本发明属于电缆技术领域，特别是涉及到一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆及其制造方法。
背景技术：
随着汽车电子化自动化的高速发展，汽车内部数据量大幅度增加，越来越多的数字化、智能化和敏感型的传感器得以应用。通常我们将来自外部的扰动称之为干扰，而把电缆自身内部产生的扰动称之为噪声。电缆内部产生噪音主要由1)介质本身内部分子摩擦；2)电缆电容的改变；3)电缆介质的压电效应；4)电缆中导体和介质摩擦产生电荷，即当导体和绝缘之间接触破坏时产生电荷的分离。
近年来，汽车制造业整车组装能力日趋提升，国内汽车制造厂商产能更是如日中天，国外汽车厂商同样对中国市场更为青睐。在中国汽车销售市场中，同等级乘用车、商务车的市场占有量都在以价格战取胜。随着价格战愈演愈烈，各品牌车厂势必采取内部降本增效，压低供应商产品的采购价格，甚至采取汽车零部件国产化。
线束厂，作为打造汽车血管和神经的主要oem工厂，势必因价格战的传导效应，首当其冲。线束厂商为保证产品利润最大化，必然采取和车厂同样降本增效的方式。“增效”作为工厂内部主要手段，提升各个加工动作的效率、提高单台机产量，以空间换取时间，节省设备成本和人工成本。因此对于汽车电缆，尤其是护套屏蔽电缆，提出了更高的制造要求。
护套屏蔽电缆，护套的剥离难易度直接影响着护套屏蔽电缆整个加工过程的效率，同样对于设备的刀片损伤有着直接关系。护套易剥离，屏蔽电缆加工效率高，设备刀片不易损伤；反之护套不易剥离，屏蔽电缆加工效率低，设备刀片易损伤。
现有技术中的电缆利用了撕裂绳技术，但是却存在如下缺陷：1.撕裂绳作为一项投入，增加了电缆成本。2.撕裂效率低，撕裂后，现场脏乱。3.这种结构，无法适应线束厂的高效率生产，造成人员工时和设备工时的浪费。4.对线束厂的设备刀片伤害极大，换刀次数频繁。5.电缆多为单芯产品，对于汽车有限空间使用，浪费空间。6.电缆虽然解决内部噪声，但对外部噪声的防卫度差。
因此现有技术当中亟需要一种新型的技术方案来解决这一问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆及其制造方法用于解决现有技术的电缆多为单芯产品，浪费空间、对外部噪声的防卫度差且不易剥离等技术问题。
一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆，包括缆芯、金属屏蔽层和护套，所述金属屏蔽层为金属材料编制并套装在缆芯的外部；所述护套套装在金属屏蔽层的外部并且护套与金属屏蔽层之间留有均匀且连续的间隙；
所述缆芯为单根绞合线芯结构或者缆芯为两根以上的绞合线芯对绞或多对复绞结构；所述绞合线芯为两根单芯绝缘线和两根填充胶棒对称布置并绞合而成；所述单芯绝缘线包括导体、绝缘层和半导电屏蔽层；所述绝缘层设置在导体的外部；所述半导电屏蔽层为聚氯乙烯和炭黑混合结构，半导电屏蔽层包覆于绝缘层的外表面；所述导体为7根～84根单丝正规绞合而成。
所述导体为纯度在99.99％以上的裸铜。
所述绝缘层为xlpe或pvc或pp,绝缘层的绝缘同心度≥60％。
所述绞合线芯形成的缆芯的绞向为左绞，绞合节距为40mm～50mm,缆芯的节径比≤28。
所述金属屏蔽层的编制材料为镀锡铜导体。
所述护套为交联聚氯乙烯护套。
一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆的制造方法，用于制造所述的一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆，包括以下步骤，并且以下步骤顺次进行，
步骤一、在导体的外部包裹绝缘层，将聚氯乙烯和炭黑混合并通过挤出机在150℃～180℃的高温条件下挤出并包覆于绝缘层的外表面形成半导电屏蔽层，形成单芯绝缘线，
将两根单芯绝缘线和两根填充胶棒对称布置并绞合形成绞合线芯，
将单根绞合线芯作为缆芯或者将设定根数的绞合线芯对绞或多对复绞后作为缆芯；
步骤二、将缆芯通过编织工序进行编织，在缆芯的外部制作金属屏蔽层；
步骤三、在挤出机中将护套包覆在带有金属屏蔽层的缆芯上，得到挤出物；
步骤四、挤出物依次通过两个冷却区，第一冷却区为自然风风冷冷区，设置在模套出口至水冷区之间；第二冷却区为水冷区，温度为5℃～35℃，冷却后的挤出物在金属屏蔽层的表面形成一层护套的绝缘层并且金属屏蔽层和护套之间具有均匀且连续的间隙。
所述护套的材料密度为1.3±0.05kg/cm3，护套的挤出速度为50m/min～100m/min。
所述步骤三中挤出机在工作过程中各参数设定如下：
挤出机的主机一段至机头设定温度依次增加，设定温度如下：材料烘干温度为60℃～80℃；主机一段为160℃～170℃；主机二段为170℃～180℃；主机三段为175℃～185℃；主机四段为180℃～190℃；机头温度为185℃～195℃；
挤出机在包覆过程中采用挤管式模芯和挤管式模套，挤管式模芯的角度为30°～45°，挤管式模套的角度为35°～50°，并且包覆过程中挤管式模套的角度不小于挤管式模芯的角度；
其中，挤管式模芯的承径长度为10mm～15mm，挤管式模套的承径长度为1mm～3mm，挤管式模芯的承径厚度为0.4mm～0.7mm，挤管式模套的出口尺寸大于电缆冷端外径。
通过上述设计方案，本发明可以带来如下有益效果：
1.本发明设计并制造的电缆通过特殊制造方法，使护套屏蔽电缆满足线束厂自动化生产，在全自动切线/剥线机生产过程中，可以以90％以上最大速度连续生产，过程稳定，大大提升了生产效率；
2.生产过程中，护套与屏蔽层之间存在间隙，护套可以很容易剥线，对屏蔽层没有压损和滑动损伤，保证线缆功能；
3.剥线过程中，护套与屏蔽层之间存在间隙层，减小了护套与屏蔽层间摩擦，降低线束厂设备的损坏率，对设备的寿命有极大益处；
4.电缆引入对绞结构或多对复绞提升了电缆的集成性能，降低车内使用空间，大幅度提升电缆的抗外部噪音能力，减小内部噪音的影响。
附图说明
以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明：
图1为本发明一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆及其制造方法中汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆的结构示意图。
图2为本发明一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆及其制造方法中单根绞合线芯为缆芯的电缆结构示意图。
图3为本发明一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆及其制造方法中多根绞合线芯为缆芯的电缆结构示意图。
图中1-缆芯、2-金属屏蔽层、3-护套、4-单芯绝缘线、5-间隙、6-填充胶棒、401-导体、402-绝缘层、403-半导电屏蔽层。
具体实施方式
如图所示，一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆，包括缆芯1、金属屏蔽层2和护套3，所述金属屏蔽层2为金属材料编制并套装在缆芯1的外部；所述护套3套装在金属屏蔽层2的外部并且护套3与金属屏蔽层2之间留有均匀且连续的间隙5；
所述缆芯1为单根绞合线芯结构或者缆芯1为两根以上的绞合线芯对绞或多对复绞结构；所述绞合线芯为两根单芯绝缘线4和两根填充胶棒6对称布置并绞合而成；所述单芯绝缘线4包括导体401、绝缘层402和半导电屏蔽层403；所述绝缘层402设置在导体401的外部；所述半导电屏蔽层403为聚氯乙烯和炭黑混合结构，半导电屏蔽层403包覆于绝缘层402的外表面；所述导体401为7根～84根单丝正规绞合而成，单丝直径0.15-0.3mm之间，导体截面为0.35mm2～6mm2。
所述导体401为纯度在99.99％以上的裸铜。
所述绝缘层402为xlpe或pvc或pp,绝缘层402的绝缘同心度≥60％。
所述绞合线芯形成的缆芯1的绞向为左绞，绞合节距为40mm～50mm,缆芯1的节径比m＇≤28，其中m＇＝h/(d-d)，公式中h为缆芯绞合节距(mm)，d为绞合后缆芯直径(mm)，d为单芯绝缘线直径(mm)。
所述金属屏蔽层2的编制材料为镀锡铜导体，采用16锭高速编织机；编织节距35-50mm之间，保证编织层回退方便；编织单丝直径≤0.15mm；编织密度≥70％。
所述护套3为交联聚氯乙烯(pvc)护套，材料牌号为pvc-8105，旨在用于改善护套屏蔽电缆的护套剥离问题。
一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆的制造方法，用于制造所述的一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆，包括以下步骤，并且以下步骤顺次进行，
步骤一、在导体401的外部包裹绝缘层402，将聚氯乙烯和炭黑混合并通过挤出机在150℃～180℃的高温条件下挤出并包覆于绝缘层402的外表面形成半导电屏蔽层403，形成单芯绝缘线4，
将两根单芯绝缘线4和两根填充胶棒6对称布置并绞合形成绞合线芯，
将单根绞合线芯作为缆芯1或者将设定根数的绞合线芯对绞或多对复绞后作为缆芯1；
步骤二、将缆芯1通过编织工序进行编织，在缆芯1的外部制作金属屏蔽层2；
步骤三、在挤出机中将护套3包覆在带有金属屏蔽层2的缆芯1上，得到挤出物；护套3采用拉管式模具。根据设备、材料特性进行配置拉管模具，通过计算拉管模具的拉伸比p和配模比k,针对pvc-8105材料，特定拉伸比p在1.2～2.7之间，配模比k≤1.15保证在护套挤出过程中，既能够稳定生产，并在护套3和金属屏蔽层2之间产生稳定且连续的间隙5,，减小护套3的剥离难度，减小剥离力数值。100mm测试长度，剥离力控制范围在1n～10n之间。
步骤四、挤出物依次通过两个冷却区，第一冷却区为自然风风冷冷区，设置在模套出口至水冷区之间；第二冷却区为水冷区，温度为5℃～35℃，冷却后的挤出物在金属屏蔽层2的表面形成一层护套3的绝缘层并且金属屏蔽层2和护套3之间具有均匀且连续的间隙5。
所述护套3的材料密度为1.3±0.05kg/cm3，护套3的挤出速度为50m/min～100m/min。
所述步骤三中挤出机在工作过程中各参数设定如下：
挤出机的主机一段至机头设定温度依次增加，设定温度如下：材料烘干温度为60℃～80℃；主机一段为160℃～170℃；主机二段为170℃～180℃；主机三段为175℃～185℃；主机四段为180℃～190℃；机头温度为185℃～195℃；
挤出机在包覆过程中采用挤管式模芯和挤管式模套，挤管式模芯的角度为30°～45°，挤管式模套的角度为35°～50°，并且包覆过程中挤管式模套的角度不小于挤管式模芯的角度；
其中，挤管式模芯的承径长度为10mm～15mm，挤管式模套的承径长度为1mm～3mm，挤管式模芯的承径厚度为0.4mm～0.7mm，挤管式模套的出口尺寸大于电缆冷端外径。
1.实施例1
1.1电缆型号规格：flrycy2*0.35。
1.2电缆护套3最小厚度0.4mm，护套3外径范围3.8±0.2mm。
1.3电缆护套3材料为上海福奥塑胶制品有限公司自主研发的热塑性pvc材料，材料牌号pvc-8105。
1.4绞合线芯由两根单芯绝缘线4且在绝缘外表包覆半导电屏蔽层403的flry-a0.35mm2单线、两根由交联聚氯乙烯挤出的填充胶棒6，通过绞线机绞合而成，分线板采用对位分线方式进入绞合汇聚模，绞合后的理论节径比在15～16之间。
1.5在绞合线芯上制作金属屏蔽层2。金属屏蔽层2为编织结构，16锭编织设备，每锭根单丝，每根单丝标称直径0.12mm，编织节距在33～37之间，保证产品编织密度≥70％，编织角近似等于45度。
1.6易剥离护套的制备方法如下：
以带有金属屏蔽层2的绞合线芯作为缆芯1。
采用φ45护套设备，采用单螺纹螺杆，u7免调偏心机头。气压控制动盘放线方式，气压控制放线张力。牵引采用主动牵引加被动牵引。
1.7表1：实施例1中护套工序挤出温度
1.8护套3挤出过程中，挤管式模套的角度为35°，挤管式模芯的角度为35°；挤管式模套的承径长度2mm,挤管式模芯的承径长度10mm；整套模具拉伸比为1.79，配模比为1.01。
1.9冷却系统，近模第一段冷却区温度为27℃；远模冷却区水温13℃
1.10护套挤出速度为55m/min.
1.11实施例1所得产品按照iso19642-2和iso19642-7测试方法进行检测剥离力，监测数据如表2：
1.12表3：实施例1所得产品经全自动切断、剥护套进行在线cutting实验，结果如下：
2.实施例2
2.1电缆型号规格：flrycy2*0.5。
2.2电缆护套3最小厚度0.4mm，护套外径范围5±0.2mm。
2.3电缆护套材料为上海福奥塑胶制品有限公司自主研发的热塑性pvc材料，材料牌号pvc-8105。
2.4绞合线芯由两根两根单芯绝缘线4且在绝缘外表包覆半导电屏蔽层403的flry-a0.5mm2单线、两根由交联聚氯乙烯挤出的填充胶棒6，通过绞线机绞合而成，分线板采用对位分线方式进入绞合汇聚模，绞合后的理论节径比在13～14之间。
2.5在绞合线芯上制作金属屏蔽层2。金属屏蔽层2为编织结构，16锭编织设备，每锭根单丝，每根单丝标称直径0.12mm，编织节距在33～37之间，保证产品编织密度≥70％，编织角近似等于45度。
2.6易剥离护套的制备方法如下：
以带有金属屏蔽层2的绞合线芯作为缆芯1。
采用φ45护套设备，采用单螺纹螺杆，u7免调偏心机头。气压控制动盘放线方式，气压控制放线张力。牵引采用主动牵引加被动牵引。
2.7表4：实施例2护套工序挤出温度
2.8护套挤出过程中，挤管式模套的角度为35°，挤管式模芯的角度为33°；挤管式模套的承径长度3mm,挤管式模芯的承径长度9.5mm；整套模具拉伸比2.5，配模比为1.06。
2.9冷却系统，近模第一段冷却区温度为27℃；远模冷却区水温13℃
2.10护套挤出速度为40m/min.
2.11表5：实施例2所得产品按照iso19642-2和iso19642-7测试方法进行检测剥离力，监测数据：
2.12表6：实施例2所得产品经全自动切断、剥护套进行在线cutting实验，结果如下：
3.对比例一
3.1电缆型号规格：flrycy2*0.35。
3.2电缆护套层最小厚度0.4mm，护套外径范围3.8±0.2mm。
3.3电缆护套材料为上海福奥塑胶制品有限公司自主研发的热塑性pvc材料，材料牌号pvc-8105。
3.4绞合线芯由两根单芯绝缘线4且在绝缘外表包覆半导电屏蔽层403的flry-a0.35mm2单线、两根由交联聚氯乙烯挤出的填充胶棒6，通过绞线机绞合而成，分线板采用对位分线方式进入绞合汇聚模，绞合后的理论节径比在15～16之间。
3.5在绞合线芯上制作金属屏蔽层2。金属屏蔽层2为编织结构，16锭编织设备，每锭根单丝，每根单丝标称直径0.12mm，编织节距在33～37之间，保证产品编织密度≥70％，编织角近似等于45度。
3.6易剥离护套的制备方法如下：
以带有金属屏蔽层2的绞合线芯作为缆芯1。
采用φ45护套设备，采用单螺纹螺杆，u7免调偏心机头。气压控制动盘放线方式，气压控制放线张力。牵引采用主动牵引加被动牵引。
3.7表7：对比例一护套工序挤出温度
3.8护套挤出过程中，挤管式模套的角度为60°，挤管式模芯的角度为35°；挤管式模套的承径长度5mm,挤管式模芯的承径长度10mm；挤出机在机头模具处压力较大，模芯产生倒胶现象；挤出成品，剥离力极大(20n～28n),剥离力稳定性不好，极难剥离。
4.对比例二
4.1电缆型号规格：flrycy2*0.35。
4.2电缆护套层最小厚度0.4mm，护套外径范围3.8±0.2mm。
4.3电缆护套材料为上海福奥塑胶制品有限公司自主研发的热塑性pvc材料，材料牌号pvc-8105。
4.4绞合线芯由两根单芯绝缘线4且在绝缘外表包覆半导电屏蔽层403的flry-a0.35mm2单线、两根由交联聚氯乙烯挤出的填充胶棒6，通过绞线机绞合而成，分线板采用对位分线方式进入绞合汇聚模，绞合后的理论节径比在15～16之间。
4.5在绞合线芯上制作金属屏蔽层2。金属屏蔽层2为编织结构，16锭编织设备，每锭根单丝，每根单丝标称直径0.12mm，编织节距在33～37之间，保证产品编织密度≥70％，编织角近似等于45度。
4.6易剥离护套的制备方法如下：
以带有金属屏蔽层2的绞合线芯作为缆芯1。
采用φ45护套设备，采用单螺纹螺杆，u7免调偏心机头。气压控制动盘放线方式，气压控制放线张力。牵引采用主动牵引加被动牵引。
4.7表8：对比例二护套工序挤出温度
4.8护套挤出过程中，挤管式模套的角度为45°，挤管式模芯的角度为35°；挤管式模套的承径长度2mm,挤管式模芯的承径长度10mm；挤出成品后，剥离力在10n～20n之间震荡变化，护套和金属屏蔽层2之间未形成稳定的间隙。
5对比例三
5.1电缆型号规格：flrycy2*0.35。
5.2电缆护套层最小厚度0.4mm，护套外径范围3.8±0.2mm。
5.3电缆护套材料为上海福奥塑胶制品有限公司自主研发的热塑性pvc材料，材料牌号pvc-8105。
5.4绞合线芯两根单芯绝缘线4且在绝缘外表包覆半导电屏蔽层403的flry-a0.35mm2单线、两根由交联聚氯乙烯挤出的填充胶棒6，通过绞线机绞合而成，分线板采用对位分线方式进入绞合汇聚模，绞合后的理论节径比在15～16之间。
5.5在绞合线芯上制作金属屏蔽层2。金属屏蔽层2为编织结构，16锭编织设备，每锭根单丝，每根单丝标称直径0.12mm，编织节距在33～37之间，保证产品编织密度≥70％，编织角近似等于45度。
5.6易剥离护套的制备方法如下：
以带有金属屏蔽层2的绞合线芯作为缆芯1。
采用φ45护套设备，采用单螺纹螺杆，u7免调偏心机头。气压控制动盘放线方式，气压控制放线张力。牵引采用主动牵引加被动牵引。
5.7表9：对比例三护套工序挤出温度
5.8护套挤出过程中，挤管式模套的角度为45°，挤管式模芯的角度为35°；挤管式模套的承径长度0mm,挤管式模芯的承径长度8mm；挤出后，护套3表面无光泽度，粗糙，并伴有竹节现象。
6对比例四
6.1电缆型号规格：flrycy2*0.5。
6.2电缆护套层最小厚度0.4mm，护套外径范围4.5±0.2mm。
6.3电缆护套材料为上海福奥塑胶制品有限公司自主研发的热塑性pvc材料，材料牌号pvc-8105。
6.4绞合线芯由两根单芯绝缘线4且在绝缘外表包覆半导电屏蔽层403的flry-a0.5mm2单线、两根由交联聚氯乙烯挤出的填充胶棒6，通过绞线机绞合而成，分线板采用对位分线方式进入绞合汇聚模，绞合后的理论节径比在13～14之间。
6.5在绞合线芯上制作金属屏蔽层2。金属屏蔽层2为编织结构，16锭编织设备，每锭根单丝，每根单丝标称直径0.12mm，编织节距在33～37之间，保证产品编织密度≥70％，编织角近似等于45度。
6.6易剥离护套的制备方法如下：
以带有金属屏蔽层2的绞合线芯作为缆芯1。
采用φ45护套设备，采用单螺纹螺杆，u7免调偏心机头。气压控制动盘放线方式，气压控制放线张力。牵引采用主动牵引加被动牵引。
6.7表10：对比例四护套工序挤出温度
6.8护套挤出过程中，挤管式模套的角度为35°，挤管式模芯的角度为35°；挤管式模套的承径长度3mm,挤管式模芯的承径长度9.5mm；整套模具拉伸比2.0，配模比为1.2；由于配模比较大，导致护套内孔较小，护套与金属屏蔽层2间隙小，剥离力达到30n～35n之间，不满足使用要求。
7对比例五
7.1电缆型号规格：flrycy2*0.5。
7.2电缆护套层最小厚度0.4mm，护套外径范围4.5±0.2mm。
7.3电缆护套材料为上海福奥塑胶制品有限公司自主研发的热塑性pvc材料，材料牌号pvc-8105。
7.4绞合线芯由两根单芯绝缘线4且在绝缘外表包覆半导电屏蔽层403的flry-a0.5mm2单线、两根由交联聚氯乙烯挤出的填充胶棒6，通过绞线机绞合而成，分线板采用对位分线方式进入绞合汇聚模，绞合后的理论节径比在13～14之间。
7.5在绞合线芯上制作金属屏蔽层2。金属屏蔽层2为编织结构，16锭编织设备，每锭根单丝，每根单丝标称直径0.12mm，编织节距在33～37之间，保证产品编织密度≥70％，编织角近似等于45度。
7.6易剥离护套的制备方法如下：
以带有金属屏蔽层2的绞合线芯作为缆芯1。
采用φ45护套设备，采用单螺纹螺杆，u7免调偏心机头。气压控制动盘放线方式，气压控制放线张力。牵引采用主动牵引加被动牵引。
7.7表11：对比例五护套工序挤出温度
7.8护套挤出过程中，挤管式模套的角度为35°，挤管式模芯的角度为35°；挤管式模套的承径长度3mm,挤管式模芯的承径长度9.5mm；整套模具拉伸比2.0，配模比为1.2；由于配模比较大，导致护套内孔较小，护套3与金属屏蔽层2间隙小，剥离力达到30n～35n之间，不满足使用要求。
1.一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆，其特征是：包括缆芯(1)、金属屏蔽层(2)和护套(3)，所述金属屏蔽层(2)为金属材料编制并套装在缆芯(1)的外部；所述护套(3)套装在金属屏蔽层(2)的外部并且护套(3)与金属屏蔽层(2)之间留有均匀且连续的间隙(5)；
所述缆芯(1)为单根绞合线芯结构或者缆芯(1)为两根以上的绞合线芯对绞或多对复绞结构；所述绞合线芯为两根单芯绝缘线(4)和两根填充胶棒(6)对称布置并绞合而成；所述单芯绝缘线(4)包括导体(401)、绝缘层(402)和半导电屏蔽层(403)；所述绝缘层(402)设置在导体(401)的外部；所述半导电屏蔽层(403)为聚氯乙烯和炭黑混合结构，半导电屏蔽层(403)包覆于绝缘层(402)的外表面；所述导体(401)为7根～84根单丝正规绞合而成。
2.根据权利要求1所述的一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆，其特征是：所述导体(401)为纯度在99.99％以上的裸铜。
3.根据权利要求1所述的一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆，其特征是：所述绝缘层(402)为xlpe或pvc或pp,绝缘层(402)的绝缘同心度≥60％。
4.根据权利要求1所述的一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆，其特征是：所述绞合线芯形成的缆芯(1)的绞向为左绞，绞合节距为40mm～50mm,缆芯(1)的节径比≤28。
5.根据权利要求1所述的一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆，其特征是：所述金属屏蔽层(2)的编制材料为镀锡铜导体。
6.根据权利要求1所述的一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆，其特征是：所述护套(3)为交联聚氯乙烯护套。
7.一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆的制造方法，用于制造权利要求1所述的一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆，其特征是：包括以下步骤，并且以下步骤顺次进行，
步骤一、在导体(401)的外部包裹绝缘层(402)，将聚氯乙烯和炭黑混合并通过挤出机在150℃～180℃的高温条件下挤出并包覆于绝缘层(402)的外表面形成半导电屏蔽层(403)，形成单芯绝缘线(4)，
将两根单芯绝缘线(4)和两根填充胶棒(6)对称布置并绞合形成绞合线芯，
将单根绞合线芯作为缆芯(1)或者将设定根数的绞合线芯对绞或多对复绞后作为缆芯(1)；
步骤二、将缆芯(1)通过编织工序进行编织，在缆芯(1)的外部制作金属屏蔽层(2)；
步骤三、在挤出机中将护套(3)包覆在带有金属屏蔽层(2)的缆芯(1)上，得到挤出物；
步骤四、挤出物依次通过两个冷却区，第一冷却区为自然风风冷冷区，设置在模套出口至水冷区之间；第二冷却区为水冷区，温度为5℃～35℃，冷却后的挤出物在金属屏蔽层(2)的表面形成一层护套(3)的绝缘层并且金属屏蔽层(2)和护套(3)之间具有均匀且连续的间隙。
8.根据权利要求7所述的一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆的制造方法，其特征是：所述护套(3)的材料密度为1.3±0.05kg/cm3，护套(3)的挤出速度为50m/min～100m/min。
9.根据权利要求7所述的一种汽车用低噪声护套易剥离屏蔽电缆的制造方法，其特征是：所述步骤三中挤出机在工作过程中各参数设定如下：
挤出机的主机一段至机头设定温度依次增加，设定温度如下：材料烘干温度为60℃～80℃；主机一段为160℃～170℃；主机二段为170℃～180℃；主机三段为175℃～185℃；主机四段为180℃～190℃；机头温度为185℃～195℃；
挤出机在包覆过程中采用挤管式模芯和挤管式模套，挤管式模芯的角度为30°～45°，挤管式模套的角度为35°～50°，并且包覆过程中挤管式模套的角度不小于挤管式模芯的角度；
其中，挤管式模芯的承径长度为10mm～15mm，挤管式模套的承径长度为1mm～3mm，挤管式模芯的承径厚度为0.4mm～0.7mm，挤管式模套的出口尺寸大于电缆冷端外径。
技术总结