本发明专利涉及离合器技术领域，具体涉及一种气动嵌齿式离合器。
背景技术：
离合器是动力传动系统的一个组成部分，动力输入端与动力输出端通过它相连接，并在必要时中断动力的传递。与机械式变速器匹配的离合器根据离合器的运动方向分为拉式和推式两种，拉式离合器由于自身的特点应用越来越广泛，离合器分离拨叉作为其中关键的零件，当气缸活塞伸出推动分离拨叉，作用在离合器分离拨叉的一端，分离拨叉轴作为支点，使分离拨叉沿轴向滑动，分离拨叉的另一端推动上棘齿，使离合器分离，当气缸活塞收缩，拨叉失去支撑，压簧对上棘轮向下施压，使上棘轮沿花键轴向下运动并与下棘轮接合。
现有的离合器结构复杂，越来越不能满足使用要求，不能有效地传递功率，造成离合器打滑、摩擦片烧损等现象，有的还需要定期加润滑脂进行保养，并且随着输入功率的增加，离合器体积也需要相应增加。这些离合器不适用于一些空间有限但需求功率较大，或者单一动力输入带动多个动力输出轴的智能组合等应用场景。为此，我们提出一种气动嵌齿式离合器用于解决上述存在的问题。
发明专利内容
针对现有技术存在的缺陷，本发明专利提供一种气动嵌齿式离合器用于克服上述存在的缺陷。
一种气动嵌齿式离合器，包括离合器座；所述离合器座呈c型结构；所述离合器座的下端开设有下安装槽位；所述下安装槽位上安装有下离合总成；所述离合器座的上端设有上安装槽位；所述上安装槽位上安装有上离合总成；所述离合器座的侧端开设有拔叉槽位；所述拔叉槽位上安装有拔动组件；所述拔动组件用于控制下离合总成与上离合总成分离或接合。
作为优选方案，所述下离合总成包括设置于下安装槽位内的下驱动轴和轴承隔套；所述轴承隔套的上、下两端对称设有第一深沟球轴承；所述轴承隔套和第一深沟球轴承均套接于下驱动轴上。
作为优选方案，在所述轴承隔套上端的第一深沟球轴承的顶部设有第一卡簧；在所述轴承隔套下端的第一深沟球轴承的底部设有第二弹性挡圈。
作为优选方案，所述下离合总成还包括下棘齿和链轮；所述下棘齿置于链轮的上方；所述链轮的底部设有内六角螺钉；所述内六角螺钉通过第二弹簧垫圈将下棘齿和链轮螺纹连接。
作为优选方案，所述下棘齿和链轮均套接于下驱动轴的顶端，且所述下驱动轴的顶部设有用于卡紧下棘齿的第一弹性挡圈。
作为优选方案，所述上离合总成包括对称设置于上安装槽位内的第二深沟球轴承；对称的所述第二深沟球轴承之间设有第二卡簧；所述第二深沟球轴承上转动安装有花键轴；所述花键轴设有用于限制花键轴上移的轴卡；所述轴卡置于第二深沟球轴承的下方。
作为优选方案，所述花键轴的底部安装有与下棘齿相配合的上棘齿；所述花键轴上还套接有平垫圈；所述平垫圈置于轴卡的下方；所述上棘齿与平垫圈之间设有压簧；所述上棘齿的圆周边上开设有拨叉槽口。
作为优选方案，所述离合器座的侧端还开设有导向轴槽位；所述导向轴槽位内安装有导向轴；所述导向轴穿过拔叉槽位设置；所述离合器座上还设有紧定螺钉；所述紧定螺钉上设有第一弹簧垫圈和紧定螺母；所述紧定螺母用于将紧定螺钉固定导向轴。
作为优选方案，所述拔动组件还包括拨叉；所述拨叉上开设有轴孔；所述导向轴通过无油轴承穿接过轴孔；所述拨叉的叉口端卡接于拨叉槽口内。
作为优选方案，所述拨叉的尾端通过固定螺母安装有传动螺栓；所述拔动组件包括双轴气缸；所述双轴气缸通过安装螺栓安装于离合器座外侧面；所述双轴气缸的活塞端置于传动螺栓的正上方。
有益效果：本发明专利原理简单，运行平稳，通过拔动组件用于控制下离合总成与上离合总成分离或接合，进而实现动力的切断以及传递，操作简单灵活；其中，当双轴气缸动作时，双轴气缸的活塞端伸出，当双轴气缸的活塞端与传动螺栓接触时，将传动螺栓向上推，由于传动螺栓固定安装于拨叉的尾端，即拨叉沿着导向轴向上移动，而拨叉的叉口端卡接于拨叉槽口内，进而带动上棘齿向上移动，直至上棘齿与下棘齿完全分离，即离合器切断动力输出，当双轴气缸动作使得活塞端收缩时，此时上棘齿在压簧作用下复位，使得上棘齿与下棘齿接合，由于链轮通过链条与外界动力源连接转动，继而带动下驱动轴转动，实现下棘齿的转动，上棘齿与下棘齿接合后，即可通过上棘齿带动花键轴转动，实现动力的持续输出，无油轴承能够有效降低拨叉与导向轴的磨损，由于无油轴承为万向活动，拨叉能够顺畅拨动上棘齿移动，具有使用寿命较长且拨动效果较好的优点；本发明专利提供的离合器结构简单，运行平稳，即使发动机功率的增加，该离合器也能满足使用要求，有效地传递功率。
附图说明
图1为本发明专利的结构示意图。
图2为本发明专利离合器座与拔动组件的爆炸示意图。
图3为本发明专利上离合总成的爆炸图。
图4为本发明专利下离合总成的爆炸图。
图5为本发明专利剖面图。
图中：1-离合器座；2-上离合总成；3-下离合总成；4-拔动组件；101-下安装槽位；102-上安装槽位；103-拔叉槽位；104-导向轴槽位；105-导向轴；106-无油轴承；107-紧定螺钉；108-紧定螺母；109-第一弹簧垫圈；201-第一弹性挡圈；202-下棘齿；203-链轮；204-第二弹簧垫圈；205-内六角螺钉；206-下驱动轴；207-第一卡簧；208-第一深沟球轴承；209-轴承隔套；210-第二弹性挡圈；301-花键轴；302-第二深沟球轴承；303-第二卡簧；304-轴卡；305-平垫圈；306-压簧；307-拨叉槽口；308-上棘齿；401-双轴气缸；402-安装螺栓；403-拨叉；404-轴孔；405-传动螺栓；406-固定螺母。
具体实施方式
现在结合附图对本发明专利作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明专利的基本结构，因此其仅显示与本发明专利有关的构成。
在本发明专利中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“侧端”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明专利的限制；术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明专利中的具体含义。
如图1~5所示，本发明专利提供一种气动嵌齿式离合器，包括离合器座1；所述离合器座1呈c型结构；所述离合器座1的下端开设有下安装槽位101；所述下安装槽位101上安装有下离合总成2；所述离合器座1的上端设有上安装槽位102；所述上安装槽位102上安装有上离合总成3；所述离合器座1的侧端开设有拔叉槽位103；所述拔叉槽位103上安装有拔动组件4；所述拔动组件4用于控制下离合总成2与上离合总成3分离或接合；本发明专利原理简单，通过拔动组件4用于控制下离合总成2与上离合总成3分离或接合，进而实现动力的切断以及传递，操作简单灵活；本发明专利提供的离合器结构简单，运行平稳，即使发动机功率的增加，该离合器也能满足使用要求，有效地传递功率。
在本发明专利的一些示例中，所述下离合总成2包括设置于下安装槽位101内的下驱动轴206和轴承隔套209；所述轴承隔套209的上、下两端对称设有第一深沟球轴承208；所述轴承隔套209和第一深沟球轴承208均套接于下驱动轴206上；在所述轴承隔套209上端的第一深沟球轴承208的顶部设有第一卡簧207；在所述轴承隔套209下端的第一深沟球轴承208的底部设有第二弹性挡圈210；所述下离合总成2还包括下棘齿202和链轮203；所述下棘齿202置于链轮203的上方；所述链轮203的底部设有内六角螺钉205；所述内六角螺钉205通过第二弹簧垫圈204将下棘齿202和链轮203螺纹连接；所述下棘齿202和链轮203均套接于下驱动轴206的顶端，且所述下驱动轴206的顶部设有用于卡紧下棘齿202的第一弹性挡圈201，采用该结构，使得下离合总成2的运转更为平稳，且磨损小，使用寿命长。
在本发明专利的一些示例中，所述上离合总成3包括对称设置于上安装槽位102内的第二深沟球轴承302；对称的所述第二深沟球轴承302之间设有第二卡簧303；所述第二深沟球轴承302上转动安装有花键轴301；所述花键轴301设有用于限制花键轴301上移的轴卡304；所述轴卡304置于第二深沟球轴承302的下方；所述花键轴301的底部安装有与下棘齿202相配合的上棘齿308；所述花键轴301上还套接有平垫圈305；所述平垫圈305置于轴卡304的下方；所述上棘齿308与平垫圈305之间设有压簧306；所述上棘齿308的圆周边上开设有拨叉槽口307；采用该结构，使得上离合总成3的运转更为平稳，且磨损小，使用寿命长。
在本发明专利的一些示例中，所述离合器座1的侧端还开设有导向轴槽位104；所述导向轴槽位104内安装有导向轴105；所述导向轴105穿过拔叉槽位103设置；所述离合器座1上还设有紧定螺钉107；所述紧定螺钉107上设有第一弹簧垫圈109和紧定螺母108；所述紧定螺母108用于将紧定螺钉107固定导向轴105；所述拔动组件4还包括拨叉403；所述拨叉403上开设有轴孔404；所述导向轴105通过无油轴承106穿接过轴孔404；无油轴承106能够有效降低拨叉403与导向轴105的磨损，由于无油轴承106为万向活动，拨叉403能够顺畅拨动上棘齿308移动，具有使用寿命较长且拨动效果较好的优点；本发明专利提供的离合器结构简单，运行平稳；所述拨叉403的叉口端卡接于拨叉槽口307内；所述拨叉403的尾端通过固定螺母安装有传动螺栓405；所述拔动组件4包括双轴气缸401；所述双轴气缸401通过安装螺栓402安装于离合器座1外侧面；所述双轴气缸401的活塞端置于传动螺栓405的正上方；当双轴气缸401动作时，双轴气缸401的活塞端伸出，当双轴气缸401的活塞端与传动螺栓405接触时，将传动螺栓405向上推，由于传动螺栓405固定安装于拨叉403的尾端，即拨叉403沿着导向轴105向上移动，而拨叉403的叉口端卡接于拨叉槽口307内，进而带动上棘齿308向上移动，直至上棘齿308与下棘齿202完全分离，即离合器切断动力输出，当双轴气缸401动作使得活塞端收缩时，此时上棘齿308在压簧306作用下复位，使得上棘齿308与下棘齿202接合，由于链轮203通过链条与外界动力源连接转动，继而带动下驱动轴206转动，实现下棘齿202的转动，上棘齿308与下棘齿202接合后，即可通过上棘齿308带动花键轴301转动，实现动力的持续输出。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明专利的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
以上显示和描述了本发明专利的基本原理和主要特征和本发明专利的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明专利不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明专利的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明专利。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明专利的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明专利内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.一种气动嵌齿式离合器，其特征在于：包括离合器座；所述离合器座呈c型结构；所述离合器座的下端开设有下安装槽位；所述下安装槽位上安装有下离合总成；所述离合器座的上端设有上安装槽位；所述上安装槽位上安装有上离合总成；所述离合器座的侧端开设有拔叉槽位；所述拔叉槽位上安装有拔动组件；所述拔动组件用于控制下离合总成与上离合总成分离或接合。
2.根据权利要求1所述的一种气动嵌齿式离合器，其特征在于，所述下离合总成包括设置于下安装槽位内的下驱动轴和轴承隔套；所述轴承隔套的上、下两端对称设有第一深沟球轴承；所述轴承隔套和第一深沟球轴承均套接于下驱动轴上。
3.根据权利要求2所述的一种气动嵌齿式离合器，其特征在于，在所述轴承隔套上端的第一深沟球轴承的顶部设有第一卡簧；在所述轴承隔套下端的第一深沟球轴承的底部设有第二弹性挡圈。
4.根据权利要求3所述的一种气动嵌齿式离合器，其特征在于，所述下离合总成还包括下棘齿和链轮；所述下棘齿置于链轮的上方；所述链轮的底部设有内六角螺钉；所述内六角螺钉通过第二弹簧垫圈将下棘齿和链轮螺纹连接。
5.根据权利要求4所述的一种气动嵌齿式离合器，其特征在于，所述下棘齿和链轮均套接于下驱动轴的顶端，且所述下驱动轴的顶部设有用于卡紧下棘齿的第一弹性挡圈。
6.根据权利要求5所述的一种气动嵌齿式离合器，其特征在于，所述上离合总成包括对称设置于上安装槽位内的第二深沟球轴承；对称的所述第二深沟球轴承之间设有第二卡簧；所述第二深沟球轴承上转动安装有花键轴；所述花键轴设有用于限制花键轴上移的轴卡；所述轴卡置于第二深沟球轴承的下方。
7.根据权利要求6所述的一种气动嵌齿式离合器，其特征在于，所述花键轴的底部安装有与下棘齿相配合的上棘齿；所述花键轴上还套接有平垫圈；所述平垫圈置于轴卡的下方；所述上棘齿与平垫圈之间设有压簧；所述上棘齿的圆周边上开设有拨叉槽口。
8.根据权利要求7所述的一种气动嵌齿式离合器，其特征在于，所述离合器座的侧端还开设有导向轴槽位；所述导向轴槽位内安装有导向轴；所述导向轴穿过拔叉槽位设置；所述离合器座上还设有紧定螺钉；所述紧定螺钉上设有第一弹簧垫圈和紧定螺母；所述紧定螺母用于将紧定螺钉固定导向轴。
9.根据权利要求8所述的一种气动嵌齿式离合器，其特征在于，所述拔动组件还包括拨叉；所述拨叉上开设有轴孔；所述导向轴通过无油轴承穿接过轴孔；所述拨叉的叉口端卡接于拨叉槽口内。
10.根据权利要求9所述的一种气动嵌齿式离合器，其特征在于，所述拨叉的尾端通过固定螺母安装有传动螺栓；所述拔动组件包括双轴气缸；所述双轴气缸通过安装螺栓安装于离合器座外侧面；所述双轴气缸的活塞端置于传动螺栓的正上方。
技术总结