本发明涉及油品调和装置技术领域，特别涉及一种油品调和用混合器。
背景技术：
石油经过不同炼制方法得到各种基础油，该基础油尚不能达到国家和行业质量标准，需将若干种基础油按照一定比例进行混合搅拌均匀，同时添加某一方面功能的添加剂，使油品的质量指标达到或超过标准要求；同时调和好的油品在长期储存过程中，也会因为各种基础油密度不同而出现轻微的分层现象，因此需要对油品进行定期搅拌。
油品调和过程中的搅拌方式有多种多样，常用的有罐内机械搅拌、机泵循环搅拌等。在机泵循环搅拌中，由泵将油罐内油品抽出，然后分管路进入油罐内进行混合，为提高搅拌效率，可以采用在泵出口增加静态混合器、改变进入油罐的管线入口角度等方法。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种调和效率高、安全可靠性高的油品调和用混合器。
为此，本发明技术方案如下：
一种油品调和用混合器，包括具有中空腔体的混合筒，中心管，多片上弧板和多片下弧板；其中，
混合筒的筒体上设有加药管、多个加料管和一个出料管；中心管竖直设置，其通过开设在混合筒顶面和底面中心处的贯穿插装并固定在筒体内；中心管侧壁上自上而下间隔开设有多排与筒体内腔相连通的喷射流道组，每排喷射流道组由自中心管内壁朝向中心管外壁且沿顺时针或逆时针方向开设的多条弧形流道构成；
上弧板和下弧板为沿对角线呈扭转状的长条形弧板，且板面上均布开设有多个贯通其内弧面和外弧面的导流孔；其中，多片上弧板沿圆周方向以其外弧面斜向向上的方式均布设置于筒体上部，且其一侧长侧边固定在筒体内壁上，使上弧板的内弧面与各弧形流道的开设方向相适应以形成迎水面、对侧外弧面形成背水面，同时另一侧长侧边的顶角呈朝向外弧面扭转状态、底角呈朝向内弧面扭转的状态；多片下弧板沿圆周方向以其内弧面斜向向上的方式均布设置于筒体上部，且其一侧长侧边固定在筒体内壁上，使下弧板的内弧面与各弧形流道的开设方向相适应以形成迎水面、对侧外弧面形成背水面，同时另一侧长侧边的顶角呈朝向内弧面扭转状态、底角呈朝向外弧面扭转状态。
进一步地，加药管设置在筒体顶部；加料管至少包括设置在筒体上部侧壁上的第一加料管和设置在筒体下部侧壁上的第二加料管，且第二加料管位于第一加料管下方；出料管设置在位于第一加料管和第二加料管相对侧的筒体侧壁中部。
更进一步地，上弧板的底边高于出料管，下弧板的顶边低于出料管。
进一步地，各喷射流道组内的多条弧形流道沿周向均布设置，且每相邻两排喷射流道组上的四条弧形流道呈交错设置。
进一步地，各喷射流道组内的弧形流道的孔径自中心管两侧至中心管中部逐渐增大。
进一步地，多片上弧板和多片下弧板以相互交错的方式固定在筒体内壁上。
进一步地，导流孔的孔径自迎水面至背水面逐渐减小，使通过上弧板/下弧板的导流孔的油在经过导流孔的过程中实现加速。
与现有技术相比，该油品调和用混合器无活动组件即可依次经过中心管和导流板使待混合的不同油品在筒体内形成湍流搅拌，搅拌效率高；且该混合器整体无活动组件，使混合器在使用过程中安全可靠，无需外加搅拌动力。
附图说明
图1为本发明的油品调和用混合器的剖面结构示意图；
图2为图1的a-a向剖视图；
图3为图1的b-b向剖视图；
图4为本发明的油品调和用混合器的上弧板的结构示意图；
图5为本发明的油品调和用混合器的下弧板的结构示意图；
图6为本发明的油品调和用混合器的一侧轴向剖视图；
图7为本发明的油品调和用混合器的另一侧轴向剖视图；
图8为本发明的油品调和用混合器的工作示意图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步的说明，但下述实施例绝非对本发明有任何限制。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
实施例1
如图1～3所示，该油品调和用混合器包括具有中空腔体的混合筒1，中心管2，四片上弧板3和四片下弧板4；其中，
混合筒1的筒体上设有加药管6、第一加料管7、第二加料管8和出料管9；具体地，加药管6设置在筒体顶部；第一加料管7设置在筒体上部侧壁上；第二加料管8设置在筒体下部侧壁上，且其位于第一加料管7下方；出料管9设置在位于第一加料管7和第二加料管8相对侧的筒体侧壁中部；
中心管2竖直设置，其通过开设在混合筒1顶面和底面中心处的贯穿插装并固定在筒体内；中心管2侧壁上自上而下间隔开设有23排与筒体内腔相连通的喷射流道组，每排喷射流道组由四条自中心管2内壁朝向中心管2外壁沿水平方向且沿顺时针方向间隔开设的弧形流道10，且四条弧形流道沿周向均布设置；每相邻两排喷射流道组上的四条弧形流道10呈交错设置，使自中心管2端口以一定流速泵送进入的混合油料通过弧形流道10自沿切线方向旋喷至筒体内腔中，形成顺时针旋流；
上弧板3和下弧板4为沿对角线呈扭转状的长条形弧板，且板面上沿长边方向均布开设有10排贯通其内弧面和外弧面的导流孔组，每排导流孔组包括2个导流孔11；其中，内弧面指上弧板3和下弧板4上的内凹面，外弧面指上弧板3和下弧板4上向外凸起的弓形面；
如图4和图6所示，各上弧板3均自其长侧边竖直设置状态沿逆时针方向翻转形成外弧面朝上的斜向设置状态，并沿圆周方向均布设置于筒体上部；各上弧板3的一侧长侧边固定在筒体内壁上，使上弧板3的内弧面为迎水面、外弧面为背水面，即内弧面朝向自弧形流道10喷射出的油品所形成的顺时针旋流；与此同时，上弧板3的另一侧长侧边的顶角呈朝向外弧面扭转状态、底角呈朝向内弧面扭转的状态；
如图5和图7所示，各下弧板4均自其长侧边竖直设置状态沿顺时针方向翻转形成内弧面朝上的斜向设置状态，并沿圆周方向均布设置于筒体下部；各下弧板4的一侧长侧边固定在筒体内壁上，使下弧板4的内弧面为迎水面、外弧面为背水面，即内弧面朝向自弧形流道10喷射出的油品所形成的顺时针旋流；与此同时，下弧板4的另一侧长侧边的顶角呈朝向内弧面扭转状态、底角呈朝向外弧面扭转状态。
为了便于将上弧板3下弧板4焊接固定在筒体内壁上，上弧板3和下弧板4在与筒体焊接固定前，将其焊接侧的长侧边切割为与筒体内壁弧度相适应的弧形割面再进行焊接固定。
作为本实施例的优选实施方案，四片上弧板3和四片下弧板4以相互交错的方式固定在筒体内壁上；且导流孔11为变径通孔，其孔径自迎水面(即承接自中心管旋喷出的油品的一面)至背水面(未承接自中心管旋喷出的油品的一面)逐渐减小；同时，上弧板的底边高于出料管，下弧板的顶边低于出料管。
实施例2
该油品调和用混合器包括具有中空腔体的混合筒1，中心管2，四片上弧板3和四片下弧板4；其中，
混合筒1的筒体上设有加药管6、第一加料管7、第二加料管8和出料管9；具体地，加药管6设置在筒体顶部；第一加料管7设置在筒体上部侧壁上；第二加料管8设置在筒体下部侧壁上，且其位于第一加料管7下方；出料管9设置在位于第一加料管7和第二加料管8相对侧的筒体侧壁中部；
中心管2竖直设置，其通过开设在混合筒1顶面和底面中心处的贯穿插装并固定在筒体内；中心管2侧壁上自上而下间隔开设有23排与筒体内腔相连通的喷射流道组，每排喷射流道组由四条自中心管2内壁朝向中心管2外壁沿水平方向且沿逆时针方向间隔开设的弧形流道10，且四条弧形流道沿周向均布设置，各条弧形流道10的两端端口处的内径略小于中部内径；每相邻两排喷射流道组上的四条弧形流道10呈交错设置，使自中心管2端口以一定流速泵送的进入的混合油料通过弧形流道10自沿切线方向旋喷至筒体内腔中；
上弧板3和下弧板4为沿对角线呈扭转状的长条形弧板，且板面上沿长边方向均布开设有10排贯通其内弧面和外弧面的导流孔组，每排导流孔组包括2个导流孔11；其中，内弧面指上弧板3和下弧板4上的内凹面，外弧面指上弧板3和下弧板4上向外凸起的弓形面；
如图4和图6所示，各上弧板3均自其长侧边竖直设置状态沿顺时针方向翻转形成外弧面朝上的斜向设置状态，并沿圆周方向均布设置于筒体上部；各上弧板3的一侧长侧边固定在筒体内壁上，使上弧板3的内弧面为迎水面、外弧面为背水面，即内弧面朝向自弧形流道10喷射出的油品所形成的顺时针旋流；与此同时，上弧板3的另一侧长侧边的顶角呈朝向外弧面扭转状态、底角呈朝向内弧面扭转的状态；
如图5和图7所示，各下弧板4均自其长侧边竖直设置状态沿逆时针方向翻转形成内弧面朝上的斜向设置状态，并沿圆周方向均布设置于筒体下部；各下弧板4的一侧长侧边固定在筒体内壁上，使下弧板4的内弧面为迎水面、外弧面为背水面，即内弧面朝向自弧形流道10喷射出的油品所形成的顺时针旋流；与此同时，下弧板4的另一侧长侧边的顶角呈朝向内弧面扭转状态、底角呈朝向外弧面扭转状态。
为了便于将上弧板3下弧板4焊接固定在筒体内壁上，上弧板3和下弧板4在与筒体焊接固定前，将其焊接侧的长侧边切割为与筒体内壁弧度相适应的弧形割面再进行焊接固定。
四片上弧板3和四片下弧板4以相互交错的方式固定在筒体内壁上；开设在上弧板3和下弧板4的导流孔11为等直径通孔。
该油品调和用混合器的工作原理为：
如图8所示，进行油品调和时，首先将油品调和用混合器安装在泵13与油罐12之间；具体地，泵13的出口通过两条输油管线分别与中心管2的两端端口5相连，出料管9通过输油管与油罐12进液端连接，加药管6通过药剂加入管线与外接添加剂罐相连接，用于向筒体内输送添加剂；第一加料管7和第二加料管8通过输油管线与不同类基础油的储油罐相连，可用于不同基础油的油品调和，当该油品调和用混合器仅用于混合分层油品时则封堵第一加料管7和第二加料管8的管口；泵13的进液端通过输油管线与油罐12的出液端连接。
管线连接完毕后，开启泵13，使油罐12中待混合的油品通过泵13的增压进入中心管2，通过中心管2的多条弧形流道10喷出，使待混合基础油沿切线方向喷出并在筒体1内部形成旋流；在该旋流过程中，基础油碰撞在设置于筒体内壁上的多片上弧板3和多片下弧板4的迎水面上，使部分待混合油品流体转向，进而使多片上弧板3将液体导向下部，多片下弧板4将液体导向上部，促进油品的上下混合；与此同时，另一部分油品通过导流孔11穿过多片上弧板3和多片下弧板4甩至筒壁上与筒内油品进行混合，或冲击下一个上弧板3或下弧板4；最后再由出口管9进入油罐12，重复循环混合步骤，最终实现油田的调和。其中，作为实施例的优选技术方案，当导流孔11为变径孔，即导流孔11在迎水面孔径大、背水面孔径小时，导流孔作为加速通道对进入导流孔内的油品进行加速，从而冲击下一个上弧板3或下弧板4，实现流体转向混合。提升混合效率。
上述实施例仅仅用于进一步详细解释本发明，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种改进和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种油品调和用混合器，其特征在于，包括具有中空腔体的混合筒(1)，中心管(2)，多片上弧板(3)和多片下弧板(4)；其中，
混合筒(1)的筒体上设有加药管(6)、多个加料管和一个出料管(9)；中心管(2)竖直设置，其通过开设在混合筒(1)顶面和底面中心处的贯穿插装并固定在筒体内；中心管(2)侧壁上自上而下间隔开设有多排与筒体内腔相连通的喷射流道组，每排喷射流道组由自中心管(2)内壁朝向中心管(2)外壁且沿顺时针或逆时针方向开设的多条弧形流道(10)构成；
上弧板(3)和下弧板(4)为沿对角线呈扭转状的长条形弧板，且板面上均布开设有多个贯通其内弧面和外弧面的导流孔(11)；其中，多片上弧板(3)沿圆周方向以其外弧面斜向向上的方式均布设置于筒体上部，且其一侧长侧边固定在筒体内壁上，使上弧板(3)的内弧面与各弧形流道(10)的开设方向相适应以形成迎水面、对侧外弧面形成背水面，同时另一侧长侧边的顶角呈朝向外弧面扭转状态、底角呈朝向内弧面扭转的状态；多片下弧板(4)沿圆周方向以其内弧面斜向向上的方式均布设置于筒体上部，且其一侧长侧边固定在筒体内壁上，使下弧板(4)的内弧面与各弧形流道(10)的开设方向相适应以形成迎水面、对侧外弧面形成背水面，同时另一侧长侧边的顶角呈朝向内弧面扭转状态、底角呈朝向外弧面扭转状态。
2.根据权利要求1所述的油品调和用混合器，其特征在于，加药管(6)设置在筒体顶部；加料管至少包括设置在筒体上部侧壁上的第一加料管(7)和设置在筒体下部侧壁上的第二加料管(8)，且第二加料管(8)位于第一加料管(7)下方；出料管(9)设置在位于第一加料管(7)和第二加料管(8)相对侧的筒体侧壁中部。
3.根据权利要求2所述的油品调和用混合器，其特征在于，各喷射流道组内的多条弧形流道(10)沿周向均布设置，且每相邻两排喷射流道组上的四条弧形流道(10)呈交错设置。
4.根据权利要求1所述的油品调和用混合器，其特征在于，各喷射流道组内的弧形流道(10)的孔径自中心管(2)两侧至中心管(2)中部逐渐增大。
5.根据权利要求1所述的油品调和用混合器，其特征在于，多片上弧板(3)和多片下弧板(4)以相互交错的方式固定在筒体内壁上。
6.根据权利要求1所述的油品调和用混合器，其特征在于，导流孔(11)的孔径自迎水面至背水面逐渐减小。
技术总结