本实用新型涉及膜片成型领域，具体涉及一种预成型膜片成型工装。
背景技术：
夹布橡胶膜片是一种内设有基布的膜片，基布能够增大膜片的抗拉力，使膜片能够承受更大的作用力，同时延长膜片的使用寿命，主要在高压作业下的泵中使用。夹布橡胶膜片在成型时需要将基布包覆在熔融状态的橡胶原料中，然后采用模具压制成型。传统的模具通常仅包括上模和下模，成型时，在将基布包覆在橡胶原料中后直接放入上模和下模形成的型腔内压制成型，但在成型时橡胶原料尚未完全定型，在采用模具压制成型时，位于基布上下两侧的橡胶也容易发生变形，使得基布无法位于膜片的中部，即基布两侧的橡胶的厚度不同，厚度较小的一侧在使用过程中容易发生破裂，从而导致膜片无法继续使用。所以目前为了避免基布一侧的橡胶的厚度过小，导致使用寿命过低，通常选择增加橡胶的用量，在膜片的大小不变的情况下，整体增加橡胶的厚度，但这就导致成型的膜片的厚度较大，在使用时难以产生足够的变形量，从而导致泵的单次泵送量有限，泵的工作效率较低。
技术实现要素：
本实用新型意在提供一种预成型膜片成型工装，以使基布位于膜片中部。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：预成型膜片成型工装，包括上模和下模，所述上模和下模之间形成型腔，上模和下模之间设有成型板，所述成型板可被上模按压在下模上，所述成型板与下模之间形成下型腔，所述成型板与上模之间形成上型腔。
本方案的有益效果为：
1.本方案中的成型板和上模以及和下模之间分别形成上型腔和下型腔，将熔融态的橡胶原料分别放入上型腔和下型腔后可分别成型位于基布两侧的橡胶片；然后再将基布和两个橡胶片放入型腔内，并使基布位于两个橡胶片之间，此时通过上下模即可使膜片成型。本方案的成型工装加工时包括橡胶片成型和膜片成型两个步骤，在膜片成型时，由于橡胶片已经成型，所以橡胶片的厚度在上面的作用下不会继续减小，从而保证基布位于膜片的中部，在保证橡胶片的厚度较小的同时，也避免在膜片成型时，橡胶片的厚度进一步减小，导致膜片容易损坏。
2.橡胶片在成型时温度降低，所以在与基布压制形成膜片后，橡胶片的温度不会有大幅变化，从而避免橡胶片在温度大幅下降过程中收缩率与基布出现过大的差异，导致基布出现褶皱。
3.与采用另外的模具进行橡胶片成型相比，本方案无需将成型的橡胶片移动至其它位置进行膜片成型，操作更为便捷。
进一步，下模顶部设有下跑料槽。
本方案的有益效果为：在加料时，通常难以准确判断一个橡胶片的用量，本方案中的下跑料槽可供多余的原料从下型腔中落出，避免过多的原料堆积在下型腔内，对橡胶片成型造成不利影响。
进一步，上模底部设有上跑料槽。
本方案的有益效果为：上跑料槽可供上型腔内多余的原料落出，避免对上型腔内的橡胶片成型造成不利影响。
进一步，下模顶部设有环形跑料槽，所述环形跑料槽的直径大于下型腔的直径，所述下跑料槽沿环形跑料槽周向设有若干个，若干下跑料槽均与环形跑料槽连通。
本方案的有益效果为：本方案中的若干下跑料槽均匀设置，下型腔中的原料可均匀的从下跑料槽中落出，保证橡胶片各处均匀，避免橡胶片某处厚度过小导致容易损坏。
进一步，上模可向靠近下模一侧滑动，所述成型板侧壁设有垂直于上模滑动方向的滑轨。
本方案的有益效果为：滑轨对成型板的滑动起到导向的作用，本方案中的滑轨垂直于上模的滑动方向，所以本方案中的成型板的滑动方向垂直于上模的滑动方向，在上模放松成型板后即可横向滑动成型板，打开下型腔，由于此时成型板不会位于下模上方，所以不会对工人的实现造成阻碍，也方便工人将基布放在下模内。
进一步，成型板垂直于滑轨的侧壁设有第一限位槽，所述下模侧向设有可伸入第一限位槽内并对成型板进行限位的限位杆。
本方案的有益效果为：限位杆对成型板的横向滑动起到限位作用，保证成型板能够与下模和上模合模。
进一步，第一限位槽为沿成型板厚度方向贯穿成型板的通槽，所述上模和下模上均设有与第一限位槽对齐的第二限位通槽，所述限位杆沿成型板的厚度方向延伸，所述限位杆两端分别从两个第二限位通槽伸出。
本方案的有益效果为：限位杆可贯穿第一限位槽和第二限位通槽，从而同时对上模的滑动起到导向的作用，避免上模在滑动过程中出现歪斜。
进一步，第一限位槽的宽度大于第二限位通槽的宽度，所述第二限位通槽朝向限位块的一端设有宽度大于等于第一限位槽宽度的定位槽；所述限位杆上沿径向滑动连接有限位块，所述限位块位于第一限位槽和两个第二限位通槽内且限位块两端分别与两个定位槽朝向成型板的侧壁相抵。
本方案的有益效果为：当限位块滑入第一限位槽和两个定位槽后，当上模滑动至上模上的定位槽与限位块上端相抵处后无法继续下滑，从而避免上模下滑距离过大导致成型板和下模承受的压力过大而变形、损坏，也避免上模下滑距离过大导致上型腔和下型腔中的橡胶片的厚度过小，使用寿命缩短。
进一步，还包括定位杆，所述上模、下模和成型板上均设有相互对齐的定位孔，所述定位杆贯穿上模、下模和成型板上的定位孔，所述成型板和上模均与定位杆滑动连接。
本方案的有益效果为：定位杆与定位孔配合可对上模、下模和成型板的滑动起到导向的作用，进一步避免上模和成型板的滑动出现偏移导致无法合模。
进一步，定位孔包括第一定位孔和第二定位孔，所述上模、下模和成型板上的第一定位孔相互对齐，所述上模、下模和成型板上的第二定位孔相互对齐；所述定位杆包括第一定位杆和第二定位杆，且第一定位杆和第二定位杆可分别伸入第一定位孔和第二定位孔内。
本方案的有益效果为：上模、下模和成型板上均设有第一定位孔和第二定位孔，在将原料置于下型腔后，通过其中一个定位孔可对下模和成型板进行定位，放置成型板相对于下模发生横向的滑动，导致下型腔内成型的橡胶片变形。然后在原料置于上型腔后，在上模向下滑动的过程中，通过另一定位孔即可对上模的向下滑动进行定位，避免上模在向下滑动的过程中发生横向的偏移，避免上型腔内成型的橡胶片变形。
附图说明
图1为本实用新型实施例1中模具单元的立体示意图；
图2为图1中下模和成型板的立体示意图；
图3为图2中下模的立体示意图；
图4为图3中限位块与限位杆配合时的局部剖面图；
图5为本实用新型实施例2中模具单元的立体示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：上模1、成型板2、滑轨21、第一限位槽22、下模3、下型腔31、环形跑料槽32、下跑料槽33、定位孔4、第一定位孔41、第二定位孔42、第二限位通槽5、定位槽51、限位杆52、限位液压缸53、限位块54。
实施例1
预成型膜片成型工装，如图1、图2、图3和图4所示，包括机架、限位杆52、定位杆和模具单元，模具单元包括从上至下依次排列的上模1、成型板2和下模3，下模3通过螺栓固定在机架上，上模1上方设有成型液压缸，成型液压缸通过螺栓固定在机架上，成型液压缸的推杆通过法兰与上模1顶部固定。上模1和下模3之间形成型腔，上模1和成型板2之间形成上型腔，下模3和成型板2之间形成下型腔31，下模3顶部设有若干下跑料槽33，上模1底部设有若干上跑料槽，下跑料槽33和上跑料槽的设置相同，本实施例以下跑料槽33为例说明下跑料槽33和上跑料槽的结构。下模3顶部设有环形跑料槽32，环形跑料槽32的直径大于下型腔31的直径且环形跑料槽32与下型腔31同轴，若干下跑料槽33沿环形跑料槽32的周向均匀分布，且下跑料槽33均与环形跑料槽32连通。
成型板2左右侧壁均一体成型有滑轨21，本实施例中的滑轨21横向设置，机架上设有两个凹槽，两个凹槽分别位于成型板2的左右两侧，且凹槽的长度等于滑轨21的长度与成型板2的滑动距离之和。凹槽底部设有支撑板，支撑板底部竖向设有伸缩杆，伸缩杆两端分别焊接在支撑板和凹槽底部，且支撑板下方设有支撑弹簧，支撑弹簧两端分别焊接在支撑板和凹槽底部，故成型板2受到向下的压力时可向下滑动，在实际制造时，也可在机架上设置下压液压缸，下压液压缸的推杆朝上且下压液压缸的推杆上焊接有平行于滑轨21的导向块，凹槽设置在导向块上，此时凹槽内无需设置伸缩杆、支撑弹簧和支撑板，在需要使成型板2向下滑动时，控制下压液压缸的推杆缩回即可。除此之外，本领域技术人员还可以进行若干变形和改进。
成型板2的前后侧壁均设有第一限位槽22，本实施例中的第一限位槽22为竖向贯穿成型板2的通槽，上模1和下模3上均设有与第一限位槽22对齐的第二限位通槽5，限位杆52竖向穿过第一限位槽22和第二限位通槽5并焊接在机架上。机架上通过螺栓固定有限位液压缸53，限位液压缸53的推杆横向设置且推杆上焊接有u形的限位块54，限位块54的开口朝向第一限位槽22并可相对限位杆52滑动。第二限位通槽5朝向限位块54的一端设有宽度等于第一限位槽22宽度的定位槽51，当限位块54滑至与限位杆52相抵处时，限位块54上下两端分别与两个定位槽51朝向成型板2的侧壁相抵。
本实施例中的上模1、下模3和成型板2上均设有四个定位孔4，且上模1、下模3和成型板2上的定位孔4相互对齐。机架上通过螺栓固定有位于上模1上方的定位液压缸，定位杆的上端焊接在定位液压缸的推杆上。
具体实施过程包括橡胶片成型步骤和膜片成型步骤，橡胶片成型步骤包括：
初始时，上模1位于下模3的上方，成型板2位于下模3的左侧，限位块54位于限位杆52的右侧。先人工将熔融态的原料放入下型腔31内，然后向右滑动成型板2，直到第一限位槽22与限位杆52相抵，然后将熔融态的原料放在成型板2上的上型腔中。再先启动定位液压缸和限位液压缸53，直到定位杆下端伸至下模3的下方后关闭定位液压缸，直到限位块54与限位杆52相抵后关闭限位液压缸53。然后启动成型液压缸，使上模1向下滑动，上模1先按压在成型板2上，再将成型板2向下按压，使成型板2相对凹槽向下滑动，此时支撑弹簧被压缩，限位块54的上下两端分别与两个定位槽51的侧壁相抵。在上模1将成型板2向下按压过程中，下型腔31和上型腔中多余的原料从下跑料槽33和上跑料槽中流出。
当橡胶片成型后，人工再次启动成型液压缸，使上模1向上滑动，放松成型板2，成型板2在支撑弹簧的作用下复位，同时启动定位液压缸和限位液压缸53，使定位杆向上滑至成型板2的上方，使限位块54滑至限位杆52的右侧，再向左滑动成型板2，直到成型板2完全滑至下模3的左侧。
然后对膜片进行成型：
成型时，将预成型的基布放置在位于下模3上的橡胶片上，并将上型腔中的橡胶片放在基布上，再控制成型液压缸的推杆伸出，带动上模1向下按压在下模3上。在膜片成型后，再次控制成型液压缸的推杆缩回，使上模1向上滑动即可打开型腔，取出成型的膜片，即完成一个膜片的成型。
实施例2
在实施例1的基础上，如图5所示，本实施例中的定位孔4包括第一定位孔41和第二定位孔42，上模1、下模3和成型板2上的第一定位孔41相互对齐，上模1、下模3和成型板2上的第二定位孔42相互对齐；定位杆包括可分别伸入第一定位孔41和第二定位孔42内的第一定位杆和第二定位杆，且第一定位杆位于下模3的下方，第二定位杆位于上模1的上方。
在将成型板2滑动至上模1正上方后，将第一定位杆滑入下模3和成型板2上的第一定位孔41内即可对下模3和成型板2进行定位，避免成型板2出现横向的歪斜。而在上模1向下滑动的过程中，可将第二定位杆滑入上模1上的第二定位孔42中，对上模1的滑动起到导向和定位的作用，避免上模1在滑动过程中出现歪斜。而且由于上模1位于成型板2的上方且与成型板2有一定距离，本实施例中的第一定位杆对下模3和成型板2进行定位时无需对上模1进行定位，所以第一定位杆的长度可以设置较小，避免第一定位杆因长度过长而容易变形，无法再起到定位的作用。
以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
1.预成型膜片成型工装，包括上模和下模，所述上模和下模之间形成型腔，其特征在于：所述上模和下模之间设有成型板，所述成型板可被上模按压在下模上，所述成型板与下模之间形成下型腔，所述成型板与上模之间形成上型腔。
2.根据权利要求1所述的预成型膜片成型工装，其特征在于：所述下模顶部设有下跑料槽。
3.根据权利要求2所述的预成型膜片成型工装，其特征在于：所述上模底部设有上跑料槽。
4.根据权利要求2所述的预成型膜片成型工装，其特征在于：所述下模顶部设有环形跑料槽，所述环形跑料槽的直径大于下型腔的直径，所述下跑料槽沿环形跑料槽周向设有若干个，若干下跑料槽均与环形跑料槽连通。
5.根据权利要求1所述的预成型膜片成型工装，其特征在于：所述上模可向靠近下模一侧滑动，所述成型板侧壁设有垂直于上模滑动方向的滑轨。
6.根据权利要求5所述的预成型膜片成型工装，其特征在于：所述成型板垂直于滑轨的侧壁设有第一限位槽，所述下模侧向设有可伸入第一限位槽内并对成型板进行限位的限位杆。
7.根据权利要求6所述的预成型膜片成型工装，其特征在于：所述第一限位槽为沿成型板厚度方向贯穿成型板的通槽，所述上模和下模上均设有与第一限位槽对齐的第二限位通槽，所述限位杆沿成型板的厚度方向延伸，所述限位杆两端分别从两个第二限位通槽伸出。
8.根据权利要求7所述的预成型膜片成型工装，其特征在于：所述第一限位槽的宽度大于第二限位通槽的宽度，所述第二限位通槽朝向限位块的一端设有宽度大于等于第一限位槽宽度的定位槽；所述限位杆上沿径向滑动连接有限位块，所述限位块位于第一限位槽和两个第二限位通槽内且限位块两端分别与两个定位槽朝向成型板的侧壁相抵。
9.根据权利要求1所述的预成型膜片成型工装，其特征在于：还包括定位杆，所述上模、下模和成型板上均设有相互对齐的定位孔，所述定位杆贯穿上模、下模和成型板上的定位孔，所述成型板和上模均与定位杆滑动连接。
10.根据权利要求9所述的预成型膜片成型工装，其特征在于：所述定位孔包括第一定位孔和第二定位孔，所述上模、下模和成型板上的第一定位孔相互对齐，所述上模、下模和成型板上的第二定位孔相互对齐；所述定位杆包括第一定位杆和第二定位杆，且第一定位杆和第二定位杆可分别伸入第一定位孔和第二定位孔内。
技术总结