本实用新型涉及液压阀技术领域，特别是涉及一种螺纹插装式平衡阀。
背景技术：
平衡阀是液压回路中的关键元件。目前剪叉作业平台车多用液压马达驱动，作业操作需要高速下坡时，由于自重及惯性力，液压马达需要的流量会大于泵的入口流量，液压马达的入口压力会降低且低于制动器的开启压力，使制动器短时间关闭，剪叉车产生颠簸感；另外，若下坡时需突然停止时，大的惯性力仅靠制动器使液压马达停止需要较大的制动距离。
技术实现要素：
有鉴于此，针对上述技术问题，有必要提供一种能够节流回流、减少颠簸及制动距离、且结构简单的螺纹插装式平衡阀。
本实用新型提供的一种螺纹插装式平衡阀，包括阀套以及阀芯，所述阀套具有阀腔、第一腔室以及第二腔室，所述阀芯滑动地安装于所述阀腔内；所述第一腔室与所述第二腔室分别位于所述阀套的两端；
所述阀套的外壁开设有连通所述阀腔的第一油口、第二油口、第三油口、第四油口、第一节流孔、第二节流孔以及节流通道，且所述第一油口与所述第一腔室连通，所述第二油口分别与所述第一节流孔以及所述节流通道连通，所述第三油口分别与所述第二节流孔以及所述节流通道连通，所述第四油口与所述第二腔室连通；
当所述第一腔室与所述第二腔室压力相同时，推动所述阀芯滑动至所述阀腔的中心位置，一部分液压油从所述第二油口通过所述第一节流孔回油至所述第一油口；一部分液压油由所述第三油口通过所述节流通道回流至所述第二油口；或者，一部分液压油从所述第三油口通过所述第二节流孔回油至所述第四油口；一部分液压油由所述第二油口通过所述节流通道回流至所述第三油口。
在本申请中，当下坡或突然停止时，若第一腔室连接泵体出口，第一腔室的压力会降低，阀芯有滑动至阀腔中心位置的趋势，液压马达出口的一部分液压油通过第二节流孔回油至油箱，产生较大节流；同时，液压马达出口的一部分液压油通过节流通道回流至液压马达入口，补充液压马达入口的油量；同理，若第二腔室连接泵体出口，液压马达出口的一部分液压油通过第一节流孔回油至油箱，产生较大节流；同时，液压马达出口的一部分液压油通过节流通道回流至液压马达入口，补充液压马达入口的油量从而避免液压马达失速或者吸空产生的颠簸、制动距离过长的情况。
在其中一个实施例中，所述节流通道包括第三节流孔、第四节流孔，所述阀芯上开设有第一油槽，所述第三节流孔与所述第二油口连通，所述第四节流孔与所述第三油口连通；当所述阀芯滑动至所述阀腔的中心位置，所述第一油槽分别与所述第三节流孔、所述第四节流孔连通。
如此设置，当第一腔室与第二腔室的压力相同时，阀芯滑动至阀腔的中心位置，第一油槽与第三节流孔和第四节流孔连通，液压油能够通过节流通道进行回流，从而补充液压马达入口流量的不足，缓解颠簸，避免液压马达吸空产生异响以及制动距离过长的问题。
在其中一个实施例中，所述阀芯上还开设有第二油槽、第三油槽、第四油槽以及第五油槽；所述第二油槽与所述第一油口连通，所述第五油槽与所述第四油口连通；随着所述阀芯的移动，所述第二油槽选择性地与所述第一节流孔和/或所述第二油口连通；所述第三油槽能够与所述第二油口连通；所述第四油槽能够与所述第三油口连通；所述第五油槽选择性地与所述第三油口和/或所述第二节流孔连通。
如此设置，在阀芯移动的过程中，便于螺纹插装式平衡阀内的液压油的存储与流通。
在其中一个实施例中，所述阀套的外壁还开设有第五节流孔以及第六节流孔，所述第五节流孔分别连通所述第一腔室以及所述第一油口；所述第六节流孔分别连通所述第二腔室以及所述第四油口；
当液压油从所述第一油口流入，并通过所述第五节流孔流至所述第一腔室时，所述阀芯往右滑动；当液压油从所述第四油口流入，并通过所述第六节流孔流至所述第二腔室时，所述阀芯往左滑动。
可以理解的是，当液压油通过第五节流孔流至第一腔室时，将产生较大的压力推动阀芯向右滑动，当液压油通过第六节流孔流至第二腔室时，将产生较大的压力推动阀芯向左滑动。
在其中一个实施例中，所述阀芯包括第一部分以及第二部分，沿所述阀芯的轴向，所述第一部分开设有第一通道，所述第二部分开设有第四通道；
沿所述阀芯的径向，所述第一部分开设有第二通道以及第三通道，所述第一通道分别与所述第二通道、所述第三通道连通，所述第二通道与所述第二油槽连通，所述第三通道与所述第三油槽连通；所述第二部分开设有第五通道以及第六通道，所述第四通道分别与所述第五通道、所述第六通道连通，所述第五通道与所述第四油槽连通，所述第六通道与所述第五油槽连通。
如此设置，在正常运行时，液压油能在泵体与液压马达之间快速的切换，且阀芯为一体式结构简单，便于液压油换向流动。
其中一个实施例中，所述螺纹插装式平衡阀还包括第一密封件以及第二密封件，所述第一密封件设于所述第一通道内，且所述第一密封件位于所述第二通道与所述第一腔室之间，并与所述第一通道的内壁密封接触；所述第二密封件设于所述第二通道内，且所述第二密封件位于所述第六通道与所述第二腔室之间，并与所述第二通道的内壁密封接触。
可以理解的是，第一密封件将第一腔室与第二通道以及第三通道隔开，使液压油不能通过第二通道、第三通道流入第一腔室；第二密封件将第二腔室与第五通道以及第六通道隔开，使液压油不能通过第五通道、第六通道流入第二腔室。
其中一个实施例中，当所述第二腔室的压力大于所述第一腔室时，所述阀芯左移，液压油依次经所述第四油口、所述第五油槽、所述第三油口进入液压马达入口，并经液压马达出口流入所述第二油口，所述第二油口的液压油经所述第三油槽、所述第三通道、所述第一通道、所述第二通道流入所述第二油槽，进入第一油口以流回油箱；
当所述第一腔室的压力大于所述第二腔室时，所述阀芯右移，液压油依次经所述第一油口、所述第二油槽、所述第二油口进入液压马达入口，并经液压马达出口流入所述第三油口，所述第三油口的液压油经所述第四油槽、所述第五通道、所述第四通道、所述第六通道流入所述第五油槽，进入第四油口以流回油箱。
如此设置，通过第一通道、第四通道分别与第一密封件、第二密封件的密封配合，固定了液压油的流通路径，当阀芯在阀腔内移动的过程中，能够实现液压油的换向流通。
在其中一个实施例中，所述螺纹插装式平衡阀还包括阀座、第三密封件、第一弹性件以及第二弹性件，所述阀座开设有槽口，所述阀套的一端密封地伸入并安装于所述槽口内；所述槽口与所述阀套内壁及所述阀芯靠近所述阀座的一端形成所述第一腔室，所述第一弹性件设于所述第一腔室，且所述第一弹性件的两端分别抵靠于所述阀座和所述阀芯；
所述第三密封件封堵于所述阀套远离所述阀座的一端，所述第三密封件与所述阀套内壁及所述阀芯远离所述阀座的一端形成所述第二腔室，所述第二弹性件设于所述第二腔室，且所述第二弹性件的两端分别抵靠于所述阀芯和所述第三密封件。
如此设置，在下坡或突然停止时，阀芯两端的弹性件产生相同大小的压力，使阀芯移动至阀腔的中心位置，此时螺纹插装式平衡阀只需克服弹性件的预紧力即可，能够减小压损，更加节能。
在其中一个实施例中，所述阀座靠近所述槽口的一端设有第一台阶，所述阀套上设有凸起，在所述阀套的一端伸入并安装于所述槽口内时，所述凸起抵靠于所述第一台阶。
如此设置，避免阀套伸入槽口过深，同时加强阀套的固定。
在其中一个实施例中，所述螺纹插装式平衡阀还包括套设于所述阀套外壁的第一密封圈、第二密封圈以及第三密封圈，所述凸起与所述第一密封圈之间依次布设有所述第五节流孔以及所述第一油口；所述第一密封圈与所述第二密封圈之间依次布设有所述第一节流孔、所述第二油口以及所述第三节流孔；所述第二密封圈与所述第三密封圈之间依次布设有所述第四节流孔、所述第三油口以及所述第二节流孔；所述第三密封圈与所述第三密封件之间依次布设有所述第四油口以及所述第六节流孔。
如此设置，合理设置各个油口以及节流孔的位置，使连接液压油流通用的管道数量少，占用空间小，流经节流通道的液压油能快速的进行回流，从而补充液压马达入口的油量缺失。
与现有技术相比，本实用新型提供的一种螺纹插装式平衡阀，当下坡或突然停止时，第一腔室与第二腔室的压力相同，使阀芯能够滑动至阀腔的中心位置，液压马达出口的一部分液压油通过第二节流孔回油至油箱，产生较大节流；同时，液压马达出口的一部分液压油通过节流通道回流至液压马达入口，补充液压马达入口的油量；或者，液压马达出口的一部分液压油通过第一节流孔回油至油箱，产生较大节流；同时，液压马达出口的一部分液压油通过节流通道回流至液压马达入口，补充液压马达入口的油量从而避免液压马达失速或者吸空产生的颠簸、制动距离过长的情况。
附图说明
图1为本实用新型提供的螺纹插装式平衡阀处于阀腔中位时的示意图；
图2为本实用新型提供的螺纹插装式平衡阀处于阀腔中位时的原理图；
图3为本实用新型提供的螺纹插装式平衡阀处于阀腔左位时的示意图；
图4为本实用新型提供的螺纹插装式平衡阀处于阀腔左位时的原理图；
图5为本实用新型提供的螺纹插装式平衡阀处于阀腔右位时的示意图；
图6为本实用新型提供的螺纹插装式平衡阀处于阀腔右位时的原理图。
图中，100、螺纹插装式平衡阀；10、阀套；11、阀腔；12a、第一油口；12b、第二油口；12c、第三油口；12d、第四油口；13a、第一节流孔；13b、第二节流孔；13、节流通道；13c、第三节流孔；13d、第四节流孔；13e、第五节流孔；13f、第六节流孔；14、外螺纹；15、凸起；16a、第一环形槽；16b、第二环形槽；16c、第三环形槽；17、第一腔室；18、第二腔室；20、阀芯；21a、第一油槽；21b、第二油槽；21c、第三油槽；21d、第四油槽；21e、第五油槽；22、第一部分；221、第一通道；222、第二通道；223、第三通道；23、第二部分；231、第四通道；232、第五通道；233、第六通道；24、第二台阶；25、第三台阶；30、第一密封件；40、第二密封件；50、阀座；51、槽口；52、内螺纹；53、第一台阶；60、第三密封件；70、第一弹性件；80、第二弹性件；90、第一密封圈；91、第二密封圈；92、第三密封圈。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
需要说明的是，当组件被称为“装设于”另一个组件，它可以直接装设在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1-图6所示，本实用新型提供一种螺纹插装式平衡阀100，该螺纹插装式平衡阀100应用于液压承重系统、负载控制系统中等，用于调节各个系统中的压力以及流量平衡。在本实施例中，该螺纹插装式平衡阀100主要连接于剪叉作业平台车上的液压阀块上，用于调节液压马达需要的液压油的流量，从而减少剪叉车的颠簸以及液压马达的制动距离。
进一步地，在本申请中，螺纹插装式平衡阀100具有三种状态，三种状态包括中位、左移以及右移，其根据液压马达对于压力以及流量的需求，可以自动切换至各种状态。
具体地，请参阅图1-图2，该螺纹插装式平衡阀100包括阀套10以及阀芯20，阀套10具有阀腔11、第一腔室17以及第二腔室18，阀芯20滑动地安装于阀腔11内；第一腔室17与第二腔室18分别位于阀套10的两端；阀套10的外壁开设有连通阀腔11的第一油口12a、第二油口12b、第三油口12c、第四油口12d、第一节流孔13a、第二节流孔13b以及节流通道13，且第一油口12a与第一腔室17连通，第二油口12b分别与第一节流孔13a以及节流通道13连通，第三油口12c分别与第二节流孔13b以及节流通道13连通，第四油口12d与第二腔室18连通；
当泵体入口与第一油口12a连通，泵体出口与第四油口12d连通，液压马达入口与第二油口12b连通，液压马达出口与第三油口12c连通：当剪叉作业平台车下坡或突然停止时，第二腔室18的压力会降低(泵体出口的压力降低)，使第一腔室17与第二腔室18压力相同，推动阀芯20滑动至阀腔11的中心位置，一部分液压油从第二油口12b通过第一节流孔13a回油至第一油口12a；一部分液压油由第三油口12c通过节流通道13回流至第二油口12b；
当泵体入口与第四油口12d连通，泵体出口与第一油口12a连通，液压马达入口与第三油口12c连通，液压马达出口与第二油口12b连通：当剪叉作业平台车下坡或突然停止时，第一腔室17的压力会降低(泵体出口的压力降低)，使第一腔室17与第二腔室18压力相同，推动阀芯20滑动至阀腔11的中心位置，一部分液压油从第三油口12c通过第二节流孔13b回油至第四油口12d；一部分液压油由第二油口12b通过节流通道13回流至第三油口12c。
当然，当剪叉作业平台车下坡或突然停止时，第二腔室18的压力会降低(泵体出口的压力降低)，此时，第一腔室17与第二腔室18的压力也可以是趋于相同，从而推动阀芯20滑动至阀腔11的中心位置。
可以理解的是，通过设置节流通道13，当剪叉作业平台车下坡或突然停止时，由于自重及惯性力，泵体出口的压力降低，液压马达入口需要的流量会大于泵体入口流量，使第一腔室17与第二腔室18压力相同，从而阀芯20能够滑动至阀腔11的中心位置(即螺纹插装式平衡阀100处于中位状态)，而，在该状态下，液压马达出口的液压油可以通过第二节流孔13b回油至油箱，产生较大节流；同时，液压马达出口的一部分液压油通过节流通道13回流至液压马达入口，或者，液压马达出口的液压油可以通过第一节流孔13a回油至油箱，产生较大节流；同时，液压马达出口的一部分液压油通过节流通道13回流至液压马达入口，补充液压马达入口的油量，从而避免液压马达失速或者吸空产生的颠簸、制动距离过长的情况。
作为优选地，沿阀套10的轴线方向，第一油口12a、第二油口12b、第三油口12c以及第四油口12d依次布设于阀套10上，第一节流孔13a、节流通道13、第二节流孔13b依次布设于阀套10上；且节流通道13设于第二油口12b与第三油口12c之间，当剪叉作业平台车下坡或突然停止时，液压油从第二油口12b经节流通道13直接回流至第三油口12c或从第三油口12c经节流通道13直接回流至第二油口12b，对液压马达入口流量进行回流补油；第一节流孔13a设于第一油口12a与第二油口12b之间，第二节流孔13b设于第三油口12c与第四油口12d之间。可以理解的是，通过合理设置各个油口以及节流孔的位置，使连接液压油流通用的管道数量最少、液压油的油路最短，有效地减少螺纹插装式平衡阀100的体积、使得该螺纹插装式平衡阀100的结构更加紧凑。
进一步地，阀套10的外壁还开设有第五节流孔13e以及第六节流孔13f，第五节流孔13e分别连通第一腔室17以及第一油口12a；第六节流孔13f分别连通第二腔室18以及第四油口12d；如图3所示，当液压油从第四油口12d流经第六节流孔13f进入第二阀腔11时，产生较大的压力从而推动阀芯20往左移动(即螺纹插装式平衡阀100处于左移状态)；如图5所示，当液压油从第一油口12a流经第五节流孔13e进入第二腔室18时，产生较大的压力从而推动阀芯20往右移动(即螺纹插装式平衡阀100处于右移状态)。需要解释的，在本申请中，左、右以及中均为相对位置，均是基于附图中阀套10的左、右、中而言。
如图1所示，节流通道13包括第三节流孔13c、第四节流孔13d，阀芯20上开设有第一油槽21a，第三节流孔13c与第二油口12b连通，第四节流孔13d与第三油口12c连通；当下坡或突然停止时，第一腔室17与第二腔室18的压力相同，使阀芯20滑动至阀腔11的中心位置，第一油槽21a与第三节流孔13c和第四节流孔13d均连通，液压油能够通过节流通道13进行回流，从而补充液压马达入口流量的不足，以缓解颠簸、避免液压马达吸空产生异响，同时缩短制动距离。
如图1-图6所示，阀芯20上还开设有第二油槽21b、第三油槽21c、第四油槽21d以及第五油槽21e；第二油槽21b与第一油口12a连通，第五油槽21e与第四油口12d连通；随着阀芯20的移动，第二油槽21b选择性地与第一节流孔13a和/或第二油口12b连通；第三油槽21c能够与第二油口12b连通；第四油槽21d能够与第三油口12c连通；第五油槽21e选择性地与第三油口12c和/或第二节流孔13b连通。
如图3-图4所示，当第二腔室18的压力大于第一腔室17时，阀芯20移动至左端(阀套10的左端)，第二油槽21b与第一油口12a连通，第三油槽21c与第二油口12b连通；第五油槽21e与第三油口12c、第二节流孔13b、第四油口12d连通；液压油从第四油口12d流经第五油槽21e进入第三油口12c，从而进入液压马达入口，从液压马达出口进入第二油口12b，流入第二油槽21b进入第一油口12a，回到油箱。
如图5-图6所示，当第一腔室17的压力大于第二腔室18时，阀芯20移动至右端(阀套10的右端)，第五油槽21e与第四油口12d连通，第四油槽21d与第三油口12c连通；第二油槽21b与第一油口12a、第一节流孔13a、第二油口12b连通；液压油从第一油口12a流经第二油槽21b进入第二油口12b，从而进入液压马达入口，从液压马达出口进入第三油口12c，流入第五油槽21e进入第四油口12d，回到油箱。
如图1所示，阀芯20包括第一部分22以及第二部分23，沿阀芯20的轴向，第一部分22开设有第一通道221，第二部分23开设有第四通道231；沿阀芯20的径向，第一部分22开设有第二通道222以及第三通道223，第一通道221分别与第二通道222及第三通道223连通，第二通道222与第二油槽21b连通，第三通道223与第三油槽21c连通；第二部分23开设有第五通道232以及第六通道233，第四通道231分别与第五通道232及第六通道233连通，第五通道232与第四油槽21d连通，第六通道233与第五油槽21e连通。具体地，第二通道222、第三通道223、第五通道232以及第六通道233依次从左(靠近第一腔室17)到右(靠近第二腔室18)设于阀芯20上。
当第二腔室18的压力大于第一腔室17时，阀芯20左移(即螺纹插装式平衡阀100处于左移状态)，经液压马达出口流入第二油口12b的液压油经第三油槽21c、第三通道223、第一通道221、第二通道222流入第二油槽21b，进入第一油口12a以流回油箱；
当第一腔室17的压力大于第二腔室18时，阀芯20右移(即螺纹插装式平衡阀100处于右移状态)，经液压马达出口流入第三油口12c的液压油经第四油槽21d、第五通道232、第四通道231、第六通道233流入第五油槽21e，进入第四油口12d以流回油箱。
具体地，螺纹插装式平衡阀100还包括第一密封件30以及第二密封件40，第一密封件30设于第一通道221内，且第一密封件30位于第二通道222与第一腔室17之间，并与第一通道221的内壁密封接触；第一密封件30将第一腔室17与第二通道222以及第三通道223隔开，使液压油不能通过第二通道222、第三通道223流入第一腔室17；
第二密封件40设于第二通道222内，且第二密封件40位于第六通道233与第二腔室18之间，并与第二通道222的内壁密封接触；第二密封件40将第二腔室18与第五通道232以及第六通道233隔开，使液压油不能通过第五通道232、第六通道233流入第二腔室18。从而控制液压油的流向，当阀芯20在阀腔11内移动的过程中，能够实现液压油的自由换向流通。
在本实施例中，第一密封件30以及第二密封件40均为堵头，当然，第一密封件30以及第二密封件40也可以是其他起到相同密封作用的部件，如硅胶密封塞等。
如图3-图4所示，当第二腔室18的压力大于第一腔室17时，阀芯20左移(即螺纹插装式平衡阀100处于左移状态)，液压油依次经第四油口12d、第五油槽21e、第三油口12c进入液压马达入口，并经液压马达出口流入第二油口12b，第二油口12b的液压油经第三油槽21c、第三通道223、第一通道221、第二通道222流入第二油槽21b，进入第一油口12a以流回油箱；
如图5-图6所示，当第一腔室17的压力大于第二腔室18时，阀芯20右移(即螺纹插装式平衡阀100处于右移状态)，液压油依次经第一油口12a、第二油槽21b、第二油口12b进入液压马达入口，并经液压马达出口流入第三油口12c，第三油口12c的液压油经第四油槽21d、第五通道232、第四通道231、第六通道233流入第五油槽21e，进入第四油口12d以流回油箱。
如图1所示，螺纹插装式平衡阀100还包括阀座50，阀座50开设有槽口51，阀套10的一端伸入并安装于槽口51内。具体地，槽口51内壁设有内螺纹52，阀套10伸入槽口51的一端外壁设有外螺纹14，使阀座50与阀套10紧密固定；且阀座50靠近槽口51的一端设有第一台阶53，阀套10上设有凸起15，在阀套10的一端伸入并安装于槽口51内时，凸起15抵靠于第一台阶53，避免在阀套10与槽口51进行螺纹配合时，阀套10伸入槽口51过深；同时，形成对阀套10的定位，使得阀套10的安装更加稳定。
需要说明书中，在本申请中，阀芯20左移，即阀芯20向靠近阀座50方向运动；阀芯20右移，即阀芯20向远离阀座50方向运动。阀芯20处于中位，即阀芯20位于阀套10的中心位置，即阀芯20的中心与阀套10中心重合。
进一步地，如图1所示，螺纹插装式平衡阀100还包括第三密封件60、第一弹性件70以及第二弹性件80，第三密封件60封堵于阀套10远离阀座50的一端，槽口51与阀套10内壁及阀芯20靠近阀座50的一端形成第一腔室17，第一弹性件70设于第一腔室17内，且第一弹性件70的两端分别抵靠于阀座50和阀芯20；第三密封件60与阀套10内壁及阀芯20远离阀座50的一端形成第二腔室18，第二弹性件80设于第二腔室18内，且第二弹性件80的两端分别抵靠于阀芯20和第三密封件60。
在下坡或突然停止时，阀芯20两端的弹性件产生相同大小的压力，阀芯20将移动至阀腔11的中心位置，使螺纹插装式平衡阀100只需要克服第一弹性件70、第二弹性件80的预紧力即可，能够减小压损，更加节能。当然，当剪叉作业平台车下坡或突然停止时，阀芯20两端的弹性件产生的压力也可以是趋于相同，从而推动阀芯20滑动至阀腔11的中心位置。
作为优选地，阀芯20靠近阀座50的一端设有第二台阶24，阀芯20远离阀座50的一端设有第三台阶25；第一弹性件70一端抵靠于槽口51，另一端抵靠于第二台阶24；第二弹性件80一端抵靠于第三台阶25，另一端抵靠于第三密封件60。
在本实施例中，第三密封件60为堵头，当然，第三密封件60也可以是其他起到相同密封作用的部件，如硅胶密封塞等。
如图1所示，螺纹插装式平衡阀100还包括第一密封圈90、第二密封圈91以及第三密封圈92，阀套10外壁周向设有第一环形槽16a、第二环形槽16b以及第三环形槽16c，第一密封圈90套设于第一环形槽16a内，第二密封圈91套设于第二环形槽16b内，第三密封圈92套设于第三环形槽16c内，避免液压油的泄露。同时，第一密封圈90与第二密封圈91之间依次布设有第一节流孔13a、第二油口12b以及第三节流孔13c；第二密封圈91与第三密封圈92之间依次布设有第四节流孔13d、第三油口12c以及第二节流孔13b；凸起15与第一密封圈90之间依次布设有第五节流孔13e以及第一油口12a；第三密封圈92与第三密封件60之间依次布设有第四油口12d以及第六节流孔13f。
本实用新型提供的螺纹插装式平衡阀100，在正常运行时，液压油从油箱进入螺纹插装式平衡阀100，再进入液压马达入口，从液压马达出口流进螺纹插装式平衡阀100，再从螺纹插装式平衡阀100回到油箱，如此反复循环，使液压马达正常运行。此时，根据第一弹性件70与第二弹性件80的压力不同来推动阀芯20左移或者右移，从而进行换向流通。
当液压油从第四油口12d经第六节流孔13f流入阀腔11内时，此时第二弹性件80的压力大于第一弹性件70，从而推动阀芯20向左移动(即靠近阀座50的方向)，液压油依次经第四油口12d、第五油槽21e、第三油口12c进入液压马达入口，并经液压马达出口流入第二油口12b，第二油口12b的液压油经第三油槽21c、第三通道223、第一通道221、第二通道222流入第二油槽21b，进入第一油口12a以流回油箱；当液压油从第一油口12a经第五节流孔13e流入阀腔11内时，此时第一弹性件70的压力大于第二弹性件80，从而推动阀芯20向右移动(即远离阀座50的方向)，液压油依次经第一油口12a、第二油槽21b、第二油口12b进入液压马达入口，并经液压马达出口流入第三油口12c，第三油口12c的液压油经第四油槽21d、第五通道232、第四通道231、第六通道233流入第五油槽21e，进入第四油口12d以流回油箱，形成液压油完整的循环流通。
在下坡或者需要停止时，泵体流量不能满足液压马达的速度，导致泵体出口的压力降低，第一弹性件70与第二弹性件80的压力相同，使阀芯20滑动阀腔11的中心位置，此时，液压马达产生较大的节流，同时一部分液压油回流至液压马达入口，补充液压马达入口的流量，以缓解液压马达失速或吸空。
当第一油口12a、第四油口12d分别连接泵体入口、泵体出口，第二油口12b、第三油口12c分别连接液压马达入口、液压马达出口时；第二油口12b的液压油依次通过第一节流孔13a、第二油槽21b、第一油口12a进行回油；同时，液压马达出口的一部分液压油依次通过第三油口12c、节流通道13、第二油口12b回流至液压马达入口；
当第四油口12d、第一油口12a分别连接泵体入口、泵体出口，第三油口12c、第二油口12b分别连接液压马达入口、液压马达出口时；第三油口12c的液压油依次通过第二节流孔13b、第五油槽21e、第四油口12d进行回油；同时，液压马达出口的一部分液压油依次通过第二油口12b、节流通道13、第三油口12c回流至液压马达入口，从而补充液压马达入口的流量。
此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
以上实施方式的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施方式中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上实施方式所作的适当改变和变化都落在本实用新型要求保护的范围内。
1.一种螺纹插装式平衡阀，包括阀套以及阀芯，所述阀套具有阀腔、第一腔室以及第二腔室，所述阀芯滑动地安装于所述阀腔内；所述第一腔室与所述第二腔室分别位于所述阀套的两端；
其特征在于，所述阀套的外壁开设有连通所述阀腔的第一油口、第二油口、第三油口、第四油口、第一节流孔、第二节流孔以及节流通道，且所述第一油口与所述第一腔室连通，所述第二油口分别与所述第一节流孔以及所述节流通道连通，所述第三油口分别与所述第二节流孔以及所述节流通道连通，所述第四油口与所述第二腔室连通；
当所述第一腔室与所述第二腔室压力相同时，推动所述阀芯滑动至所述阀腔的中心位置，一部分液压油从所述第二油口通过所述第一节流孔回油至所述第一油口；一部分液压油由所述第三油口通过所述节流通道回流至所述第二油口；或者，一部分液压油从所述第三油口通过所述第二节流孔回油至所述第四油口；一部分液压油由所述第二油口通过所述节流通道回流至所述第三油口。
2.根据权利要求1所述的螺纹插装式平衡阀，其特征在于，所述节流通道包括第三节流孔、第四节流孔，所述阀芯上开设有第一油槽，所述第三节流孔与所述第二油口连通，所述第四节流孔与所述第三油口连通；
当所述阀芯滑动至所述阀腔的中心位置，所述第一油槽分别与所述第三节流孔、所述第四节流孔连通。
3.根据权利要求2所述的螺纹插装式平衡阀，其特征在于，所述阀芯上还开设有第二油槽、第三油槽、第四油槽以及第五油槽；所述第二油槽与所述第一油口连通，所述第五油槽与所述第四油口连通；
随着所述阀芯的移动，所述第二油槽选择性地与所述第一节流孔和/或所述第二油口连通；
所述第三油槽能够与所述第二油口连通；
所述第四油槽能够与所述第三油口连通；
所述第五油槽选择性地与所述第三油口和/或所述第二节流孔连通。
4.根据权利要求3所述的螺纹插装式平衡阀，其特征在于，所述阀套的外壁还开设有第五节流孔以及第六节流孔，所述第五节流孔分别连通所述第一腔室以及所述第一油口；所述第六节流孔分别连通所述第二腔室以及所述第四油口；
当液压油从所述第一油口流入，并通过所述第五节流孔流至所述第一腔室时，所述阀芯往右滑动；当液压油从所述第四油口流入，并通过所述第六节流孔流至所述第二腔室时，所述阀芯往左滑动。
5.根据权利要求4所述的螺纹插装式平衡阀，其特征在于，所述阀芯包括第一部分以及第二部分，沿所述阀芯的轴向，所述第一部分开设有第一通道，所述第二部分开设有第四通道；
沿所述阀芯的径向，所述第一部分开设有第二通道以及第三通道，所述第一通道分别与所述第二通道、所述第三通道连通，所述第二通道与所述第二油槽连通，所述第三通道与所述第三油槽连通；
所述第二部分开设有第五通道以及第六通道，所述第四通道分别与所述第五通道、所述第六通道连通，所述第五通道与所述第四油槽连通，所述第六通道与所述第五油槽连通。
6.根据权利要求5所述的螺纹插装式平衡阀，其特征在于，所述螺纹插装式平衡阀还包括第一密封件以及第二密封件，所述第一密封件设于所述第一通道内，且所述第一密封件位于所述第二通道与所述第一腔室之间，并与所述第一通道的内壁密封接触；所述第二密封件设于所述第二通道内，且所述第二密封件位于所述第六通道与所述第二腔室之间，并与所述第二通道的内壁密封接触。
7.根据权利要求6所述的螺纹插装式平衡阀，其特征在于，当所述第二腔室的压力大于所述第一腔室时，所述阀芯左移，液压油依次经所述第四油口、所述第五油槽、所述第三油口进入液压马达入口，并经液压马达出口流入所述第二油口，所述第二油口的液压油经所述第三油槽、所述第三通道、所述第一通道、所述第二通道流入所述第二油槽，进入第一油口以流回油箱；
当所述第一腔室的压力大于所述第二腔室时，所述阀芯右移，液压油依次经所述第一油口、所述第二油槽、所述第二油口进入液压马达入口，并经液压马达出口流入所述第三油口，所述第三油口的液压油经所述第四油槽、所述第五通道、所述第四通道、所述第六通道流入所述第五油槽，进入第四油口以流回油箱。
8.根据权利要求7所述的螺纹插装式平衡阀，其特征在于，所述螺纹插装式平衡阀还包括阀座、第三密封件、第一弹性件以及第二弹性件，所述阀座开设有槽口，所述阀套的一端密封地伸入并安装于所述槽口内；所述槽口与所述阀套内壁及所述阀芯靠近所述阀座的一端形成所述第一腔室，所述第一弹性件设于所述第一腔室，且所述第一弹性件的两端分别抵靠于所述阀座和所述阀芯；
所述第三密封件封堵于所述阀套远离所述阀座的一端，所述第三密封件与所述阀套内壁及所述阀芯远离所述阀座的一端形成所述第二腔室，所述第二弹性件设于所述第二腔室，且所述第二弹性件的两端分别抵靠于所述阀芯和所述第三密封件。
9.根据权利要求8所述的螺纹插装式平衡阀，其特征在于，所述阀座靠近所述槽口的一端设有第一台阶，所述阀套上设有凸起，在所述阀套的一端伸入并安装于所述槽口内时，所述凸起抵靠于所述第一台阶。
10.根据权利要求9所述的螺纹插装式平衡阀，其特征在于，所述螺纹插装式平衡阀还包括套设于所述阀套外壁的第一密封圈、第二密封圈以及第三密封圈，所述凸起与所述第一密封圈之间依次布设有所述第五节流孔以及所述第一油口；所述第一密封圈与所述第二密封圈之间依次布设有所述第一节流孔、所述第二油口以及所述第三节流孔；所述第二密封圈与所述第三密封圈之间依次布设有所述第四节流孔、所述第三油口以及所述第二节流孔；所述第三密封圈与所述第三密封件之间依次布设有所述第四油口以及所述第六节流孔。
技术总结