本发明涉及铅酸蓄电池生产加工技术领域，具体为一种铅酸电池全自动生产线。
背景技术：
铅酸蓄电池行业，在加工铅酸蓄电池的过程中，需要根据不同的加工步骤使用不同的加工设备，而这些加工设备的胡乱摆放会导致占用很多的加工空间，使得加工空间变得局促，无法达到节省工作空间的目的，因此亟需一种能节约使用空间的排布方式的铅酸电池全自动生产线。
专利申请号为专利号为cn201820886487.1的专利文献公开了的一种铅酸电池自动化加工生产线，该铅酸电池自动化加工生产线包括极群入壳单元ⅰ、切刷单元ⅱ以及铸焊单元ⅲ，通过利用装夹装置与入壳装置的配合实现极群的自动入壳，之后利用方形托盘，实现装载有极群的电池塑壳倒置自动输送，在输送过程中逐一完成切刷与助焊剂浸渍的工作，最后由横向抓料输送装置实现电池铸焊过程中自动输入与输出，并实现多台铸焊设备连线自动化生产。
但是，上述专利中提供的技术方案就占据了很大的加工空间，无法做到尽可能的节约加工空间。
技术实现要素：
针对以上问题，本发明提供了一种铅酸电池全自动生产线，其通过利用排列单元对输送线上的铅酸电池进行叠加排列，减小输送线的占用空间，且在一条输送线上，通过使用排列单元，可以排列多组的铸焊单元，使一组排列单元就能排列处满足一组铸焊单元生产加工的铅酸电池，避免了采用多组的输送线分别对铸焊单元进行电池供应，减小了工作空间的占用，使布局更加合理。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种铅酸电池全自动生产线，包括输送线，该输送线包括首尾衔接的第一输送线及第二输送线，还包括：
包板组装单元，至少一组的所述包板组装单元沿所述第一输送线的输送路径设置于该第一输送线的一侧，其用于将极板组装成极群后插入电池塑壳内；
切刷单元，所述切刷单元设置于所述第一输送线及所述第二输送线的衔接位置处，其用于对插入电池塑壳内的极群进行切刷加工处理；
铸焊单元，至少一组所述铸焊单元沿所述第二输送线的输送路径设置于该第二输送线的一侧，其用于对插入电池塑壳内的极群进行汇流排成型的铸焊加工处理；
排列单元，所述排列单元分别安装于所述第一输送线的输出端及所述第二输送线上正对铸焊单元的位置处，其用于，以及
胶封单元，所述胶封单元沿所述第二输送线的输送方向设置于所述铸焊单元的后侧，其对完成铸焊加工的电池进行封盖上胶加工处理。
作为改进，所述包板组装单元沿所述第一输送线的输送方向设置有六组。
作为改进，所述包板组装单元包括：
包板机，所述包板机垂直于所述第一输送线设置，该包板机的一侧设置有上料区，且该包板机用于将极板堆叠形成极群；以及
入槽机，所述入槽机邻设于所述包板机的一侧，其与所述包板机之后设置有极群装盒区，所述入槽机用于将极群推入电池塑壳内，所述极群装盒区用于将极群插入电池塑壳。
作为改进，所述切刷单元包括：
切刷机，所述切刷机与所述第一输送线的输送方向平行设置；以及
抓料机械手，所述抓料机械手设置有两组，其设置于所述切刷机加工路径的两侧，且其用于对所述切刷机进行上料或卸料工作。
作为改进，所述切刷机并排平行设置有两组。
作为改进，所述铸焊单元沿所述第二输送线设置有两组，其均包括：
铸焊机，所述铸焊机沿所述第二输送线的输送方向并排设置有若干组；以及
铸焊抓料手，所述铸焊抓料手设置于所述铸焊机与所述第二输送线之间。
作为改进，所述铸焊机沿所述第二输送线的输送路径设置有三组。
作为改进，所述排列单元包括：
归拢气缸，所述归拢气缸设置有两组，其对称安装于所述输送线上，且其推送方向与所述输送线垂直设置；
输送通道，所述输送通道沿所述第一输送线的输送方向设置，其逐一、有序的输送经所述归拢气缸归拢后的电池；
筛料气缸，所述筛料气缸安装于所述输送通道的输入端处，其上方设置有视觉识别机构，且其推送方向垂直于所述输送通道的输送方向设置；
转移气缸，所述转移气缸设置于所述输送通道的输出端处，其将所述输送通道输出端处输出的电池推送转移；
中转平台，所述中转平台安装于所述输送通道输出端的一侧，其接收所述转移气缸转移输出的电池；
输出气缸，所述输出气缸沿所述输送通道的输送方向设置于所述中转平台的一侧，其将所述中转平台的电池推送输出；
分隔料框，所述分隔料框相对于所述输出气缸安装于所述中转平台的另一侧，该分隔料框上沿长度方向等距设置有若干的安放区，该安放区接收所述输出气缸推送输出的电池；
直线滑台，所述直线滑台安装于所述分隔料框的下方，其驱动所述分隔料框沿与所述输送线输送方向垂直的方向进行滑动；
推送气缸，所述推送气缸与所述输出气缸平行设置于所述分隔料框的一侧，且其将所述分隔料框上的电池推送输出；以及
待抓平台，所述待抓平台相对于所述推送气缸安装于所述分隔料框的另一侧，其用于接收所述分隔料框输出的电池。
作为改进，所述胶封单元包括：
树脂胶封固化机，所述树脂胶封固化机沿所述第二输送线的输送方向设置；
底胶自动配胶机，所述底胶自动配胶机沿所述第二输送线的输送方向设置于所述树脂胶封固化机的后侧；以及
红蓝自动配胶机，所述红蓝自动配胶机沿所述第二输送线的输送方向设置于所述底胶自动配胶机的后侧。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明通过利用排列单元对输送线上的铅酸电池进行叠加排列，减小输送线的占用空间，且在一条输送线上，通过使用排列单元，可以排列多组的铸焊单元，使一组排列单元就能排列处满足一组铸焊单元生产加工的铅酸电池，避免了采用多组的输送线分别对铸焊单元进行电池供应，减小了工作空间的占用，使布局更加合理；
(2)本发明通过利用包板机与入槽机配合实现极板与电池塑壳的快速组装，且组装后的电池直接置于输送线上进行输送至切刷单元进行切刷处理，工作效率高，且衔接有序。
综上所述，本发明具有加工效率高、占用空间小等优点，尤其适用于铅酸蓄电池生产加工技术领域。
附图说明
图1为本发明俯视结构示意图一；
图2为本发明俯视结构示意图二；
图3为本实用包板组装单元俯视结构示意图；
图4为本发明切刷单元俯视结构示意图；
图5为本发明铸焊单元俯视结构示意图；
图6为本发明排列单元俯视结构示意图；
图7为本发明排列单元工作状态示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
实施例：
如图1至图2所示，一种铅酸电池全自动生产线，包括输送线1，该输送线1包括首尾衔接的第一输送线11及第二输送线12，还包括：
包板组装单元2，至少一组的所述包板组装单元2沿所述第一输送线11的输送路径设置于该第一输送线11的一侧，其用于将极板组装成极群后插入电池塑壳内；
切刷单元3，所述切刷单元3设置于所述第一输送线11及所述第二输送线12的衔接位置处，其用于对插入电池塑壳内的极群进行切刷加工处理；
铸焊单元4，至少一组所述铸焊单元4沿所述第二输送线12的输送路径设置于该第二输送线12的一侧，其用于对插入电池塑壳内的极群进行汇流排成型的铸焊加工处理；
排列单元5，所述排列单元5分别安装于所述第一输送线11的输出端及所述第二输送线12上正对铸焊单元4的位置处，其用于，以及
胶封单元6，所述胶封单元6沿所述第二输送线12的输送方向设置于所述铸焊单元4的后侧，其对完成铸焊加工的电池进行封盖上胶加工处理。
需要说明的是，本申请通过设置排列单元5使输送线1上输送的电池自动进行排列成并列设置的若干组，使电池可以不需要通过输送线1并排进行输送，减小输送线的占用空间，并且并排设置的电池通过自动化设备直接进行搬运加工。
进一步说明的是，本申请中排列单元5排列后的电池成4只一组并排设置。
此外，所述包板组装单元2沿所述第一输送线11的输送方向设置有六组。
如图3所示，进一步的，所述包板组装单元2包括：
包板机21，所述包板机21垂直于所述第一输送线11设置，该包板机21的一侧设置有上料区211，且该包板机21用于将极板堆叠形成极群；以及
入槽机22，所述入槽机22邻设于所述包板机21的一侧，其与所述包板机21之后设置有极群装盒区23，所述入槽机22用于将极群推入电池塑壳内，所述极群装盒区23用于将极群插入电池塑壳。
需要说明的是，包板机21用于将极板进行叠加排列，并且在相邻的极板之间用隔板纸隔开形成极群，而入槽机22则是将极群自动插入到电池壳内。
如图4所示，作为一种优选的实施方式，所述切刷单元3包括：
切刷机31，所述切刷机31与所述第一输送线11的输送方向平行设置；以及
抓料机械手32，所述抓料机械手32设置有两组，其设置于所述切刷机31加工路径的两侧，且其用于对所述切刷机31进行上料或卸料工作。
进一步的，所述切刷机31并排平行设置有两组。
需要说明的是，切刷机31用于对插入电池塑壳内的极板上的极耳进行切刷处理，去除极耳的氧化物，而抓料机械手32则用于对切刷机31进行上料与卸料。
如图5所示，作为一种优选的实施方式，所述铸焊单元4沿所述第二输送线12设置有两组，其均包括：
铸焊机41，所述铸焊机41沿所述第二输送线12的输送方向并排设置有若干组；以及
铸焊抓料手42，所述铸焊抓料手42设置于所述铸焊机41与所述第二输送线12之间。
进一步的，所述铸焊机41沿所述第二输送线12的输送路径设置有三组。
需要说明的是，铸焊机41用于对完成切刷工作的铅酸电池进行汇流排的铸焊成型加工，而铸焊抓料手42则用于对铸焊机41进行上料与卸料，在此需要说明的是，铸焊抓料手42从相应的排列单元5处同步抓取4组电池用于进行铸焊加工。
如图6与图7所示，作为一种优选的实施方式，所述排列单元5包括：
归拢气缸50，所述归拢气缸50设置有两组，其对称安装于所述输送线1上，且其推送方向与所述输送线1垂直设置；
输送通道51，所述输送通道51沿所述第一输送线11的输送方向设置，其逐一、有序的输送经所述归拢气缸50归拢后的电池；
筛料气缸52，所述筛料气缸52安装于所述输送通道51的输入端处，其上方设置有视觉识别机构，且其推送方向垂直于所述输送通道51的输送方向设置；
转移气缸53，所述转移气缸53设置于所述输送通道51的输出端处，其将所述输送通道51输出端处输出的电池推送转移；
中转平台54，所述中转平台54安装于所述输送通道51输出端的一侧，其接收所述转移气缸53转移输出的电池；
输出气缸55，所述输出气缸55沿所述输送通道51的输送方向设置于所述中转平台54的一侧，其将所述中转平台54的电池推送输出；
分隔料框56，所述分隔料框56相对于所述输出气缸55安装于所述中转平台54的另一侧，该分隔料框56上沿长度方向等距设置有若干的安放区561，该安放区561接收所述输出气缸55推送输出的电池；
直线滑台57，所述直线滑台57安装于所述分隔料框56的下方，其驱动所述分隔料框56沿与所述输送线1输送方向垂直的方向进行滑动；
推送气缸58，所述推送气缸58与所述输出气缸55平行设置于所述分隔料框56的一侧，且其将所述分隔料框56上的电池推送输出；以及
待抓平台59，所述待抓平台59相对于所述推送气缸58安装于所述分隔料框56的另一侧，其用于接收所述分隔料框56输出的电池。
需要说明的是，在输入线1同时并排输入两组铅酸电池时，在第一输入线11的输出端处设置排列单元5，对多组的铅酸电池进行合并，并使铅酸电池等距排列，其中排列单元5包括位于输送线1上对称设置的的归拢气缸50，归拢气缸50将输送线1上并排输送的铅酸电池全部推送到输送线1的中心线上进行合拢，之后输送到与输送线1的出料工位22连接的输送通道51上，输送通道51与输送线1连接位置处设置有筛料气缸52，该输送通道51的末尾处设置有转移气缸53，该转移气缸53将位于输送通道51末尾处的铅酸电池逐一侧推到位于输送通道51一侧的中转平台54上，之后由位于中转平台54后侧的输出气缸55将位于中转平台54推送到位于中转平台54前侧的分隔料框56上，分隔料框56上等距设置有若干的安放区561，分隔料框56的下方设置有带动分隔料框56左右切换安放区561的直线滑台57，分隔料框56的后侧设置有推送气缸58，推送气缸58推出分隔料框56上的铅酸电池转移到分隔料框56前方的待抓平台59上，供机械手同时抓取。
其中，筛料气缸52处设置有用于对铅酸电池进行扫描检测的视觉检测装置，视觉检测装置的原理为视觉识别系统的工作原理，为常规的视觉识别手段，在此不做赘述。
作为一种优选的实施方式，所述胶封单元6包括：
树脂胶封固化机61，所述树脂胶封固化机61沿所述第二输送线12的输送方向设置；
底胶自动配胶机62，所述底胶自动配胶机62沿所述第二输送线12的输送方向设置于所述树脂胶封固化机61的后侧；以及
红蓝自动配胶机63，所述红蓝自动配胶机63沿所述第二输送线12的输送方向设置于所述底胶自动配胶机62的后侧。
需要说明的是，树脂胶封固化机61用于对完成封盖后的电视电池进行固化处理。而底胶自动配胶机62用于进行底胶的自动配料，红蓝自动配胶机63用于对红蓝胶进行配料。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种铅酸电池全自动生产线，包括输送线(1)，该输送线(1)包括首尾衔接的第一输送线(11)及第二输送线(12)，其特征在于，还包括：
包板组装单元(2)，至少一组的所述包板组装单元(2)沿所述第一输送线(11)的输送路径设置于该第一输送线(11)的一侧，其用于将极板组装成极群后插入电池塑壳内；
切刷单元(3)，所述切刷单元(3)设置于所述第一输送线(11)及所述第二输送线(12)的衔接位置处，其用于对插入电池塑壳内的极群进行切刷加工处理；
铸焊单元(4)，至少一组所述铸焊单元(4)沿所述第二输送线(12)的输送路径设置于该第二输送线(12)的一侧，其用于对插入电池塑壳内的极群进行汇流排成型的铸焊加工处理；
排列单元(5)，所述排列单元(5)分别安装于所述第一输送线(11)的输出端及所述第二输送线(12)上正对铸焊单元(4)的位置处，其用于，以及
胶封单元(6)，所述胶封单元(6)沿所述第二输送线(12)的输送方向设置于所述铸焊单元(4)的后侧，其对完成铸焊加工的电池进行封盖上胶加工处理。
2.根据权利要求1所述的一种铅酸电池全自动生产线，其特征在于，所述包板组装单元(2)沿所述第一输送线(11)的输送方向设置有六组。
3.根据权利要求1所述的一种铅酸电池全自动生产线，其特征在于，所述包板组装单元(2)包括：
包板机(21)，所述包板机(21)垂直于所述第一输送线(11)设置，该包板机(21)的一侧设置有上料区(211)，且该包板机(21)用于将极板堆叠形成极群；以及
入槽机(22)，所述入槽机(22)邻设于所述包板机(21)的一侧，其与所述包板机(21)之后设置有极群装盒区(23)，所述入槽机(22)用于将极群推入电池塑壳内，所述极群装盒区(23)用于将极群插入电池塑壳。
4.根据权利要求1所述的一种铅酸电池全自动生产线，其特征在于，所述切刷单元(3)包括：
切刷机(31)，所述切刷机(31)与所述第一输送线(11)的输送方向平行设置；以及
抓料机械手(32)，所述抓料机械手(32)设置有两组，其设置于所述切刷机(31)加工路径的两侧，且其用于对所述切刷机(31)进行上料或卸料工作。
5.根据权利要求4所述的一种铅酸电池全自动生产线，其特征在于，所述切刷机(31)并排平行设置有两组。
6.根据权利要求1所述的一种铅酸电池全自动生产线，其特征在于，所述铸焊单元(4)沿所述第二输送线(12)设置有两组，其均包括：
铸焊机(41)，所述铸焊机(41)沿所述第二输送线(12)的输送方向并排设置有若干组；以及
铸焊抓料手(42)，所述铸焊抓料手(42)设置于所述铸焊机(41)与所述第二输送线(12)之间。
7.根据权利要求6所述的一种铅酸电池全自动生产线，其特征在于，所述铸焊机(41)沿所述第二输送线(12)的输送路径设置有三组。
8.根据权利要求1所述的一种铅酸电池全自动生产线，其特征在于，所述排列单元(5)包括：
归拢气缸(50)，所述归拢气缸(50)设置有两组，其对称安装于所述输送线(1)上，且其推送方向与所述输送线(1)垂直设置；
输送通道(51)，所述输送通道(51)沿所述第一输送线(11)的输送方向设置，其逐一、有序的输送经所述归拢气缸(50)归拢后的电池；
筛料气缸(52)，所述筛料气缸(52)安装于所述输送通道(51)的输入端处，其上方设置有视觉识别机构，且其推送方向垂直于所述输送通道(51)的输送方向设置；
转移气缸(53)，所述转移气缸(53)设置于所述输送通道(51)的输出端处，其将所述输送通道(51)输出端处输出的电池推送转移；
中转平台(54)，所述中转平台(54)安装于所述输送通道(51)输出端的一侧，其接收所述转移气缸(53)转移输出的电池；
输出气缸(55)，所述输出气缸(55)沿所述输送通道(51)的输送方向设置于所述中转平台(54)的一侧，其将所述中转平台(54)的电池推送输出；
分隔料框(56)，所述分隔料框(56)相对于所述输出气缸(55)安装于所述中转平台(54)的另一侧，该分隔料框(56)上沿长度方向等距设置有若干的安放区(561)，该安放区(561)接收所述输出气缸(55)推送输出的电池；
直线滑台(57)，所述直线滑台(57)安装于所述分隔料框(56)的下方，其驱动所述分隔料框(56)沿与所述输送线(1)输送方向垂直的方向进行滑动；
推送气缸(58)，所述推送气缸(58)与所述输出气缸(55)平行设置于所述分隔料框(56)的一侧，且其将所述分隔料框(56)上的电池推送输出；以及
待抓平台(59)，所述待抓平台(59)相对于所述推送气缸(58)安装于所述分隔料框(56)的另一侧，其用于接收所述分隔料框(56)输出的电池。
9.根据权利要求1所述的一种铅酸电池全自动生产线，其特征在于，所述胶封单元(6)包括：
树脂胶封固化机(61)，所述树脂胶封固化机(61)沿所述第二输送线(12)的输送方向设置；
底胶自动配胶机(62)，所述底胶自动配胶机(62)沿所述第二输送线(12)的输送方向设置于所述树脂胶封固化机(61)的后侧；以及
红蓝自动配胶机(63)，所述红蓝自动配胶机(63)沿所述第二输送线(12)的输送方向设置于所述底胶自动配胶机(62)的后侧。
技术总结