本发明涉及一种变压器制造技术，特别涉及一种变压器注排油结构。
背景技术：
随着我们经济飞速发展，电网建设中电力变压器的容量越来越大，体积急速扩大，产品的装油量动辄60、70吨，百万伏和换流变压器装油量达到百吨级，快速、安全、彻底注满和排除变压器油成为变压器设计的考虑要点。目前，行业变压器结构设计常采用上述两种方法，方法一：用直管接头与油管路连接，进行变压器本体的注油、放油。优点是结构简单，油流通畅。缺点是由于管路有一定高度，无法彻底排干净变压器油，而且注油时油路开启瞬间，高压变压器油冲击器身易损坏绝缘件。方法二：用带弯的管接头焊在油箱外侧，对应管接头位置的油箱内侧焊接一个挡油盒，优点变压器排油时可以把油箱内油利用虹吸现象排干净，而且排出的油可以进入地下油库，注油油时，由于有挡油盒极大降低了高压油对器身的冲击。缺点是焊接易产生焊接不到位、焊线夹渣、难于清理的问题，而且此结构注油不方便。
技术实现要素：
本发明解决的技术问题是提供一种变压器注排油结构，主要重点解决常规结构环排油不干净、注油不方便、不易清理等问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种变压器注排油结构，设置于变压器油箱壁上；包括排油弯管；所述排油弯管上设置有接口法兰；所述排油弯管设置于变压器油箱壁上；所述排油弯管一端伸入变压器油箱内，另一端留在变压器油箱外；所述排油弯管留在变压器油箱外的一端垂直于变压器油箱壁；所述排油弯管伸入变压器油箱内的一端朝向变压器油箱底部折弯；所述排油弯管折弯的弯头离变压器油箱底部距离为10mm。
进一步的是：所述排油弯管上还设置有与变压器油箱壁连接的加强板。
进一步的是：所述加强板一端与变压器油箱壁连接，另一端与排油弯管伸出变压器邮箱的一端连接。
本发明的有益效果是：本发明的技术方案结合了两种现有技术的优点，改善了传统变压器注排油结构的弊端，将外弯管路改为内弯，用下弯的弯头代替挡油盒，内弯的弯管与箱壁焊接的水平管接头焊接，形成现有的改进结构。内弯向下的弯头距离箱底保持10mm的距离，这样弯管就形成虹吸现象，合理的代替挡油盒，而且由于弯管只有与箱壁连接的一圈表面焊线，清理焊接区域方便、容易，避免了异物的存留。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图中标记为：1、接口法兰；2、加强板；3、排油弯管；4、变压器油箱壁。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合附图和实施例对本发明做进一步详细描述，该实施例仅用于解释本发明，并不对本发明的保护范围构成限定。
实施例
如图1所示，一种变压器注排油结构，设置于变压器油箱壁4上；包括排油弯管3；所述排油弯管3上设置有接口法兰1；所述排油弯管3设置于变压器油箱壁4上；所述排油弯管3一端伸入变压器油箱内，另一端留在变压器油箱外；所述排油弯管3留在变压器油箱外的一端垂直于变压器油箱壁4；所述排油弯管3伸入变压器油箱内的一端朝向变压器油箱底部折弯；所述排油弯管3折弯的弯头离变压器油箱底部距离为10mm。
在上述基础上，为保证排油弯管3的强度，所述排油弯管3上还设置有与变压器油箱壁4连接的加强板2；所述加强板2一端与变压器油箱壁4连接，另一端与排油弯管3伸出变压器邮箱的一端连接。
当往变压器油箱内注油时，由于排油弯管3的折弯，高压油注入后首先接触油箱底部，可降低油压的冲击，避免破坏绝缘；排油时，由于弯头距离油箱底部距离只有10mm，可产生虹吸现象，从而将变压器油箱内油液排干净。
上述实施例不应以任何方式限制本发明，凡采用等同替换或等效转换的方式获得的技术方案均落在本发明的保护范围内。
1.一种变压器注排油结构，设置于变压器油箱壁(4)上；其特征在于：包括排油弯管(3)；所述排油弯管(3)上设置有接口法兰(1)；所述排油弯管(3)设置于变压器油箱壁(4)上；所述排油弯管(3)一端伸入变压器油箱内，另一端留在变压器油箱外；所述排油弯管(3)留在变压器油箱外的一端垂直于变压器油箱壁(4)；所述排油弯管(3)伸入变压器油箱内的一端朝向变压器油箱底部折弯；所述排油弯管(3)折弯的弯头离变压器油箱底部距离为10mm。
2.根据权利要求1所述的一种变压器注排油结构，其特征在于：所述排油弯管(3)上还设置有与变压器油箱壁(4)连接的加强板(2)。
3.根据权利要求2所述的一种变压器注排油结构，其特征在于：所述加强板(2)一端与变压器油箱壁(4)连接，另一端与排油弯管(3)伸出变压器邮箱的一端连接。
技术总结