本发明属于深基坑支护领域，更具体地，涉及一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法。
背景技术：
基坑支护，是为保证地下结构施工及基坑周边环境的安全，对基坑侧壁及周边环境采用的支挡、加固与保护措施。
目前在市政工程、道路施工以及其它各种建筑工程基础施工中往往需要开挖坑基，一般开挖的坑基比较深，地质情况比较复杂，而且往往还受制于周边临近建筑物等固定设施的影响，必须要防止坑基坍塌、坑底管涌等情况。尤其是在沙土、松散的黄土等松软土质的区域开凿超深坑基时，坑基坍塌、坑底管涌等情况发生的概率成倍增加，施工难度很大，现有的普通基坑支护很容易变形，由于普通基坑支护之间的互锁不够理想，在超深坑基坍塌时难以起到有效的阻挡作用，普通基坑支护会被局部压变形，甚至出现整体倒塌的情况。
因此，需对现有技术的深基坑软土质轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法进行改进，已解决现有普通基坑支护存在的问题。
技术实现要素：
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其中结合深基坑软土质轨道交通车站自身的特征及其钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工的工艺特点，相应的根据现场路面情况进行场地平整，然后进行桩孔放样，接着，钻机的钻头中心和桩孔中心应对正准确，钻孔前先进行埋设护筒，同时，在钻孔过程中水位进行精确控制，并在清孔过程中采用二次清孔，根据地质条件，设定钢筋笼的吊点，并按照预设的吊点进行钢筋笼的吊放，配合后期的水下砼浇筑，使得最后连续浇筑商品砼达到一次性成桩，具有支护稳定、变形小、施工操作简便、工作效率高等特点。
为实现上述目的，本发明提出了一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，包括以下步骤：
(1)施工准备：在隔离桩施工前，根据现场路面情况进行场地平整，然后进行桩孔放样，接着，多钻机就位，就位时钻机与水平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kn/m2，同时，钻机的钻头中心和桩孔中心应对正准确，误差不大于2cm；钻孔前先进行埋设护筒，护筒埋深为1.5～2.0m，护筒的中心与桩孔中心重合，误差不大于30mm，埋设好护筒后，在护筒四周回填黏土并夯实；
(2)泥浆制备：按照预设配比进行泥浆的制备，并对泥浆的性能指标进行检测和监测；
(3)钻孔：进行桩孔钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m；开始钻进时，控制钻头进尺，待钻头全部进入地层后，加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度，随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，同时及时清理钻头四周夹带的泥块；在钻进过程中，实时监测钻机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，实时监测钻杆垂直度，防止出现斜孔，实时对泥浆的性能指标进行监测，并记录各项指标数据；钻孔作业保持连续进行，不中断；
(4)终孔：钻孔完成后，对孔的孔深、孔径、孔位和孔形等进行检测，合格后进入步骤(5)；
(5)清孔：将钻头放入孔底扫孔，捞去沉渣，确定沉渣达到设计要求方可提钻，否则，采取换浆处理，即将钻头提高20～50cm，用泥浆泵向孔底泵入预设量的性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣小于100mm，浇筑前进行二次清孔，把孔底钻碴清除干净，直至检测泥浆应没有大于2～3mm的碴块，手摸泥浆无粗料，实测泥浆含砂率不大于4％，泥浆比重在1.3以下；
(6)钢筋笼的制作与吊放：按照预设要求现场制作钢筋笼，并按照预设的吊点进行钢筋笼的吊放，同时在钢筋笼上端均匀设置吊环加以固定，以防止钢筋笼的钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，钢筋笼先行吊放入桩孔后，采用槽钢固定搁置于护筒上，以便与钻孔桩焊接连接；
(7)导管、漏斗、储料斗安装：导管按自下而上顺序编号和标示尺度，连接时，连接导管的连接螺栓的螺帽宜在上，在使用前和使用一个时期后，对其规格、质量和拼装构造进行检查，同时还需对连接后的导管做拼装、过球、水密试验等，水密试验时的水压不应小于桩孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁能承受的最大内压力pmax；储料斗为封底时用，该储料斗底部为斜起结构，储料斗的出口处设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，活动溜槽下接漏斗，储料斗的容量至少为2.1m3；
(8)浇注水下砼：首先计算封底混凝土的体积，然后进行水下砼的灌注，灌注桩砼采用水下c35混凝土，坍落度为18～22cm，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查桩孔孔深及沉渣厚度，导管离孔底30～50cm，初始砼灌注时要有一定的初灌量，保证砼灌入后导管被埋住的深度不小于2～6m，防止泥浆回流入导管，砼浇注时，导管埋入砼内深度控制在2～6m以内，当浇筑桩底部砼时，应放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，防止钢筋笼上浮，提拔导管前须对砼面高度进行测量，保证砼超灌高度为0.8～1.0m，混凝土实际灌注量应比设计桩顶标高高出0.5m；
(9)桩孔回填：灌注桩砼浇注完后，进行桩孔回填。
作为进一步优选的，步骤(1)还包括以下步骤：将钻机行驶到要施工钻孔的桩孔处时，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻机的钻头中心与钻孔中心对准，并放入钻孔内，调整钻机垂直度参数，使钻机的钻杆垂直，同时提升钻具，确保钻头环刀自由浮动钻孔内，旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，锁定各项数据，钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，钻头中心和桩中心对齐的误差控制在2cm内。
作为进一步优选的，步骤(1)中，桩位放样具体包括以下步骤：依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置，采用导线与三角测量相结合，建立控制网精确定位，埋设前，先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80～100cm处设控制桩，或者以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩。
作为进一步优选的，步骤(6)中，为确保钢筋保护层的厚度，在钢筋笼主筋上每隔2m设置一道定位钢筋，钢筋笼每道断面对称放置4根，钢筋笼的钢筋骨架绑扎牢固，不松动、不变形，钢筋笼经验收合格后，方能入孔；
钢筋笼制作好后，布置钢筋笼吊装的吊点，钢筋笼骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，根据钢筋笼的长度，将钢筋笼均匀分成五段，每相邻两端之间的交点为一个吊点，从而形成依次均匀布置的1、2、3、4个吊点，起吊时，先提第1吊点，使得钢筋笼骨架稍稍提起，再与第2吊点同时起吊，使骨架继续上提，随着钢筋笼的提起，依次与第3吊点、第4吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第4吊点停止起吊，继续提升第1吊点、第2吊点以及第3吊点，随着上述四个吊点不断提升，依次慢慢放松第4吊点、第3吊点以及第2吊点，直到钢筋笼骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直，在钢筋笼上端均匀设置吊环加以固定，钢筋笼先行吊放入孔后，采用槽钢固定搁置于护筒上，以便与钻孔桩焊接连接。
作为进一步优选的，步骤(6)中，钢筋笼吊放步骤如下：
(61)起吊前准备好各项工作，指挥吊机转移到起吊位置，在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，并将卡环挂上25t吊机的主吊钩及副吊钩；
(62)检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊；
(63)钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，检查钢筋笼是否平稳，若是，则主吊钩慢慢起钩，并根据钢筋笼尾部距地面的距离，随时配合副吊钩起钩；
(64)钢筋笼吊起后，吊机主吊钩慢慢起钩提升，足部吊起钢筋笼的首部，吊机副吊钩配合下放，逐步放下钢筋笼的尾部，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面；
(65)卸除钢筋笼上副吊钩的吊点，然后远离起吊作业范围；
(66)控制吊机起吊钢筋笼入孔、定位，在钢筋笼上拉牵引绳，钢筋笼下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出钢筋笼检查孔位情况后再吊放，不能强行入孔；
(67)当钢筋笼下到副吊钩的吊点时，暂停放下，拆下副吊钩处吊点的钢丝绳、卡环；
(68)当钢筋笼继续往下插入，到主吊钩的吊点时，暂停放下，并且向钢筋笼水平插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下主吊钩的吊点处钢丝绳、卡环，再将钢丝绳、卡环安装在钢筋笼的吊筋位置；
(69)钢筋笼继续缓慢下降至设计位置，在钢筋笼的吊筋内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个钢筋笼吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。
作为进一步优选的，步骤(7)中，所述导管采用内径为30cm的钢导管，所述钢导管的内壁光滑、圆顺、内径一致、接口严密，导管按自下而上顺序编号和标示尺，导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5％，且不大于10cm，导管安装后其底部距孔底有300～500mm的空间；
最大内压力pmax的计算公式如下：
pmax＝1.5(rchcmax-rwhw)
式中：pmax为导管壁可能承受的最大内压力，rc为混凝土容重，hcmax为导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，rw为孔内泥浆的容重，hw为孔内泥浆的深度。
作为进一步优选的，漏斗采用3～5mm厚的钢板制成，该漏斗的上口直径为0.6m、高1m的类圆锥形结构，在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称的各焊吊环一个，为了增加漏斗的刚度，沿漏斗上口周边外侧焊直径16mm的钢筋，漏斗插入导管的长度为0.15m，同时漏斗还作为封底完毕后连续浇筑水下砼进料口用。
作为进一步优选的，步骤(8)中，所述封底混凝土的计算模型如下：
式中：v为首批封底混凝土所需数量，h1为孔内混凝土面达到hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度，
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要具备以下的技术优点：
1.本发明根据现场路面情况进行场地平整，然后进行桩孔放样，接着，钻机的钻头中心和桩孔中心应对正准确，钻孔前先进行埋设护筒，同时，在钻孔过程中水位进行精确控制，并在清孔过程中采用二次清孔，根据地质条件，设定钢筋笼的吊点，并按照预设的吊点进行钢筋笼的吊放，配合后期的水下砼浇筑，使得最后连续浇筑商品砼达到一次性成桩，具有支护稳定、变形小、施工操作简便、工作效率高等特点。
2.本发明方法针对于深基坑软土质轨道交通车站，采用水下砼灌注钻孔桩施工，施工机械采用旋挖钻机成孔，挖机辅助清理渣土及倒运护筒、导管等，轮胎式吊车下吊钢筋笼，最后连续浇筑商品砼达到一次性成桩，具有支护稳定、变形小、施工操作简便、工作效率高等特点。
附图说明
图1是本发明实施例提供的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法的流程图；
图2是本发明实施例提供的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法中涉及的钢筋笼吊点分布图；
图3是本发明实施例提供的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法中涉及的钢筋笼吊放流程图；
图4是本发明实施例提供的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法中涉及钢筋笼吊放结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
如图1-图4所示，本发明实施例提供的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)施工准备：在隔离桩施工前，根据现场路面情况进行场地平整，然后进行桩孔放样，接着，多钻机就位，就位时钻机与水平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kn/m2，同时，钻机的钻头中心和桩孔中心应对正准确，误差不大于2cm；钻孔前先进行埋设护筒，护筒埋深为1.5～2.0m，护筒的中心与桩孔中心重合，误差不大于30mm，埋设好护筒后，在护筒四周回填黏土并夯实。将钻机行驶到要施工钻孔的桩孔处时，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻机的钻头中心与钻孔中心对准，并放入钻孔内，调整钻机垂直度参数，使钻机的钻杆垂直，同时提升钻具，确保钻头环刀自由浮动钻孔内，旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，锁定各项数据，钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，钻头中心和桩中心对齐的误差控制在2cm内。桩位放样具体包括以下步骤：依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置，采用导线与三角测量相结合，建立控制网精确定位，埋设前，先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80～100cm处设控制桩，或者以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩。
(2)泥浆制备：按照预设配比进行泥浆的制备，并对泥浆的性能指标进行检测和监测。
(3)钻孔：进行桩孔钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m；开始钻进时，控制钻头进尺，待钻头全部进入地层后，加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度，随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，同时及时清理钻头四周夹带的泥块；在钻进过程中，实时监测钻机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，实时监测钻杆垂直度，防止出现斜孔，实时对泥浆的性能指标进行监测，并记录各项指标数据；钻孔作业保持连续进行，不中断。
(4)终孔：钻孔完成后，对孔的孔深、孔径、孔位和孔形等进行检测，合格后进入步骤(5)。
(5)清孔：将钻头放入孔底扫孔，捞去沉渣，确定沉渣达到设计要求方可提钻，否则，采取换浆处理，即将钻头提高20～50cm，用泥浆泵向孔底泵入预设量的性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣小于100mm，浇筑前进行二次清孔，把孔底钻碴清除干净，直至检测泥浆应没有大于2～3mm的碴块，手摸泥浆无粗料，实测泥浆含砂率不大于4％，泥浆比重在1.3以下。
(6)钢筋笼的制作与吊放：按照预设要求现场制作钢筋笼，并按照预设的吊点进行钢筋笼的吊放，同时在钢筋笼上端均匀设置吊环加以固定，以防止钢筋笼的钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，钢筋笼先行吊放入桩孔后，采用槽钢固定搁置于护筒上，以便与钻孔桩焊接连接。
为确保钢筋保护层的厚度，在钢筋笼主筋上每隔2m设置一道定位钢筋，钢筋笼每道断面对称放置4根，钢筋笼的钢筋骨架绑扎牢固，不松动、不变形，钢筋笼经验收合格后，方能入孔；
钢筋笼制作好后，布置钢筋笼吊装的吊点，钢筋笼骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，根据钢筋笼的长度，将钢筋笼均匀分成五段，每相邻两端之间的交点为一个吊点，从而形成依次均匀布置的1、2、3、4个吊点，起吊时，先提第1吊点，使得钢筋笼骨架稍稍提起，再与第2吊点同时起吊，使骨架继续上提，随着钢筋笼的提起，依次与第3吊点、第4吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第4吊点停止起吊，继续提升第1吊点、第2吊点以及第3吊点，随着上述四个吊点不断提升，依次慢慢放松第4吊点、第3吊点以及第2吊点，直到钢筋笼骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直，在钢筋笼上端均匀设置吊环加以固定，钢筋笼先行吊放入孔后，采用槽钢固定搁置于护筒上，以便与钻孔桩焊接连接。
进一步的，步骤(6)中，钢筋笼吊放步骤如下：
(61)起吊前准备好各项工作，指挥吊机转移到起吊位置，在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，并将卡环挂上25t吊机的主吊钩及副吊钩；
(62)检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊；
(63)钢筋笼吊至离地面0.3～0.5m后，检查钢筋笼是否平稳，若是，则主吊钩慢慢起钩，并根据钢筋笼尾部距地面的距离，随时配合副吊钩起钩；
(64)钢筋笼吊起后，吊机主吊钩慢慢起钩提升，足部吊起钢筋笼的首部，吊机副吊钩配合下放，逐步放下钢筋笼的尾部，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面；
(65)卸除钢筋笼上副吊钩的吊点，然后远离起吊作业范围；
(66)控制吊机起吊钢筋笼入孔、定位，在钢筋笼上拉牵引绳，钢筋笼下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出钢筋笼检查孔位情况后再吊放，不能强行入孔；
(67)当钢筋笼下到副吊钩的吊点时，暂停放下，拆下副吊钩处吊点的钢丝绳、卡环；
(68)当钢筋笼继续往下插入，到主吊钩的吊点时，暂停放下，并且向钢筋笼水平插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下主吊钩的吊点处钢丝绳、卡环，再将钢丝绳、卡环安装在钢筋笼的吊筋位置；
(69)钢筋笼继续缓慢下降至设计位置，在钢筋笼的吊筋内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个钢筋笼吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。
(7)导管、漏斗、储料斗安装：导管按自下而上顺序编号和标示尺度，连接时，连接导管的连接螺栓的螺帽宜在上，在使用前和使用一个时期后，对其规格、质量和拼装构造进行检查，同时还需对连接后的导管做拼装、过球、水密试验等，水密试验时的水压不应小于桩孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁能承受的最大内压力pmax；储料斗为封底时用，该储料斗底部为斜起结构，储料斗的出口处设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，活动溜槽下接漏斗，储料斗的容量至少为2.1m3。
所述导管采用内径为30cm的钢导管，所述钢导管的内壁光滑、圆顺、内径一致、接口严密，导管按自下而上顺序编号和标示尺，导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5％，且不大于10cm，导管安装后其底部距孔底有300～500mm的空间；
最大内压力pmax的计算公式如下：
pmax＝1.5(rchcmax-rwhw)
式中：pmax为导管壁可能承受的最大内压力，rc为混凝土容重，hcmax为导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，rw为孔内泥浆的容重，hw为孔内泥浆的深度。
漏斗采用3～5mm厚的钢板制成，该漏斗的上口直径为0.6m、高1m的类圆锥形结构，在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称的各焊吊环一个，为了增加漏斗的刚度，沿漏斗上口周边外侧焊直径16mm的钢筋，漏斗插入导管的长度为0.15m，同时漏斗还作为封底完毕后连续浇筑水下砼进料口用。
(8)浇注水下砼：首先计算封底混凝土的体积，然后进行水下砼的灌注，灌注桩砼采用水下c35混凝土，坍落度为18～22cm，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查桩孔孔深及沉渣厚度，导管离孔底30～50cm，初始砼灌注时要有一定的初灌量，保证砼灌入后导管被埋住的深度不小于2～6m，防止泥浆回流入导管，砼浇注时，导管埋入砼内深度控制在2～6m以内，当浇筑桩底部砼时，应放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，防止钢筋笼上浮，提拔导管前须对砼面高度进行测量，保证砼超灌高度为0.8～1.0m，混凝土实际灌注量应比设计桩顶标高高出0.5m。
所述封底混凝土的计算模型如下：
式中：v为首批封底混凝土所需数量，h1为孔内混凝土面达到hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度，
(9)桩孔回填：灌注桩砼浇注完后，进行桩孔回填。
实施例1
江楚大道为地下二层双岛式车站，站台宽度7m，采用地下二层三柱四跨钢筋混凝土框架结构。车站的右线起始里程右dk32 137.900，终点里程为右dk32 582.000，标准段宽35.5m，盾构端头井段最大宽40.9，车站顶板覆土约2.2-3.9m。车站主体采用明挖顺筑法施工，基坑长444.1m,标准段基坑宽35.5m，深度17.9m，盾构段基坑宽40.5m，深度20.2m，围护结构采用φ1200@1500钻孔灌注桩 内支撑的支护形式。
本站隔离桩采用水下砼灌注φ1200@1500钻孔桩施工，施工机械采用旋挖钻机成孔，挖机辅助清理渣土及倒运护筒、导管等，轮胎式吊车下吊钢筋笼，最后连续浇筑商品砼达到一次性成桩。
在隔离桩开钻前，应对桩位进行沟槽探挖，在确定桩位范围内无影响施工的管线等，再进行施工。
具体施工步骤如下：
步骤一，施工准备
(1)场地平整：在隔离桩施工前，应根据现场路面情况进行场地平整，场地的平整度直接影响桩的垂直度。多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kn/m2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。
(2)施工定位：依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置，采用导线与三角测量相结合，建立控制网精确定位，埋设前，先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80～100cm处设控制桩，亦即以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，并经核验无误后方可进行施工。施工过程中要经常进行复测，测量控制桩点及水准点必须特殊加以保护，一旦桩点被破坏根据护桩及时恢复。
(3)埋设护筒：为了准确固定桩位，防止孔口坍塌，同时隔离地面水，钻孔前先埋设护筒。护筒采用板厚为6mm的钢板焊接整体式钢护筒，内径大于桩径20cm，埋深一般为1.5m～2.0m，可根据土质情况适当加深。护筒上设2个溢水口。护筒埋设时，筒的中心与桩中心重合，其偏差不大于30mm；并严格保持护筒的垂直度偏差不大于0.3％，同时其顶部高出地面0.3m。埋设好护筒后，在其四周回填黏土并夯实，确保护桶周边土层不因机械施工扰动而塌陷，引起塌孔或掉护桶等问题。护筒在施工完毕后取出循环利用。
埋设护筒后，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。然后向筒内注入泥浆，注意泥浆面高度，保持在护桶顶以下1m。
(4)钻机就位：钻机就位前，先将桩孔周边垫平，确保钻机安放到位机身平稳，钻机就位时确保钻杆、钻斗中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于50mm；钻机就位后，测量护筒标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。正式钻孔前，钻机先进行运转试验，检查钻机的机况，确保后面成孔施工能连续进行。
步骤二，泥浆备制
(1)采用奈普顿聚合物泥浆(泥浆粉)进行护壁。
(2)泥浆管理
泥浆的配比对泥浆的性能影响很大，一般情况下比例按0.01％～0.1％配制，现场应根据实地情况试验确定配合比例。
泥浆配比参照表
注：上表为奈普顿聚合物泥浆(泥浆粉)配比参考指标
在成孔施工过程中，加强对泥浆的性能指标的检测和控制。根据钻到不同地层的地质情况，适时调整泥浆指标，并作好施工记录。
对泥浆的性能指标的检测主要采用any-1型泥浆3件套测试仪进行检测，any-1型泥浆3件套测试仪内包含泥浆粘度计、泥浆比重计和泥浆含砂量测定仪。
施工期间定期对泥浆池，循环沟进行疏通，确保泥浆循环畅通，沉淀池的沉碴和废浆要经常抽到指定的地点，保证泥浆池有足够的容积，满足成孔施工需要。
(3)泥浆池设置
钻孔桩泥浆排放采用集中沉淀存放，严禁随地排放或排放至当地河沟、市政管井中。钻孔施工时用泥浆泵通过φ100塑料软管将孔内泥浆循环至泥浆池内，每周一次外运泥浆至消纳点或场区内存放至晾干后集中外运。
步骤三，钻孔
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m。开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。随时清理钻头四周夹带的泥块，以便钻头下入孔底时有泥浆通道，使下钻顺利。在钻进过程中，经常观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢；经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。钻孔作业保持连续进行，不中断。
步骤四，终孔检查
钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测，测锤为锥形锤，锤底直径13～15cm，高20～22cm,质量4～6kg；孔径及孔形检查采用笼式探孔器(用φ8和φ12钢筋制作)入孔检查，笼式探孔器其外径等于设计桩径，长度等于4～6倍桩径，检查时将探孔器吊起，使笼的中心与孔的中心、吊绳保持一致，缓慢放入孔内，上下畅通无阻表明桩径满足设计要求，否则有局部缩径或孔斜现象，应采取措施清除。检孔合格后写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行清孔。
步骤五，清孔
终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣,确定沉渣达到设计要求方可提钻。如果还不符合要求，则采取换浆处理：将钻具提高20～50cm，用泥浆泵向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣小于100mm。
浇筑前进行二次清孔，把孔底钻碴清除干净，直至检测泥浆应没有大于2～3mm的碴块，手摸泥浆无粗料，实测泥浆含砂率不大于4％，泥浆比重在1.3以下。用测锤测量孔内的沉碴厚度不大于设计及规范规定200mm。
步骤六，钢筋笼的制作与吊放
(1)钢筋笼在现场加工制作，钢筋笼制作所用的钢筋规格、数量及焊接制作的质量严格按照设计图纸和有关规范要求进行，钢筋笼制作偏差应严格控制在允许偏差范围内。钢筋笼制作成形后，自检合格后会同监理进行验收。
(2)为确保钢筋保护层的厚度，在钢筋笼主筋上每隔2m设置一道定位钢筋，每道断面对称放置4根，钢筋骨架应绑扎牢固，不松动、不变形，钢筋笼经验收合格后，方能入孔。
钢筋笼允许偏差：
a)钢筋笼直径±10mm；
b)钢筋笼长度±100mm；
c)主筋间距±10mm；
d)箍筋及螺旋筋间距±20mm。
(3)钢筋笼制作好后，用板车运至施工现场，然后用汽车吊吊装入孔。吊装时，应严防孔壁坍塌。
如图2、图3以及图4所示，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用4点吊。
起吊时先提第1吊点，使骨架稍稍提起，再与第2吊点同时起吊，使骨架继续上提，随着钢筋笼的提起，依次与第3、4点同时起吊，待骨架离开地面后，第4吊点停止起吊，继续提升第1、2、3吊点。随着第1、2、3吊点不断提升，依次慢慢放松第4、3、2吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁，直至骨架安装完毕。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环加以固定。钢筋笼先行吊放入孔后，采用槽钢固定搁置于护筒上，以便与钻孔桩焊接连接。
步骤七，导管、漏斗、储料斗安装
(1)导管
导管采用内径为30cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管按自下而上顺序编号和标示尺度。连接时连接螺栓的螺帽宜在上；在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。水密试验时的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁可能承受的最大内压力pmax。
pmax可按下式计算：
pmax＝1.5(rchcmax-rwhw)
式中：pmax——导管壁可能承受的最大内压力(kpa)；
rc——混凝土容重(kn/m3)，取24kn/m3；
hcmax——导管内混凝土柱最大高度(m)，采用导管全长；
rw——孔内泥浆的容重(kn/m3)，取11kn/m3；
hw——孔内泥浆的深度(m)。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5％并不大于10cm。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后其底部距孔底有300～500mm的空间。
(2)储料斗
储料斗为封底之用，用5mm厚的钢板制作，底部做成斜起，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。根据首批砼量计算，储料斗容量至少为2.1m3。
(3)漏斗
漏斗采用3～5mm厚的钢板制成上口直径为0.6m，高1m的类似圆锥形。在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称的各焊吊环一个。为了增加漏斗的刚度，沿漏斗上口周边外侧焊直径16mm的钢筋。漏斗插入导管的长度为0.15m。此漏斗可作为封底完毕后连续浇筑水下砼进料口用。
步骤八，浇注水下砼
(1)封底混凝土v计算：
式中：v—为首批封底混凝土所需数量(m3)；h1为孔内混凝土面达到hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度。
更具体的，
(2)水下砼的灌注
本工程灌注桩砼采用水下c35混凝土，坍落度为18～22cm，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底30～50cm为宜，初始砼灌注时要有一定的初灌量，保证砼灌入后导管被埋住的深度不小于2～6m，防止泥浆回流入导管。砼浇注时导管埋入砼内深度控制在2～6m以内，当浇筑桩底部砼时，应放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，防止钢筋笼上浮。提拔导管前必须对砼面高度进行测量，以免拔空导管造成质量事故，保证砼超灌高度为0.8～1.0m。混凝土实际灌注量应比设计桩顶标高高出0.5m。
步骤九，桩孔回填
灌注桩砼浇注完后，需要及时进行桩孔回填，回填之前桩孔周围作好安全措施，回填材料采用现场泥土，回填要密实。
步骤十，土方清运
场地内设渣土池一座，渣土池容量应考虑桩基开挖出的土石方用挖掘机上车，内转至渣土池内。再用自卸汽车密闭外运至业主指定弃土场。
其中，钢筋笼吊装的步骤具体如下：
(1)制定钢筋笼吊装的施工方案
钢筋笼加工成型后施工单位先自检，自检合格后报监理检验，经监理检验合格后方可起重吊装。钢筋笼吊装采用25t汽车吊进行单节两点吊方式起吊。起吊时吊车主钩分两点固定钢筋笼顶端，副钩分两点吊装钢筋笼1/2至1/3中间部位，起吊至钢筋笼水平，离地不得超过2m，进行空中翻转，主钩提升，副钩同步下放，钢筋笼竖直吊运入桩孔。
(2)设定吊装配置参数
选用汽车吊型号为qy25，最大额定起重重量为25t，最大起升高度31m。
(3)起吊准备
钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备：包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。
在本发明中110kv高压线塔下灌注桩施工的处理方法具体如下：沿车站主体方向有一纵穿车站110kv高压线塔，高度约为20m，翼展约7.5m，对钢筋笼的吊装增大了难度和安全隐患，因此我部对110kv高压线塔下钢筋笼吊装采取分节拼装、吊装，施工过程：钢筋笼分节安装、连接→钢筋笼第一节吊装、固定→钢筋笼第二节吊装、与第一节焊接→钢筋笼吊装到位、按正常施工工艺流程继续施工。施工中注意两节钢筋笼焊接时焊接长度及焊接质量满足设计要求；在吊装钢筋笼过程中，需有专职安全员旁站指挥，避免对人员、机械摩擦碰撞。
(4)设定吊点位置
钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点(位置为顶部加强筋位置)用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点(加强筋位置)用于翻身起吊。在吊点位置多设1根φ20加强筋。钢筋笼具体吊点如图2所示。
(5)钢筋笼起吊
(51)起吊前准备好各项工作，指挥25t吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上25t汽车吊主吊钩及副吊钩。
(52)检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
(53)钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。
(54)钢筋笼吊起后，吊机主钩慢慢起钩提升，吊机副钩配合下放，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。
(55)指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。
(56)指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。
(57)当钢筋笼下到副吊钩吊点时，暂停放下，拆下副吊钩吊点的钢丝绳、卡环。
(58)当钢筋笼继续往下插入，到主吊钩吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下主吊钩吊点的钢丝绳、卡环再安装在吊筋位置。
(59)钢筋笼继续缓慢下降至设计位置，在钢筋笼的吊筋内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)施工准备：根据现场路面情况进行场地平整和桩孔放样，钻机的钻头中心和桩孔中心应对正准确，钻孔前先进行埋设护筒，护筒埋深为1.5m～2.0m，护筒的中心与桩孔中心重合，
(2)泥浆制备：按照预设配比进行泥浆的制备，并对泥浆的性能指标进行检测和监测；
(3)钻孔：进行桩孔钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m，在钻进过程中，实时监测钻机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，实时监测钻杆垂直度，防止出现斜孔，钻孔作业保持连续进行，不中断；
(4)终孔：钻孔完成后，对孔的孔深、孔径、孔位和孔形等进行检测，合格后进入步骤(5)；
(5)清孔：将钻头放入孔底扫孔，捞去沉渣，确定沉渣达到设计要求方可提钻，浇筑前进行二次清孔，把孔底钻碴清除干净；
(6)钢筋笼的制作与吊放：按照预设要求现场制作钢筋笼，并按照预设的吊点进行钢筋笼的吊放；
(7)导管、漏斗、储料斗安装：连接导管，对连接后的导管做拼装、过球、水密试验等，水密试验时的水压不应小于桩孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁能承受的最大内压力pmax；储料斗为封底时用，储料斗下接漏斗；
(8)浇注水下砼：计算封底混凝土的体积，进行水下砼的灌注，灌注桩砼浇注完后，进行桩孔回填。
2.根据权利要求1所述的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其特征在于，步骤(1)具体包括以下步骤：在隔离桩施工前，根据现场路面情况进行场地平整，然后进行桩孔放样，多钻机就位，就位时钻机与水平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kn/m2，同时，钻机的钻头中心和桩孔中心应对正准确，误差不大于2cm；钻孔前先进行埋设护筒，护筒埋深为1.5～2.0m，护筒的中心与桩孔中心重合，误差不大于30mm，埋设好护筒后，在护筒四周回填黏土并夯实。
3.根据权利要求2所述的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其特征在于，将钻机行驶到要施工钻孔的桩孔处时，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻机的钻头中心与钻孔中心对准，并放入钻孔内，调整钻机垂直度参数，使钻机的钻杆垂直，同时提升钻具，确保钻头环刀自由浮动钻孔内，旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，锁定各项数据，钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，钻头中心和桩中心对齐的误差控制在2cm内。
4.根据权利要求1所述的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其特征在于，步骤(3)具体包括以下步骤：
进行桩孔钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m；开始钻进时，控制钻头进尺，待钻头全部进入地层后，加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度，随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，同时及时清理钻头四周夹带的泥块；在钻进过程中，实时监测钻机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，实时监测钻杆垂直度，防止出现斜孔，实时对泥浆的性能指标进行监测，并记录各项指标数据；钻孔作业保持连续进行，不中断。
5.根据权利要求1所述的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其特征在于，步骤(5)具体包括以下步骤：
将钻头放入孔底扫孔，捞去沉渣，确定沉渣达到设计要求方可提钻，否则，采取换浆处理，即将钻头提高20～50cm，用泥浆泵向孔底泵入预设量的性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣小于100mm，浇筑前进行二次清孔，把孔底钻碴清除干净，直至检测泥浆应没有大于2～3mm的碴块，手摸泥浆无粗料，实测泥浆含砂率不大于4％，泥浆比重在1.3以下。
6.根据权利要求1所述的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其特征在于，步骤(6)中，为确保钢筋保护层的厚度，在钢筋笼主筋上每隔2m设置一道定位钢筋，钢筋笼每道断面对称放置4根，钢筋笼的钢筋骨架绑扎牢固，不松动、不变形，钢筋笼经验收合格后，方能入孔；
钢筋笼制作好后，布置钢筋笼吊装的吊点，钢筋笼骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，根据钢筋笼的长度，将钢筋笼均匀分成五段，每相邻两端之间的交点为一个吊点，从而形成依次均匀布置的1、2、3、4个吊点，起吊时，先提第1吊点，使得钢筋笼骨架稍稍提起，再与第2吊点同时起吊，使骨架继续上提，随着钢筋笼的提起，依次与第3吊点、第4吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第4吊点停止起吊，继续提升第1吊点、第2吊点以及第3吊点，随着上述四个吊点不断提升，依次慢慢放松第4吊点、第3吊点以及第2吊点，直到钢筋笼骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直，在钢筋笼上端均匀设置吊环加以固定，钢筋笼先行吊放入孔后，采用槽钢固定搁置于护筒上，以便与钻孔桩焊接连接。
7.根据权利要求1所述的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其特征在于，步骤(6)中，钢筋笼吊放步骤如下：
(61)起吊前准备好各项工作，指挥吊机转移到起吊位置，在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，并将卡环挂上25t吊机的主吊钩及副吊钩；
(62)检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊；
(63)钢筋笼吊至离地面0.3～0.5m后，检查钢筋笼是否平稳，若是，则主吊钩慢慢起钩，并根据钢筋笼尾部距地面的距离，随时配合副吊钩起钩；
(64)钢筋笼吊起后，吊机主吊钩慢慢起钩提升，足部吊起钢筋笼的首部，吊机副吊钩配合下放，逐步放下钢筋笼的尾部，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面；
(65)卸除钢筋笼上副吊钩的吊点，然后远离起吊作业范围；
(66)控制吊机起吊钢筋笼入孔、定位，在钢筋笼上拉牵引绳，钢筋笼下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出钢筋笼检查孔位情况后再吊放，不能强行入孔；
(67)当钢筋笼下到副吊钩的吊点时，暂停放下，拆下副吊钩处吊点的钢丝绳、卡环；
(68)当钢筋笼继续往下插入，到主吊钩的吊点时，暂停放下，并且向钢筋笼水平插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下主吊钩的吊点处钢丝绳、卡环，再将钢丝绳、卡环安装在钢筋笼的吊筋位置；
(69)钢筋笼继续缓慢下降至设计位置，在钢筋笼的吊筋内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个钢筋笼吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。
8.根据权利要求1所述的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其特征在于，步骤(7)具体包括以下步骤：
导管按自下而上顺序编号和标示尺度，连接时，连接导管的连接螺栓的螺帽宜在上，在使用前和使用一个时期后，对其规格、质量和拼装构造进行检查，同时还需对连接后的导管做拼装、过球、水密试验等，水密试验时的水压不应小于桩孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁能承受的最大内压力pmax；储料斗为封底时用，该储料斗底部为斜起结构，储料斗的出口处设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，活动溜槽下接漏斗，储料斗的容量至少为2.1m3；
所述导管采用内径为30cm的钢导管，所述钢导管的内壁光滑、圆顺、内径一致、接口严密，导管按自下而上顺序编号和标示尺，导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5％，且不大于10cm，导管安装后其底部距孔底有300～500mm的空间；
最大内压力pmax的计算公式如下：
pmax＝1.5(rchcmax-rwhw)
式中：pmax为导管壁可能承受的最大内压力，rc为混凝土容重，hcmax为导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，rw为孔内泥浆的容重，hw为孔内泥浆的深度。
9.根据权利要求1所述的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其特征在于，步骤(8)具体包括以下步骤：
首先计算封底混凝土的体积，然后进行水下砼的灌注，灌注桩砼采用水下c35混凝土，坍落度为18～22cm，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查桩孔孔深及沉渣厚度，导管离孔底30～50cm，初始砼灌注时要有一定的初灌量，保证砼灌入后导管被埋住的深度不小于2～6m，防止泥浆回流入导管，砼浇注时，导管埋入砼内深度控制在2～6m以内，当浇筑桩底部砼时，放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，防止钢筋笼上浮，提拔导管前须对砼面高度进行测量，保证砼超灌高度为0.8～1.0m，混凝土实际灌注量应比设计桩顶标高高出0.5m。
10.根据权利要求9所述的一种轨道交通车站钻孔灌注桩和内支撑支护结构施工方法，其特征在于，所述封底混凝土的计算模型如下：
式中：v为首批封底混凝土所需数量，h1为孔内混凝土面达到hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度，
