本发明涉及铝板件喷头技术领域，特别是一种铝板产品的粉末喷涂工艺。
背景技术：
在铝板板件进行加工完成后，需要对表面进行喷涂处理，一般情况下是喷涂油漆，然后进行烘烤。这种方式一般喷涂的是液体油漆，因此最后形成的油漆层与喷枪喷涂时，形成的油漆层厚度有关。但是通常情况下，喷枪喷涂时是由中心向四周扩散的；如果对一点喷是中间厚边缘薄；如果对喷枪对整个板面移动地喷，虽然每一处都被喷到了，但是仍然是点喷涂的方式，形成的油漆仍然是很不均匀的；只是肉眼不易仔细分辨，认为是均匀的。
为此出现了油漆粉末利用静电枪喷涂的方式，即利用电荷同性相斥、异性异性的原理，在直流高压电场作用下，一方面让油漆粉末之间相斥，雾化更细，另一方面让油漆粉末附着在异性的铝板上。但是这种方式对于小件而言，效果良好；对于大板件的铝板而言，效果却并不是特别理想。
本公司在利用静电枪喷涂油漆粉末的基础上，对粉末喷涂工艺进行改进，达到良好的均匀喷涂效果，特别是适用于大铝板件。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种内层颗粒不易移动、外层颗粒自动移动至空白处、提高喷涂均匀效果、提高成本质量的铝板产品的粉末喷涂工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种铝板产品的粉末喷涂工艺，其步骤为：
s1、清洗处理，先将铝板用酸液进行去油污处理，然后经清水冲洗干净，最后浸泡在铝材钝化液中进行钝化处理，最后进行烘干；
s2、然后将烘干后的铝板悬挂在轨道梁上，并对这些铝板进行打磨处理，打磨不仅去除明细刮痕处，同时也能形成多个类环形状的微槽；
s3、采用静电喷枪喷油漆粉，先对铝板面部进行喷涂形成面漆粉，再对边缘端面进行喷涂形成底漆粉末；
s4、烘烤，将步骤s3中喷有油漆粉的铝板进入烘烤室内进行高温烘烤，让油漆粉融化并自流平；
s5、下件，待烘烤后的铝板彻底冷却后从轨道梁上取下，并包装入库。
进一步地，所述的步骤s3中，喷涂时，先与铝板接触的油漆粉层为内层，后达到的油漆粉为外层，内层对外层存在一定的排斥作用，类环形状的微槽对内层的油漆粉起到围挡的作用，避免所有的油漆粉的涂料颗粒在排斥力的作用下运动，提高附着均匀性。由于带电的涂料颗粒与铝板接触时不会立刻放掉所有电荷，因此先到的颗粒对后到的颗粒具有同电荷的排斥力，从而让后达到的颗粒作发生动作，若对于小件而言，后到达的颗粒能绕到工件的背面，产生一定的包裹；但是本方案是的铝板是大件，并不能产生包覆，并且由于力的作用是相互的，会让先到达的颗粒发生运动，从而使得喷涂效果不够好，为了避免先到达的颗粒保持位置基本不变，为此进行打磨形成类环形微槽，起到围圈的效果；并同时让后达到的颗粒再运动到起到未喷涂的位置，保证了铝板表面喷涂的均匀性。
进一步地，所述的步骤s3中，烘烤室烘烤区域间隔设置，即烘烤区-常温区-烘烤区-常温区；让铝板上的油漆粉末先高温部分融化，然后再常温初步凝结，然后再高温融化，再进一步凝结。避免油漆粉末一次性烘烤，融化后再重力的作用下，最后形成上部薄而下部厚的情况。
优选地，所述的步骤s3中，铝板在轨道梁的带动下边移动边喷涂，移动速度为2~3m/min。
优选地，所述的步骤s4中，烘烤室的烘烤区温度为80~120℃，常温区为60~80℃。
优选地，所述的烘烤室烘烤铝板的时间为10~20min。
进一步步地，所述的步骤s1中，采用氢氟酸进行油污处理，且油污处理时间小于1min。
进一步地，所述的步骤s2中，多次钝化，第一次钝化后干燥，第二次钝化后经发散性高压气体喷射，让钝化面形成微坑。便于后续油漆粉的吸附。
本发明具有以下优点：在钝化时，经发散性高压气体喷射时，在钝化面形成微坑，且打磨时形成类环形状的微槽，先到到的油漆粉末颗粒紧紧附着在微坑上，且同时微槽有一个围圈的作用，让先到达铝板避免的油漆粉颗粒不会在后到达的颗粒下发生移动，从而形成吸附良好的内层；并通过内层对后达到的外层颗粒产生排斥力，让后达到的外层颗粒在排斥力的作用下，移动到其他空白区域，从而保证了喷涂的均匀性。
具体实施方式
下面结合对本发明做进一步的描述，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
实施例1
一种铝板产品的粉末喷涂工艺，包括其步骤为：
s1、清洗处理，先将铝板用氢氟酸液进行去油污处理，然后经清水冲洗干净，最后浸泡在铝材钝化液中进行钝化处理，钝化处理时，多次钝化，第一次钝化后干燥，第二次钝化后经发散性高压气体喷射，让钝化面形成微坑，最后进行烘干；
s2、然后将烘干后的铝板悬挂在轨道梁上，并对这些铝板进行打磨处理，打磨不仅去除明细刮痕处，同时也能形成多个类环形状的微槽；
s3、在喷涂室采用静电喷枪喷油漆粉，先对铝板面部进行喷涂形成面漆粉，再对边缘端面进行喷涂形成底漆粉末；喷涂时，先与铝板接触的油漆粉层为内层，后达到的油漆粉为外层，内层对外层存在一定的排斥作用，类环形状的微槽对内层的油漆粉起到围挡的作用，避免所有的油漆粉的涂料颗粒在排斥力的作用下运动，提高附着均匀性；且喷涂时保持轨道梁动作；
s4、烘烤，将步骤s3中喷有油漆粉的铝板进入烘烤室内进行高温烘烤，让油漆粉融化并自流平；烘烤室烘烤区域间隔设置，即烘烤区-常温区-烘烤区-常温区；让铝板上的油漆粉末先高温部分融化，然后初步自流平，然后再常温初步凝结，然后再高温融化且再次自流平，再进一步凝结；
s5、下件，待烘烤后的铝板彻底冷却后从轨道梁上取下，并包装入库。
实施例2
一种铝板产品的粉末喷涂工艺，其步骤与实施例1相同。更进一步地：在步骤s1中用氢氟酸清洗的时间小于1min；步骤s3中铝板移动的速度为2m/min；步骤s4中烘烤区温度为80℃，常温区为60℃，且整个烘烤持续的时间为10min。
实施例3
一种铝板产品的粉末喷涂工艺，其步骤与实施例1相同。更进一步地：在步骤s1中用氢氟酸清洗的时间小于1min；步骤s3中铝板移动的速度为3m/min；步骤s4中烘烤区温度为120℃，常温区为80℃，且整个烘烤持续的时间为20min。
由于传统的静电喷涂粉末方法，对于小件的铝板而言，有一部分带电荷的油漆粉末颗粒会先到达铝板表面，并附着在铝板上，但是这部分颗粒不会立刻释放电，并且会对后到达的同电荷的颗粒具有一定排斥作用，从而会让后到达的颗粒沿着铝板的表面运动，对棱边的端面进行一定的包覆，并且有一部分会绕到小件铝板的背面。但实质上，力的作用是相互的，当后到达的外层颗粒对先到达的内层颗粒产生力时，先到达的内层颗粒也会产生运动。实际上所产生的效果正好与喷涂液体油漆的效果相反：即对某一点喷涂时，后到达的外层颗粒在先到达的内层颗粒作用下，从该点沿周向扩散；而先达到内层颗粒在连续不断的外层颗粒的作用下，也会沿周向扩散；最后形成的是中间薄、周向后的喷涂层。
对于小件铝板而言，即便是某一区域的内层粉末颗粒流动，那么很快就会与其他区域的内层颗粒的边缘发生干涉，从而挤压其他区域的内层颗粒发生流动，那么总体厚度虽不是特别均匀，但总体效果还是比较可以。
但是对于大板件的铝板而言，由于面积很大，对某一区域进行喷涂时，其他的大面积内层颗粒由于摩擦力的存在，很难流动；只有喷涂处的内层颗粒会流动。因此最后形成的喷涂层不够均匀。
本方案中，首先在钝化时，经发散性高压气体喷射时，在钝化面形成微坑，且打磨时形成类环形状的微槽，先到到的油漆粉末颗粒紧紧附着在微坑上，且同时微槽有一个围圈的作用，让先到达铝板避免的油漆粉颗粒不会在后到达的颗粒下发生移动，从而形成吸附良好的内层；并通过内层对后达到的外层颗粒产生排斥力，让后达到的外层颗粒在排斥力的作用下，移动到其他空白区域，从而保证了喷涂的均匀性。
上述实施例仅表达了较为优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
1.一种铝板产品的粉末喷涂工艺，其特征在于：其步骤为：
s1、清洗处理，先将铝板用酸液进行去油污处理，然后经清水冲洗干净，最后浸泡在铝材钝化液中进行钝化处理，最后进行烘干；
s2、然后将烘干后的铝板悬挂在轨道梁上，并对这些铝板进行打磨处理，打磨不仅去除明细刮痕处，同时也能形成多个类环形状的微槽；
s3、采用静电喷枪喷油漆粉，先对铝板面部进行喷涂形成面漆粉，再对边缘端面进行喷涂形成底漆粉末；
s4、烘烤，将步骤s3中喷有油漆粉的铝板进入烘烤室内进行高温烘烤，让油漆粉融化并自流平；
s5、下件，待烘烤后的铝板彻底冷却后从轨道梁上取下，并包装入库。
2.根据权利要求1所述的一种铝板产品的粉末喷涂工艺，其特征在于：所述的步骤s3中，喷涂时，先与铝板接触的油漆粉层为内层，后达到的油漆粉为外层，内层对外层存在一定的排斥作用，类环形状的微槽对内层的油漆粉起到围挡的作用，避免所有的油漆粉的涂料颗粒在排斥力的作用下运动，提高附着均匀性。
3.根据权利要求2所述的一种铝板产品的粉末喷涂工艺，其特征在于：所述的步骤s3中，烘烤室烘烤区域间隔设置，即烘烤区-常温区-烘烤区-常温区；让铝板上的油漆粉末先高温部分融化，然后再常温初步凝结，然后再高温融化，再进一步凝结。
4.根据权利要求3所述的一种铝板产品的粉末喷涂工艺，其特征在于：所述的步骤s3中，铝板在轨道梁的带动下边移动边喷涂，移动速度为2~3m/min。
5.根据权利要求4所述的一种铝板产品的粉末喷涂工艺，其特征在于：所述的步骤s4中，烘烤室的烘烤区温度为80~120℃，常温区为60~80℃。
6.根据权利要求5所述的一种铝板产品的粉末喷涂工艺，其特征在于：所述的烘烤室烘烤铝板的时间为10~20min。
7.根据权利要求1~6任意一项所述的一种铝板产品的粉末喷涂工艺，其特征在于：所述的步骤s1中，采用氢氟酸进行油污处理，且油污处理时间小于1min。
8.根据权利要求7所述的一种铝板产品的粉末喷涂工艺，其特征在于：所述的步骤s2中，多次钝化，第一次钝化后干燥，第二次钝化后经发散性高压气体喷射，让钝化面形成微坑。
技术总结