本实用新型涉及轮胎硫化机装卸胎机械手技术领域，具体是一种抓胎装置。
背景技术：
目前轮胎硫化机的装卸胎机械手一般采用气缸经圆环式传动机构来控制抓胎爪的张闭。圆环式传动机构对行程轨迹限位槽的加工精度要求高，且重量大，造成机械手动作不稳定，影响了生产效率。另外，在生产不同尺寸轮胎时，需要对抓胎爪的安装位置进行调节。现有的调节方法主要采用手动调节，造成停机维护时间长，而带有自动调节功能的机械手结构又很复杂。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供了一种抓胎装置。
为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种抓胎装置，包括：
连接架，其安装在硫化机机械手的升降立柱上；
连接盘，其安装在所述连接架下方；
多个抓胎爪，每个所述抓胎爪分别经一导轨可移动地安装在连接盘上，多个抓胎爪在所述连接盘上成圆周分布；
传动机构，所述传动机构包括多个连杆单元，连杆单元的数量与所述抓胎爪数量相一致，所述连杆单元包括摆杆、第一连杆和互连杆，所述摆杆铰接在所述连接盘上，所述第一连杆的一端与对应的抓胎爪相铰接，所述第一连杆的另一端与所述摆杆相铰接，所述互连杆的一端铰接于本连杆单元的摆杆上，所述互连杆的另一端铰接于相邻连杆单元的摆杆上；
驱动单元，其经传动机构带动多个所述抓胎爪沿各自导轨同步张闭。
采用本实用新型技术方案，本抓胎装置结构简单，安装方便，传动机构采用连杆式，有效地减轻了抓胎装置的重量，提高硫化机机械手动作稳定性，提高轮胎硫化质量和生产效率。
进一步地，以所述摆杆与所述连接盘的铰接点为第一铰接点，所述摆杆与一个互连杆的铰接点为第二铰接点，所述摆杆与另一个互连杆的铰接点为第三铰接点，第二铰接点与第一铰接点之间的连线为第一连线，第三铰接点与第一铰接点之间的连线为第二连线，则第一连线与第二连线之间的夹角α＝180°-180°＊(n-2)/n，其中n为抓胎爪的数量。
进一步地，所述第一连线的长度等于所述第二连线的长度，所述连接盘上相邻第一铰接点之间的距离等于所述互连杆两端铰接点之间的距离。
采用上述优选的方案，提高各连杆单元的联动稳定性。
进一步地，所述驱动单元为气缸、水缸、油缸或电缸。
进一步地，还包括调节驱动单元伸出和回缩位置的调位机构。
采用上述优选的方案，在生产不同规格轮胎时，方便手动快速调整抓胎爪的开闭尺寸。
进一步地，还包括用于检测驱动单元上伸缩部件移动位置的位置传感器。
采用上述优选的方案，只需在程序中输入开闭尺寸，控制器可以根据位置传感器检测的位置信号，调整驱动单元的伸缩位置，从而实现抓胎爪开闭尺寸的自动调整。
进一步地，电缸的驱动电机为步进电机或带编码器的伺服电机。
采用上述优选的方案，抓胎爪张闭动作使用电缸驱动，通过步进电机/伺服电机转动，编码器数据反馈，实现精确运动控制。
进一步地，所述驱动电机带有抱闸制动系统。
采用上述优选的方案，在驱动电机停止动作时抱闸制动系统启动，确保抓胎爪位置保持稳定，防止轮胎坠落。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型一种实施方式的立体结构示意图；
图2是本实用新型一种实施方式的主视结构示意图；
图3是本实用新型一种实施方式的俯视结构示意图；
图4是本实用新型一种实施方式的结构示意图。
图中数字和字母所表示的相应部件的名称：
11-连接架；12-连接盘；13-抓胎爪；14-导轨；15-驱动单元；151-丝杠组件；152-驱动电机；16-传动机构；161-摆杆；162-第一连杆；163-互连杆；164-第一铰接点；165-第二铰接点；166-第三铰接点。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-4所示，本实用新型的一种实施方式为：一种抓胎装置，包括：
连接架11，其安装在硫化机机械手的升降立柱上；
连接盘12，其安装在连接架11下方；
多个抓胎爪13，每个抓胎爪13分别经一导轨14可移动地安装在连接盘12上，多个抓胎爪13在连接盘12上成圆周分布；
传动机构16，传动机构16包括多个连杆单元，连杆单元的数量与抓胎爪13数量相一致，所述连杆单元包括摆杆161、第一连杆162和互连杆163，摆杆161铰接在连接盘12上，第一连杆162的一端与对应的抓胎爪13相铰接，第一连杆262的另一端与摆杆161相铰接，互连杆163的一端铰接于本连杆单元的摆杆161上，互连杆163的另一端铰接于相邻连杆单元的摆杆161上；
驱动单元15，其伸缩杆端部铰接于一根摆杆161上。
采用上述技术方案的有益效果是：本抓胎装置结构简单，安装方便，传动机构采用连杆式，有效地减轻了抓胎装置的重量，提高硫化机机械手动作稳定性，提高轮胎硫化质量和生产效率。
如图3、4所示，在本实用新型的另一些实施方式中，以摆杆161与连接盘12的铰接点为第一铰接点164，摆杆161与一个互连杆的铰接点为第二铰接点165，摆杆161与另一个互连杆的铰接点为第三铰接点166，第二铰接点165与第一铰接点164之间的连线为第一连线，第三铰接点166与第一铰接点164之间的连线为第二连线，则第一连线与第二连线之间的夹角α＝180°-[180°＊(n-2)]/n，其中n为抓胎爪的数量。所述第一连线的长度等于所述第二连线的长度，连接盘上相邻第一铰接点164之间的距离等于互连杆163两端铰接点之间的距离。图示中的抓胎爪为6个，抓胎爪的实际数量可以根据需要进行调整，以兼顾抓胎爪轻量化和抓胎可靠性，提高各连杆单元的联动稳定性。
在本实用新型的另一些实施方式中，抓胎爪的开闭尺寸可以通过手动调节。为了方便调节，可设置调位机构来调节驱动单元伸出和回缩的位置。
在本实用新型的另一些实施方式中，为了能自动进行抓胎爪开闭尺寸的调节，在驱动单元采用气缸、水缸、油缸时，可以设置用于检测驱动单元上伸缩部件移动位置的传感器。在驱动单元采用电缸时，电缸包括丝杠组件151和具有转动量控制功能的驱动电机152，驱动电机152为步进电机或者带编码器的伺服电机，通过步进电机/伺服电机转动，编码器数据反馈，实现精确运动控制。这样无需手动调节抓胎爪的张闭规格，只需通过程序控制，控制器发送定位指令，通过控制驱动单元的伸出和回缩位置来操控抓胎爪的停留位置，实现抓胎爪张闭规格的无极调整。
在本实用新型的另一些实施方式中，驱动电机152带有抱闸制动系统。采用上述技术方案的有益效果是：在驱动电机停止动作时抱闸制动系统启动，确保抓胎爪位置保持稳定，防止轮胎坠落。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
1.一种抓胎装置，其特征在于，包括：
连接架，其安装在硫化机机械手的升降立柱上；
连接盘，其安装在所述连接架下方；
多个抓胎爪，每个所述抓胎爪分别经一导轨可移动地安装在连接盘上，多个抓胎爪在所述连接盘上成圆周分布；
传动机构，所述传动机构包括多个连杆单元，连杆单元的数量与所述抓胎爪数量相一致，所述连杆单元包括摆杆、第一连杆和互连杆，所述摆杆铰接在所述连接盘上，所述第一连杆的一端与对应的抓胎爪相铰接，所述第一连杆的另一端与所述摆杆相铰接，所述互连杆的一端铰接于本连杆单元的摆杆上，所述互连杆的另一端铰接于相邻连杆单元的摆杆上；
驱动单元，其经传动机构带动多个所述抓胎爪沿各自导轨同步张闭。
2.根据权利要求1所述的抓胎装置，其特征在于，以所述摆杆与所述连接盘的铰接点为第一铰接点，所述摆杆与一个互连杆的铰接点为第二铰接点，所述摆杆与另一个互连杆的铰接点为第三铰接点，第二铰接点与第一铰接点之间的连线为第一连线，第三铰接点与第一铰接点之间的连线为第二连线，则第一连线与第二连线之间的夹角α＝180°-180°*(n-2)/n，其中n为抓胎爪的数量，n≥3。
3.根据权利要求2所述的抓胎装置，其特征在于，所述第一连线的长度等于所述第二连线的长度，所述连接盘上相邻第一铰接点之间的距离等于所述互连杆两端铰接点之间的距离。
4.根据权利要求1所述的抓胎装置，其特征在于，所述驱动单元为气缸、水缸或者油缸。
5.根据权利要求4所述的抓胎装置，其特征在于，还包括调节驱动单元伸出和回缩位置的调位机构。
6.根据权利要求4所述的抓胎装置，其特征在于，还包括用于检测驱动单元上伸缩部件移动位置的位置传感器。
7.根据权利要求1所述的抓胎装置，其特征在于，所述驱动单元为电缸，电缸包括丝杠组件和驱动电机。
8.根据权利要求7所述的抓胎装置，其特征在于，所述驱动电机为步进电机或者带编码器的伺服电机。
9.根据权利要求8所述的抓胎装置，其特征在于，所述驱动电机带有抱闸制动系统。
技术总结