本发明涉及一种全自动电池尾片贴片机及粘贴方法。
背景技术：
随着科学的进步，电子技术不断成熟，智能手机、数码相机、dv等数码产品应用越来越普及，这些数码产品通常采用锂离子电池作为电源。锂离子电池分聚合物锂离子电池和液态锂离子电池两种。其中，聚合物锂离子电池和液态锂离子电池的最大区别在于二者所采用的电解质不同，液态锂离子电池采用电解液，其电芯需要置于钢质的金属电池壳或铝质的金属电池壳中，而聚合物锂离子电池采用的电解质是胶体聚合物，其电芯不需要像液态锂离子电芯那样置于金属电池壳内，但是聚合物电芯较软，需要通过硬质电池壳(电池尾片)对电芯进行封装。
锂离子电池通常包括填装有电芯的电池、以及设于电池底面的尾片。而目前，对于尾片装配到电池的方法，是采用手工的方式是先大批量的将粘胶贴到电池的底面，待一批电池的底面均粘上粘胶后；直接将尾片粘贴到每个电池的底面。
现有技术存在以下技术问题：1、通过人工对一批的电池尾端贴上双面胶后，再将尾片一个个的粘贴在电池尾部上，电池尾片无法批量的加工，批量的粘贴，十分影响电池的生产效率；2、通过人工粘贴，很容易造成电池尾片和电池待粘的胶面不齐，影响产品的成品率。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种全自动电池尾片贴片机及粘贴方法，解决了现有技术人工粘贴效率低、贴片机贴片步骤长，电池生产效率和成品率低的问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种全自动电池尾片贴片机，包括工作台，还包括：装载有一至若干个待粘电芯的电池槽、成排的电池尾片、用于夹持电池槽至成排的电池尾片下方的机械手和切刀，所述成排的电池尾片上等距安装有一至若干个尾片，所述切刀用于将尾片与成排的电池尾片分离，并将尾片按压粘贴在待粘电芯上。
优选的，所述工作台上设置有用于传送电池槽的第一输送带，所述机械手位于第一输送带的上方。
优选的，所述工作台上设置有用于传送成排的电池尾片的第二输送带，所述切刀位于第二输送带上方。
优选的，所述工作台上设置有用于传送成品的第三输送带，所述切刀位于第三输送带上方，所述机械手位于第三输送带上方。
优选的，所述工作台上设置有废料收集辊，所述废料收集辊位于第二输送带的后方。
优选的，所述切刀的下方安装有传感器等定位设备，以用于尾片、切刀和待粘电芯之间的定位。
一种全自动电池尾片粘贴方法，包括以下步骤：
第一步，第一输送带将放置有一至若干个待粘贴的电芯放置在物料输送区输运至机械手处；
第二步，机械手将第一步中的电池槽输送至成排的电池尾片的下方；
第三步，通过传感器等定位设备，以确保待粘电芯、尾片和切刀之间位置的准确性；
第四步，设置切刀，在电池尾片跟电芯底部双面胶粘贴前后粘贴后，根据工艺需求切掉电池尾片的连接体，并按压尾片与待粘电芯粘贴，形成成品电池；
第五步，第三输送带将成品电池输送至成品放置处；
第六步，经第四步裁切的成排的电池尾片的剩余部分被收集在废料收集辊上
本发明至少具备以下有益效果：
1.通过利用机械手将批量生产的电池槽内的一至若干个待粘电芯放置在批量生产的成排的电池尾片的下方，利用传感器等定位设备定位，切刀实现一次性成批量的裁切，从而实现一次性成批量的电池成品完成，与现有的人工将一片片尾片与批量的电池尾部粘贴的方式相比，大大提高了电池贴片，电池成品加工的效率。
2.成排的电池尾片批量成产，提前批量贴上双面胶，并在于待粘电芯粘贴时，完成批量的裁切，进而实现批量的成品电池形成，与现有的人工贴片相比，大大提高了电池加工效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为贴片机工作流程示意图；
图2为成排的电池尾片示意图；
图3为尾片与待粘电芯粘贴示意图。
图中：1、电池槽；2、待粘电芯；3、机械手；4、成排的电池尾片；5、尾片；6、第一输送带；7、第二输送带；8、第三输送带；9、切刀；10、废料收集辊；11、工作台。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一
参照图1-3，一种全自动电池尾片贴片机，包括工作台11，还包括：装载有一至若干个待粘电芯2的电池槽1、成排的电池尾片4、用于夹持电池槽1至成排的电池尾片4下方的机械手3和切刀9，成排的电池尾片4上等距安装有一至若干个尾片5，切刀9用于将尾片5与成排的电池尾片4分离，并将尾片5按压粘贴在待粘电芯2上；
使用时，成排的电池尾片4批量成产，提前批量贴上双面胶，并在于待粘电芯2粘贴时，完成批量的裁切，进而实现批量的成品电池形成，与现有的人工贴片相比，大大提高了电池加工效率。
与实施例一不同的是
实施例二
参照图1-3，一种全自动电池尾片贴片机，包括工作台11，还包括：装载有一至若干个待粘电芯2的电池槽1、成排的电池尾片4、用于夹持电池槽1至成排的电池尾片4下方的机械手3和切刀9，成排的电池尾片4上等距安装有一至若干个尾片5，切刀9用于将尾片5与成排的电池尾片4分离，并将尾片5按压粘贴在待粘电芯2上；工作台11上设置有用于传送电池槽1的第一输送带6，机械手3位于第一输送带6的上方，工作台11上设置有用于传送成排的电池尾片4的第二输送带7，切刀9位于第二输送带7上方，工作台11上设置有用于传送成品的第三输送带8，切刀9位于第三输送带8上方，机械手3位于第三输送带8上方，工作台11上设置有废料收集辊10，废料收集辊10位于第二输送带7的后方，切刀9的下方安装有传感器等定位设备，以用于尾片5、切刀9和待粘电芯2之间的定位；
使用时，通过传感器等定位设备的设置，以使得尾片5、切刀9和待粘电芯2之间可以实现准确的定位粘贴，通过机械手3和切刀9的设置，可以一次性将批量的待粘电芯2接受一次性批量的尾片5的粘贴，与现有的人工贴上双面胶将尾片5一个个粘贴在成批的电池尾部相比，电池成品成行的效率更高。
实施例三
参照图1-3，一种全自动电池尾片粘贴方法，包括以下步骤：
第一步，第一输送带6将放置有一至若干个待粘电芯2的电池槽1运送至机械手3处；
第二步，机械手3将第一步中的电池槽1输送至成排的电池尾片4的下方；
第三步，通过传感器等定位设备，以确保待粘电芯2、尾片5和切刀9之间位置的准确性；
第四步，切刀9对尾片5进行裁切，并按压尾片5与待粘电芯2粘贴，形成成品电池；
第五步，第三输送带8将成品电池输送至成品放置处；
第六步，经第四步裁切的成排的电池尾片4的剩余部分被收集在废料收集辊10上；
通过利用机械手3将批量生产的电池槽1内的一至若干个待粘电芯2放置在批量生产的成排的电池尾片4的下方，利用传感器等定位设备定位，切刀9实现一次性成批量的裁切，从而实现一次性成批量的电池成品完成，与现有的人工将一片片尾片5与批量的电池尾部粘贴的方式相比，大大提高了电池贴片，电池成品加工的效率。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
1.一种全自动电池尾片贴片机，包括工作台(11)，其特征在于，还包括：装载有一至若干个待粘电芯(2)的电池槽(1)、成排的电池尾片(4)、用于夹持电池槽(1)至成排的电池尾片(4)下方的机械手(3)和切刀(9)，所述成排的电池尾片(4)上等距安装有一至若干个尾片(5)，所述切刀(9)用于将尾片(5)与成排的电池尾片(4)分离，并将尾片(5)按压粘贴在待粘电芯(2)上。
2.根据权利要求1所述的一种全自动电池尾片贴片机，其特征在于，所述工作台(11)上设置有用于传送电池槽(1)的第一输送带(6)，所述机械手(3)位于第一输送带(6)的上方。
3.根据权利要求1所述的一种全自动电池尾片贴片机，其特征在于，所述工作台(11)上设置有用于传送成排的电池尾片(4)的第二输送带(7)，所述切刀(9)位于第二输送带(7)上方。
4.根据权利要求1所述的一种全自动电池尾片贴片机，其特征在于，所述工作台(11)上设置有用于传送成品的第三输送带(8)，所述切刀(9)位于第三输送带(8)上方，所述机械手(3)位于第三输送带(8)上方。
5.根据权利要求1所述的一种全自动电池尾片贴片机，其特征在于，所述工作台(11)上设置有废料收集辊(10)，所述废料收集辊(10)位于第二输送带(7)的后方。
6.根据权利要求1所述的一种全自动电池尾片贴片机，其特征在于，所述切刀(9)的下方安装有传感器等定位设备，以用于尾片(5)、切刀(9)和待粘电芯(2)之间的定位。
7.一种全自动电池尾片粘贴方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，第一输送带(6)将放置有一至若干个待粘电芯(2)的电池槽(1)运送至机械手(3)处；
第二步，机械手(3)将第一步中的电池槽(1)输送至成排的电池尾片(4)的下方；
第三步，通过传感器等定位设备，以确保待粘电芯(2)、尾片(5)和切刀(9)之间位置的准确性；
第四步，切刀(9)对尾片(5)进行裁切，并按压尾片(5)与待粘电芯(2)粘贴，形成成品电池；
第五步，第三输送带(8)将成品电池输送至成品放置处；
第六步，经第四步裁切的成排的电池尾片(4)的剩余部分被收集在废料收集辊(10)上。
技术总结