本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种丝光废碱回用方法。
背景技术：
丝光是将棉布在机械的张力下，用高浓度烧碱液进行处理，使棉纤维产生像丝绸一样的耐久性光泽，提高吸收染料的能力，改善染色性能；同时提高成品的尺寸稳定性，赋予织物柔软而丰满的手感。此外，丝光使棉的上染率有所改善，因此，一般厚重的棉布均须丝光处理。很明显，丝光工艺烧碱用量很大，如直接排放，会引起环境污染，造成土壤硬化和变质，而采用酸中和后排放，酸用量大，不符合清洁生产要求。目前，已有很多工艺来处理丝光废碱，如发明专利cn201110366734.8用丝光废碱收集后，用于丝光纱线水洗，cn201610791935.5将丝光废碱浓缩后再用于丝光和减量、调整用量后用于染缸前处理等工艺。丝光废碱因其浓度较低，色度和ss含量高，因此，废碱的回用多集中在印染的前处理加工工序，而对于水质要求的染色方面的研究报道很少涉及，限制了丝光废碱的应用范围。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种丝光废碱回用方法，解决如何对丝光废碱的排放的技术问题，本发明可针对丝光废碱无法用于染色的缺陷，本发明提供一种可实现碱液回用并用于活性染料染色的加工工艺，该工艺减少了废碱排放，降低了加工成本，工艺操作方便，可行性高，所用原料简单易得。
丝光废碱回用方法，包括如下步骤：
a、丝光废液收集起来，经过维纶布制成的滤网过滤两道后，再进入填充有粉煤灰和活性炭的柱子过滤脱色然后进入废碱集水箱，采用滴定法测定烧碱含量；
b、选取步骤a中的烧碱，烧碱浓度控制在50-80g/l，补加用量为50-80g/l的硅酸钠配置碱液；配置活性染料染液，染料浓度80-150g/l，将碱液与活性染料染液按照质量比4:1配成染色液，退浆后棉布织物浸轧染色液，轧余率控制在75-85％，然后在100-105℃烘干；
c、步骤b中的棉布织物添加用量为0.5-1g/l的皂洗酶在85-90℃条件下皂洗5-10min，在45-50℃条件下水洗10-15min，采用用量为5-10g/l的固色剂固色15-20min，再采用常温水洗，洗5-10min。
所述粉煤灰和活性炭的质量比为1：1-1：2。
所述步骤b中轧余率控制在78％，然后在102℃烘干。
所述步骤c中采用用量为8g/l的固色剂固色16min，再采用常温水洗，洗7min。
本发明的有益效果是：本发明将碱液回用并用于活性染料染色的加工工艺，该工艺减少了废碱排放，降低了加工成本，工艺操作方便，可行性高，所用原料简单易得。
具体实施方式
实施例1
丝光废碱回用方法，包括如下步骤：
a、丝光废液收集起来，经过维纶布制成的滤网过滤两道后，再进入填充有粉煤灰和活性炭的柱子过滤脱色然后进入废碱集水箱，采用滴定法测定烧碱含量。粉煤灰和活性炭的质量比为1：1。
b、选取步骤a中的烧碱，烧碱浓度控制在50g/l，补加用量为50g/l的硅酸钠配置碱液；配置活性染料染液，染料浓度80g/l，将碱液与活性染料染液按照质量比4:1配成染色液，退浆后棉布织物浸轧染色液，轧余率控制在75％，然后在100℃烘干。
c、步骤b中的棉布织物添加用量为0.5g/l的皂洗酶在85℃条件下皂洗5min，在45℃条件下水洗10min，采用用量为5g/l的固色剂固色15min，再采用常温水洗，洗5min。所述皂洗酶为传化智联股份有限公司市售tf-166b产品，所述固色剂为瑞鹰(中国)科技新材料发展有限公司市售ry-868产品。
实施例2
丝光废碱回用方法，包括如下步骤：
a、丝光废液收集起来，经过维纶布制成的滤网过滤两道后，再进入填充有粉煤灰和活性炭的柱子过滤脱色然后进入废碱集水箱，采用滴定法测定烧碱含量；粉煤灰和活性炭的质量比为1：2。
b、选取步骤a中的烧碱，烧碱浓度控制在80g/l，补加用量为80g/l的硅酸钠配置碱液；配置活性染料染液，染料浓度150g/l，将碱液与活性染料染液按照质量比4:1配成染色液，退浆后棉布织物浸轧染色液，轧余率控制在85％，然后在105℃烘干；
c、步骤b中的棉布织物添加用量为1g/l的皂洗酶在90℃条件下皂洗10min，在50℃条件下水洗15min，采用用量为10g/l的固色剂固色20min，再采用常温水洗，洗10min。
实施例3
丝光废碱回用方法，包括如下步骤：
a、丝光废液收集起来，经过维纶布制成的滤网过滤两道后，再进入填充有粉煤灰和活性炭的柱子过滤脱色然后进入废碱集水箱，采用滴定法测定烧碱含量；粉煤灰和活性炭的质量比为1：1.5。
b、选取步骤a中的烧碱，烧碱浓度控制在60g/l，补加用量为60g/l的硅酸钠配置碱液；配置活性染料染液，染料浓度90g/l，将碱液与活性染料染液按照质量比4:1配成染色液，退浆后棉布织物浸轧染色液，轧余率控制在80％，然后在102℃烘干。
c、步骤b中的棉布织物添加用量为0.6g/l的皂洗酶在88℃条件下皂洗6min，在48℃条件下水洗11min，采用用量为7g/l的固色剂固色18min，再采用常温水洗，洗6min。
实施例4
丝光废碱回用方法，包括如下步骤：
a、丝光废液收集起来，经过维纶布制成的滤网过滤两道后，再进入填充有粉煤灰和活性炭的柱子过滤脱色然后进入废碱集水箱，采用滴定法测定烧碱含量；粉煤灰和活性炭的质量比为1：1.2。
b、选取步骤a中的烧碱，烧碱浓度控制在70g/l，补加用量为72g/l的硅酸钠配置碱液；配置活性染料染液，染料浓度110g/l，将碱液与活性染料染液按照质量比4:1配成染色液，退浆后棉布织物浸轧染色液，轧余率控制在82％，然后在103℃烘干；
c、步骤b中的棉布织物添加用量为0.7g/l的皂洗酶在88℃条件下皂洗7min，在49℃条件下水洗13min，采用用量为7g/l的固色剂固色19min，再采用常温水洗，洗8min。
尽管已经示出和描述了本技术方案的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术方案的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术方案的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.丝光废碱回用方法，包括如下步骤：其特征在于：a、丝光废液收集起来，经过维纶布制成的滤网过滤两道后，再进入填充有粉煤灰和活性炭的柱子过滤脱色然后进入废碱集水箱，采用滴定法测定烧碱含量;
b、选取步骤a中的烧碱，烧碱浓度控制在50-80g/l，补加用量为50-80g/l的硅酸钠配置碱液；配置活性染料染液，染料浓度80-150g/l，将碱液与活性染料染液按照质量比4:1配成染色液，退浆后棉布织物浸轧染色液，轧余率控制在75-85%，然后在100-105℃烘干;
c、步骤b中的棉布织物添加用量为0.5-1g/l的皂洗酶在85-90℃条件下皂洗5-10min，在45-50℃条件下水洗10-15min，采用用量为5-10g/l的固色剂固色15-20min，再采用常温水洗，洗5-10min。
2.依据权利要求1所述的丝光废碱回用方法，其特征在于：所述粉煤灰和活性炭的质量比为1：1-1：2。
3.依据权利要求1所述的丝光废碱回用方法，其特征在于：所述步骤b中轧余率控制在78%，然后在102℃烘干。
4.依据权利要求1所述的丝光废碱回用方法，其特征在于：所述步骤c中采用用量为8g/l的固色剂固色16min，再采用常温水洗，洗7min。
技术总结