本实用新型涉及轮胎硫化设备技术领域，具体是一种双工位存胎装置及群控硫化机组。
背景技术：
现有的双工位存胎装置一般都是采用摆臂回转或者旋转方式来实现两存胎工位的切换，需要预留足够的回转动作空间，这样造成了存胎器占用空间大，不能适用到硫化机集群组中。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供了一种双工位存胎装置及群控硫化机组。
为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种双工位存胎装置，包括框体、第一存胎器、第二存胎器和驱动机构，所述框体上设有第一工位和第二工位，以第一工位中心和第二工位中心之间连线为x轴，以经x轴的竖直平面为xz面，所述驱动机构带动第一存胎器和第二存胎器沿xz面方向移动，并使所述第一存胎器和第二存胎器在第一工位和第二工位之间轮流切换。
本实用新型相较现有技术，第一存胎器和第二存胎器仅在两者所在上下空间内移动，无需回转半径空间，方便多个双工位存胎装置跟多个并排排布的硫化机一一对应设置，有效节约占地面积。
进一步地，还包括第一移动架和第二移动架，所述第一存胎器固定安装在所述第一移动架上，所述第二存胎器固定安装在所述第二移动架上，所述第一存胎器和第二存胎器处于不同的高度，所述驱动机构带动所述第一移动架和第二移动架朝相反方向移动。
进一步地，所述第一移动架经第一导轨可平移地安装在所述框体上，所述驱动机构包括第一驱动机构，所述第一驱动机构带动所述第一移动架沿第一导轨平移。
进一步地，所述第二移动架经第二导轨可平移地安装在所述框体上，所述驱动机构包括第二驱动机构，所述第二驱动机构带动所述第二移动架沿第二导轨平移。
采用上述优选的方案，第一存胎器与第二存胎器在不同的高度上平移，实现两者在第一工位和第二工位的切换。
进一步地，所述第二移动架经第一摆架安装在所述框体上，所述第一摆架包括第一摆臂、第二摆臂和第一连接臂，所述第一连接臂的两端分别铰接于所述第一摆臂的下端和所述第二摆臂的下端，所述第一摆臂和第二摆臂的中间位置分别铰接于所述框体上，所述第一摆臂和第二摆臂的上端分别铰接于所述第二移动架上，所述驱动机构包括第三驱动机构，所述第三驱动机构的伸缩杆端部铰接于所述第一摆臂或者第二摆臂上，所述第三驱动机构经第一摆架带动所述第二移动架在第一存胎器上方摆动。
采用上述优选的方案，第一存胎器采用平移方式在第一工位和第二工位之间换位，第二存胎器则采用摇摆式方式在第一工位和第二工位之间换位，这里的摇摆轨迹是在第一工位和第二工位所在竖向空间里，即回转半径是在竖直空间内，没有超出框体周侧。
进一步地，所述第一移动架和第二移动架经第二摆架安装在所述框体上，所述第二摆架包括第三摆臂和第四摆臂，所述第三摆臂和第四摆臂的中间位置铰接于所述框体上，所述第三摆臂和第四摆臂的上端分别铰接于第二移动架上，所述第三摆臂和第四摆臂的下端分别铰接于第一移动架上，所述驱动机构为气缸、液压缸或电动推杆，所述驱动机构的伸缩杆端部铰接于所述第三摆臂和第四摆臂上。
采用上述优选的方案，实现第二存胎器和第一存胎器在第一工位和第二工位所在竖向空间里上下同步摇摆，而互不干涉，简化了结构。
一种群控硫化机组，包括：
至少一排硫化机单排组合，所述硫化机单排组合包括多台并排设置的硫化机，每台硫化机的每个硫化位都设有一个用于往硫化模具内放入生胎和从硫化模具内取出熟胎的硫化机机械手；
至少一公共输送系统，其与硫化机单排组合平行设置，所述公共输送系统上设有供所述硫化机单排组合内所有硫化机共用的公共机械手，所述公共机械手沿着公共输送系统移动；
多个双工位存胎装置，每个硫化机机械手与公共输送系统之间的位置配置一个所述双工位存胎装置，所述双工位存胎装置具有第一工位和第二工位，所述硫化机机械手可转到所述双工位存胎装置的第一工位，所述公共机械手可移动到所述双工位存胎装置的第二工位，所述双工位存胎装置包括框体、第一存胎器、第二存胎器和驱动机构，所述驱动机构带动第一存胎器和第二存胎器在第一工位和第二工位之间轮流切换。
采用上述技术方案，多台硫化机并排设置，硫化机的装胎和卸胎在同一侧共用一个硫化机机械手，一排硫化机配置一条公共输送系统输送线，通过公共机械手送入生胎和取走熟胎，并通过硫化机和公共输送系统之间的双工位存胎装置在所在的上下空间内实现生胎和熟胎的位置快速切换。跟通常的硫化机单机布局相比，占用空间和成本都减少了30％左右，大大提升了轮胎硫化工厂的经济效益。
进一步地，在所述公共输送系统的端部设有生胎供料线和熟胎收料线，所述生胎供料线和熟胎收料线分别位于公共输送系统的两端或者位于公共输送系统的同一端，所述公共机械手将生胎从生胎供料线移载到各双工位存胎装置上，所述公共机械手将熟胎从各双工位存胎装置上移载到熟胎收料线。
采用上述优选的方案，提升了轮胎硫化生产的自动化水准，工厂整体布局更为协调美观。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型双工位存胎装置一种实施方式的结构示意图；
图2是与图1相对应的主视图；
图3是本实用新型双工位存胎装置另一种实施方式的结构示意图之一；
图4是与图3相对应的主视图；
图5是本实用新型双工位存胎装置另一种实施方式的结构示意图之二；
图6是与图5相对应的右视图；
图7是本实用新型群控硫化机组的结构示意图；
图8是存胎器一种实施方式的结构示意图；
图9是存胎器一种实施方式的背面结构示意图；
图10是存胎器一种实施方式隐藏第一转动盘后的背面结构示意图；
图11是存胎器一种实施方式的剖视图；
图12是图11中a处局部放大图；
图13是放胎状态的示意图；
图14是调位状态的示意图；
图15是调位完成状态的示意图。
图中数字和字母所表示的相应部件的名称：
10-第一存胎器；11-底盘；12-固定托架；13-移动托架；131-第一直线导轨；14-滚动元件组件；15-第一驱动机构；151-第一驱动气缸；152-第一转动盘；153-第一连接轴；154-长条孔；16-内定位爪片；161-第二直线导轨；17-第二驱动机构；171-第二驱动气缸；172-第二转动盘；173-第一连杆；18-支撑轴；181-上导轮；182-下导轮；19-轮胎；20-第二存胎器；21-框体；22-第一工位；23-第二工位；24-第一移动架；25-第二移动架；26-第一驱动机构；27-第一导轨；28-第二驱动机构；29-第二导轨；30-第三驱动机构；31-第一摆架；311-第一摆臂；312-第二摆臂；313-第一连接臂；32-第二摆架；321-第三摆臂；322-第四摆臂；33-第四驱动机构；60-硫化机；70-硫化机机械手；80-公共输送系统；81-公共机械手。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-2所示，本实用新型的一种实施方式为：一种双工位存胎装置，包括框体21、第一存胎器10、第二存胎器20和驱动机构，框体21上设有第一工位22和第二工位23，以第一工位中心和第二工位中心之间连线为x轴，以经x轴的竖直平面为xz面，所述驱动机构带动第一存胎器10和第二存胎器20沿xz面方向移动，并使第一存胎器10和第二存胎器20在第一工位22和第二工位23之间轮流切换。
采用上述技术方案的有益效果是：第一存胎器和第二存胎器仅在两者所在上下空间内移动，无需回转半径空间，方便多个双工位存胎装置跟多个并排排布的硫化机一一对应设置，有效节约占地面积。
这里的第一工位22和第二工位23并不限定在一定的水平高度位置，是包括一定水平平面面积在竖向的空间，第一存胎器10和第二存胎器20在第一工位22上的高度位置是不一样的，两者在第二工位23上的高度位置也是不一样的。
如图1-2所示，在本实用新型的另一些实施方式中，还包括第一移动架24和第二移动架25，第一存胎器10固定安装在第一移动架24上，第二存胎器20固定安装在第二移动架25上，第一存胎器10和第二存胎器20处于不同的高度，所述驱动机构带动第一移动架24和第二移动架25朝相反方向移动。
在本实用新型中，驱动机构的具体形式不作具体限定，可以从现有技术中获得，并可根据实际应用场合挑选适宜方式。驱动机构可以为气缸、水缸、油缸和电缸，也可以是电机加丝杠、电机加链轮链条，电机加齿轮齿条传动等形式。
如图1-2所示，在本实用新型的另一些实施方式中，第一移动架24经第一导轨27可平移地安装在框体21上，驱动机构包括第一驱动机构26，第一驱动机构26带动第一移动架24沿第一导轨27平移。第二移动架25经第二导轨29可平移地安装在框体21上，驱动机构还包括第二驱动机构28，第二驱动机构28带动第二移动架25沿第二导轨29平移。第一存胎器10与第二存胎器20在不同的高度上平移，实现两者在第一工位22和第二工位23的切换。
如图3、4所示，在本实用新型的另一些实施方式中，第二移动架25经第一摆架31安装在框体21上，第一摆架31包括第一摆臂311、第二摆臂312和第一连接臂313，第一连接臂313的两端分别铰接于第一摆臂311的下端和第二摆臂312的下端，第一摆臂311和第二摆臂312的中间位置分别铰接于框体21上，第一摆臂311和第二摆臂312的上端分别铰接于第二移动架25上，所述驱动机构包括第三驱动机构30，第三驱动机构30的伸缩杆端部铰接于第一摆臂311或者第二摆臂312上，第三驱动机构30经第一摆架31带动第二移动架25在第一存胎器10上方摆动。第一存胎器10采用平移方式在第一工位22和第二工位23之间换位，第二存胎器20则采用摇摆式方式在第一工位22和第二工位23之间换位，这里的摇摆轨迹是在第一工位22和第二工位23所在竖向空间里，即回转半径是在竖直空间内，没有超出框体周侧。
如图5、6所示，在本实用新型的另一些实施方式中，第一移动架24和第二移动架25经第二摆架32安装在框体21上，第二摆架32包括第三摆臂321和第四摆臂322，第三摆臂321和第四摆臂322的中间位置铰接于框体21上，第三摆臂321和第四摆臂322的上端分别铰接于第二移动架25上，第三摆臂321和第四摆臂322的下端分别铰接于第一移动架24上，第四驱动机构33为气缸、液压缸或电动推杆，第四驱动机构33的伸缩杆端部铰接于第三摆臂321和第四摆臂322上。采用上述技术方案的有益效果是：实现第二存胎器和第一存胎器在第一工位和第二工位所在竖向空间里上下同步摇摆，而互不干涉，简化了结构。
如图8-10所示，在本实用新型的另一些实施方式中，所述第一存胎器或者第二存胎器包括：
底盘11；
固定托架12，其固定在底盘11上，固定托架12上设有与轮胎相匹配的托持面；
多个移动托架13，移动托架13经第一直线导轨131安装在底盘11上，多个移动托架13在底盘11上成圆周分布，每个移动托架13的托持面上设有滚动元件组件14；
托架驱动机构15，其驱动多个移动托架13沿各自对应的第一直线导轨131移动，以使多个移动托架13在回缩位置状态和张大位置状态之间切换；在多个移动托架13处于回缩位置状态时，移动托架13的托持面高于固定托架12的托持面；在多个移动托架13处于张大位置状态时，移动托架13的托持面低于固定托架12的托持面；
多个内定位爪片16，内定位爪片16经第二直线导轨161安装在底盘11上，多个内定位爪片16在底盘11上成圆周分布；
爪片驱动机构17，其驱动多个内定位爪片16沿各自对应的第二直线导轨161移动。
如图13中，放胎前，移动托架13和内定位爪片16处于回缩位置状态，轮胎19从正上方放置到移动托架13上的滚动元件组件14上；如图14所示，放胎后，内定位爪片16在爪片驱动机构的带动下张大，接触轮胎19内圈，将轮胎拨到中心位置，内定位爪片再回缩，为了确保对中调节效果，内定位爪片可以往复多次；如图15所示，最后，移动托架13在托架驱动机构的带动下张大，轮胎19渐渐向下落到固定托架12上。采用上述技术方案的有益效果是：大大提升了轮胎生产工厂的自动化水平，可以很好地保证轮胎放置精度，提高硫化机机械手抓胎成功率，提高硫化机的生产效率。
如图9所示，在本实用新型的另一些实施方式中，托架驱动机构15包括第一驱动气缸151、第一转动盘152和多个第一连接轴153，每个移动托架13上连接一个第一连接轴153，第一转动盘152上设有多条长条孔154，长条孔154的长度方向与第一转动盘152的径向成角度设置，第一连接轴153安装在相对应位置的长条孔154内，第一驱动气缸151的缸体铰接于底盘11上，第一驱动气缸151的伸缩杆端部铰接在第一转动盘152上。采用上述技术方案的有益效果是：通过一个第一驱动气缸和一个第一转动盘即可带动各个移动托架相对底盘中心轴线同步张闭，达到快速抬升和放下轮胎的目的。
如图10所示，在本实用新型的另一些实施方式中，爪片驱动机构17包括第二驱动气缸171、第二转动盘172和多个第一连杆173，第二驱动气缸171的缸体铰接于底盘11上，第二驱动气缸171的伸缩杆端部铰接在第二转动盘172上，第一连杆173的一端铰接在第二转动盘172上，第一连杆173的另一端铰接于内定位爪片16上。采用上述技术方案的有益效果是：通过一个第二驱动气缸和一个第二转动盘即可带动各个内定位爪片相对底盘中心轴线同步张闭，达到快速将轮胎中心对位的目的。
如图11、12所示，在本实用新型的另一些实施方式中，底盘11上设有多个支撑轴18，每个支撑轴18上都套设有上导轮181和下导轮182，第二转动盘172的外圈边部置于上导轮181的限位槽内，第一转动盘152的内圈边部置于下导轮182的限位槽内。上导轮181和下导轮182与支撑轴18之间设有轴套或轴承。采用上述技术方案的有益效果是：结构紧凑，减小占用空间，减轻了存胎装置的重量，第一转动盘和第二转动盘的转动更为稳定顺畅。
如图7所示，一种群控硫化机组，包括：
多台并排设置的硫化机60，每台硫化机60的每个硫化位都设有一个用于放入生胎和取出熟胎的硫化机机械手70；
公共输送系统80，其顺着多台硫化机的排列方向设置，公共输送系统80上设有供多台硫化机共用的公共机械手81，公共机械手81经传送机构带动而沿着公共输送系统80移动；
多个上述双工位存胎装置，每个硫化机机械手70与公共输送系统80之间的位置配置一个所述双工位存胎装置，硫化机机械手70可转到双工位存胎装置的第一工位22，公共机械手81可移动到双工位存胎装置的第二工位230
采用上述技术方案的有益效果是：多台硫化机并排设置，硫化机的装胎和卸胎在同一侧共用一个硫化机机械手，一排硫化机配置一条公共输送系统输送线，通过公共机械手送入生胎和取走熟胎，并通过硫化机和公共输送系统之间的双工位存胎装置在所在的上下空间内实现生胎和熟胎的位置快速切换。跟通常的硫化机单机布局相比，占用空间和成本都减少了30％左右，大大提升了轮胎硫化工厂的经济效益。
在本实用新型的另一些实施方式中，在公共输送系统的一端设有生胎供料线，公共机械手将生胎从生胎供料线移载到各双工位存胎装置的第二工位上；在公共输送系统的另一端设有熟胎收料线，公共机械手将熟胎从各双工位存胎装置第二工位上移载到熟胎收料线。采用上述技术方案的有益效果是：提升了轮胎硫化生产的自动化水准，工厂整体布局更为协调美观。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
1.一种双工位存胎装置，其特征在于，包括框体、第一存胎器、第二存胎器和驱动机构，所述框体上设有第一工位和第二工位，以第一工位中心和第二工位中心之间连线为x轴，以经x轴的竖直平面为xz面，所述驱动机构带动第一存胎器和第二存胎器沿xz面方向移动，并使所述第一存胎器和第二存胎器在第一工位和第二工位之间轮流切换。
2.根据权利要求1所述的双工位存胎装置，其特征在于，还包括第一移动架和第二移动架，所述第一存胎器固定安装在所述第一移动架上，所述第二存胎器固定安装在所述第二移动架上，所述第一存胎器和第二存胎器处于不同的高度，所述驱动机构带动所述第一移动架和第二移动架朝相反方向移动。
3.根据权利要求2所述的双工位存胎装置，其特征在于，所述第一移动架经第一导轨可平移地安装在所述框体上，所述驱动机构包括第一驱动机构，所述第一驱动机构带动所述第一移动架沿第一导轨平移。
4.根据权利要求3所述的双工位存胎装置，其特征在于，所述第二移动架经第二导轨可平移地安装在所述框体上，所述驱动机构包括第二驱动机构，所述第二驱动机构带动所述第二移动架沿第二导轨平移。
5.根据权利要求3所述的双工位存胎装置，其特征在于，所述第二移动架经第一摆架安装在所述框体上，所述第一摆架包括第一摆臂、第二摆臂和第一连接臂，所述第一连接臂的两端分别铰接于所述第一摆臂的下端和所述第二摆臂的下端，所述第一摆臂和第二摆臂的中间位置分别铰接于所述框体上，所述第一摆臂和第二摆臂的上端分别铰接于所述第二移动架上，所述驱动机构包括第三驱动机构，所述第三驱动机构的伸缩杆端部铰接于所述第一摆臂或者第二摆臂上，所述第三驱动机构经第一摆架带动所述第二移动架在第一存胎器上方摆动。
6.根据权利要求2所述的双工位存胎装置，其特征在于，所述第一移动架和第二移动架经第二摆架安装在所述框体上，所述第二摆架包括第三摆臂和第四摆臂，所述第三摆臂和第四摆臂的中间位置铰接于所述框体上，所述第三摆臂和第四摆臂的上端分别铰接于第二移动架上，所述第三摆臂和第四摆臂的下端分别铰接于第一移动架上，所述驱动机构为气缸、液压缸或电动推杆，所述驱动机构的伸缩杆端部铰接于所述第三摆臂和第四摆臂上。
7.一种群控硫化机组，其特征在于，包括：
至少一排硫化机单排组合，所述硫化机单排组合包括多台并排设置的硫化机，每台硫化机的每个硫化位都设有一个用于往硫化模具内放入生胎和从硫化模具内取出熟胎的硫化机机械手；
至少一公共输送系统，其与硫化机单排组合平行设置，所述公共输送系统上设有供所述硫化机单排组合内所有硫化机共用的公共机械手，所述公共机械手沿着公共输送系统移动；
多个如权利要求1-6任一所述的双工位存胎装置，每个硫化机机械手与公共输送系统之间的位置配置一个所述双工位存胎装置，所述双工位存胎装置具有第一工位和第二工位，所述硫化机机械手可转到所述双工位存胎装置的第一工位，所述公共机械手可移动到所述双工位存胎装置的第二工位，所述双工位存胎装置包括框体、第一存胎器、第二存胎器和驱动机构，所述驱动机构带动第一存胎器和第二存胎器在第一工位和第二工位之间轮流切换。
8.根据权利要求7所述的群控硫化机组，其特征在于，在所述公共输送系统的端部设有生胎供料线和熟胎收料线，所述生胎供料线和熟胎收料线分别位于公共输送系统的两端或者位于公共输送系统的同一端，所述公共机械手将生胎从生胎供料线移载到各双工位存胎装置上，所述公共机械手将熟胎从各双工位存胎装置上移载到熟胎收料线。
技术总结