带动主传动轴1旋转，主传动轴1带动太阳齿轮11自转，而行星架122和轴支撑筒22固定不动，自转的太阳齿轮11带动内齿圈13旋转，从而带动外套筒14旋转，即动力从太阳齿轮11输入，从内齿圈13输出带动外套筒14旋转，外套筒14外壁上的梯形板4将烟叶撕碎；
由于中间段打辊的多个行星齿轮12的外直径大于两端段打辊的多个行星齿轮12的外直径，且中间段打辊的太阳齿轮11的外直径小于两端段打辊的所述太阳齿轮11的外直径，中间段打辊的转速高于两端边打辊的转速，从而使中间段打辊外套筒14转速大于两端段打辊的外套筒14转速，从而使中间段打辊外套筒14外壁上的梯形板4将烟叶撕碎的效果更好。
以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本实用新型范围的任何修改或者等同替换，均应当涵括在本实用新型的技术方案内。
1.一种差速式打辊装置，其特征在于，其包括多段打辊，多段打辊由主传动轴(1)串联在一起，并且中间段打辊的转速大于两端段打辊的转速。
2.根据权利要求1所述的差速式打辊装置，其特征在于，每段打辊的两端分别为变速端和支撑端，其中变速端包括：太阳齿轮(11)、多个行星齿轮(12)、内齿圈(13)和外套筒(14)，其中太阳齿轮(11)固定套在所述主传动轴(1)上，所述太阳齿轮(11)和行星齿轮(12)通过外齿相啮合，行星齿轮(12)通过外齿和内齿圈(13)的内齿相啮合，所述外套筒(14)固定套在所述内齿圈(13)上，多个所述行星齿轮(12)通过各自的行星轮轴(121)固定在行星架(122)上，且多个太阳齿轮(11)呈中心对称分布在所述太阳齿轮(11)周围，每段打辊上的多个行星齿轮(12)相同；每段打辊的支撑端包括：传动轴轴承(21)、轴支撑筒(22)、支撑筒轴承(23)，其中传动轴轴承(21)位于主传动轴(1)和轴支撑筒(22)之间，支撑筒轴承(23)位于所述轴支撑筒(22)和外套筒(14)之间；
所述行星架(122)和轴支撑筒(22)通过多个行星架支撑轴(1122)固定连接在一起；
其中，每段打辊的内齿圈(13)相同，每段打辊的轴支撑筒(22)相同；中间段打辊的多个行星齿轮(12)的外直径大于两端段打辊的行星齿轮(12)的外直径，且中间段打辊的太阳齿轮(11)的外直径小于两端段打辊的太阳齿轮(11)的外直径。
3.根据权利要求2所述的差速式打辊装置，其特征在于，所述行星齿轮(12)和行星架支撑轴(1122)分别为三个，间隔排列在所述行星架(122)上。
4.根据权利要求2所述的差速式打辊装置，其特征在于，所述行星齿轮(12)和太阳齿轮(11)以可拆卸方式设置。
5.根据权利要求1所述的差速式打辊装置，其特征在于，所述主传动轴(1)与电机(2)连接。
6.根据权利要求2所述的差速式打辊装置，其特征在于，每段打辊之间由密封圈(3)密封连接。
7.根据权利要求2所述的差速式打辊装置，其特征在于，每段打辊的外套筒(14)的外壁布置有梯形板(4)，且所述梯形板(4)在所述外套筒(14)的外壁螺旋式排列布置。
技术总结