本发明属于轧钢技术领域，更具体地涉及一种超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法。
背景技术：
超薄精密不锈钢箔是指厚度在0.05mm以下的不锈带钢，目前该产品市场广泛应用的最薄厚度已经达到0.02mm，由于其良好的机械性能及轻薄特性，受到了高端、尖端市场的青睐。随着对产品要求的日益提高，对不锈带钢表面的粗糙度、光泽度、轧制纹理等表面特性要求更加精细、严格，如军工、核电、太阳能产业等诸多行业希望能利用0.02mm不锈钢的表面更加多样化。而现有的超薄精密不锈钢箔生产仍处于一种常态化的生产，轧制生产不同表面粗糙度、光泽度是超薄精密不锈钢箔产品的一大瓶颈。
超薄精密不锈钢箔在轧制过程中，由于所需的轧制张力、压力相对较大，轧制过程中容易出现抽带、断带、表面色差、粗糙度不均匀、轧制纹理差异、板型不良等问题。而且使用粗糙度较高的轧辊进行轧制，轧制过程中轧辊表面粗糙度衰减明显，从而造成超薄精密不锈钢箔表面粗糙度不均匀、轧制纹理差异，同时轧制厚度、硬度控制难度高。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种可以生产不同表面粗糙度、光泽度、表面纹理且表面均匀性一致的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法。
本发明的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法包括如下步骤：
1)选用材质为钼系高速钢m2、直径为21～23mm的轧辊进行毛化加工以制备毛化轧辊，其中毛化轧辊的类型及粗糙度根据超薄精密不锈钢箔目标成品表面类型和表面粗糙度确定,毛化轧辊的类型及粗糙度与目标成品成品表面类型和表面粗糙度的对应关系为：
2)选取厚度为0.05～0.1mm的不锈带钢原料进行轧制，其中，轧制的成品轧程中按照下表：
根据目标成品表面类型、成品轧程轧制总变形量，确定成品轧程中轧制道次分配及毛化轧辊的选用。
优选地，在上述超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，对于目标成品表面类型为抛光面、电镀面、精磨面的，根据目标成品表面粗糙度要求，按照式b1＝z1×(1.1～1.2)得出毛化轧辊粗糙度，其中b1为抛光面、电镀面、精磨面的表面粗糙度，z1为毛化轧辊粗糙度；对于目标成品表面类型为拉丝面的，根据目标成品表面粗糙度要求，按照式b2＝z2×(0.7～0.8)得出毛化轧辊粗糙度，其中b2为拉丝面的表面粗糙度，z2为拉丝辊粗糙度；对于目标成品表面类型为喷砂面的，根据目标成品表面粗糙度要求，按照式b3＝z3×(0.4～0.5)得出毛化轧辊粗糙度，其中b3为喷砂面的表面粗糙度，z3为喷砂辊粗糙度；对于目标成品表面类型为雾面的，根据目标成品表面粗糙度要求，按照式b4＝z4×(0.15～0.25)得出毛化轧辊粗糙度，其中b4为雾面的表面粗糙度，z4为喷砂辊粗糙度。
优选地，在上述超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，在使用喷砂辊轧制时，轧制油流量控制在不低于450l/min，轧制速度控制为150m/min以内。
优选地，在上述超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，使用喷砂辊或拉丝辊轧制时，轧制变形量控制为不大于2％，并且每道次轧制完毕后更换新的喷砂辊或拉丝辊。
优选地，在上述超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，对于目标成品表面类型为雾面的，轧制的最后一道次使用粗糙度ra为0.18～0.22um的精磨辊。
优选地，在上述超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，轧制过程中，使用轧制油进行冷却，轧制油温度控制在40±2℃。
优选地，在上述超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，成品轧程轧制过程中厚度波动控制在±2um以内。
作为一种具体实施方式，在上述超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，所述轧制除成品轧程外还可以包括中间轧程，中间轧程中按照下表：
根据目标成品表面类型、成品轧程轧制总变形量，确定中间轧程中轧制道次分配及毛化轧辊的选用。
优选地，在上述超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，中间轧程轧制过程中厚度波动控制在3um以内。
优选地，在上述超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，所述超薄精密不锈钢箔目标成品厚度为0.02mm。
本发明的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法，能够有效控制产品粗糙度、光泽度、表面纹理，并且厚度公差波动小，板形平直度好，表面质量稳定，解决了超薄精密不锈钢箔产品色差、粗糙度不稳定、板型不良、硬度不稳定、厚度不均匀等缺陷，产品质量显著提升，且适用于工业化大生产，满足超薄精密不锈钢箔的高端行业高品质要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了表面类型为拉丝面的不锈钢箔成品照片。
图2示出了表面类型为喷砂面的不锈钢箔成品照片。
图3示出了表面类型为雾面的不锈钢箔成品照片。
图4示出了表面类型为电镀面和抛光面的不锈钢箔成品照片。
图5示出了表面类型为精磨面的不锈钢箔成品照片。
图6示出了钢带表面粗糙度与轧辊粗糙度的关系图。
图7示出了304不锈钢应变量与硬度关系图。
具体实施方式
定义1：本文中，术语“超薄精密不锈钢箔”系指厚度在0.05mm及以下的不锈带钢。
定义2：本文中，术语“不锈钢箔表面特性”系指不锈钢箔成品的表面类型、表面粗糙度和表面光泽度，其中表面类型包括：雾面wm、喷砂面ps、拉丝面ls、抛光面pg、电镀面dd、精磨面cg，具体表面类型的示意图参见图1至图5。
定义3：本文中，术语“板型曲线a6”系指在板型控制中设定标准板型参数时的数据，与板型中间浪有直接关系，板型曲线a6的设定值越大对应的中间浪越小。
定义4：本文中，术语“板型曲线a1”系指在板型控制中设定标准板型参数时的数据，与板型边浪有直接关系，板型曲线a1的设定值越大对应的边浪越大。
定义5：本文中，术语“浪”系指一种板形不良，表现为沿钢带轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲缺陷，根据波浪在钢带板面上分布的部位不同，分布在板面一侧的叫做“单边浪”，分布在板面两侧的叫做“双边浪”，分布在板面中间部位的叫做“中间浪”，分布在板面1/4处的叫做肋浪即“1/4浪”。
定义6：本文中，术语“半精磨辊”指粗糙度ra为0.35～0.4um的工作辊，其他类型轧辊例如“喷砂辊”、“拉丝辊”、“抛光辊”、“电镀辊”、“精磨辊”的粗糙度ra参见下文表1。
本发明的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法包括如下步骤：
1)根据超薄精密不锈钢箔目标成品表面类型、表面粗糙度的要求，选用材质为钼系高速钢m2、直径为21～23mm的轧辊进行毛化加工，使用砂轮、金刚砂或砂带将轧辊制备为具有相应粗糙度的指定类型的毛化轧辊，如表1所示：
表1成品表面类型与轧辊对应关系表
2)根据成品厚度及硬度要求，选取厚度为0.05～0.1mm的不锈带钢原料进行中间轧程轧制，其中，轧制前必须确保钢板同板差小于2％，毛刺率小于10％，不锈带钢钢卷卷偏程度不超过3mm，带钢中不得有轧机停车印、过烧、裂边等缺陷。中间轧程轧制中，根据轧制变形量、目标成品表面类型的不同，选用不同类型的轧辊进行轧制，如表2所示：
表2中间轧程轧辊使用对照表
中间轧程轧制过程中必须保证厚度波动在3um以内，冷却使用轧制油，轧制油温度控制在40±2℃。使用喷砂辊的轧制道次轧制油流量控制为不低于450l/min，轧制速度控制在150m/min以内。中间轧程中的板型曲线a6设定为15～20，确保钢带没有中间浪及1/4浪。
4)对中间轧程轧制后的钢卷进行固溶退火，如果固溶退火后即可满足超薄精密不锈钢箔目标成品性能要求，则中间轧程即为成品轧程，按照下述的成品轧程工艺执行。固溶退火后进行成品轧程轧制。成品轧程轧制时轧制油温控制温度在40±2℃，厚度波动控制在±2um以内。使钢带出现轻微边浪，消除1/4浪。成品轧程轧制中，根据轧制变形量、目标成品表面类型的不同，分配不同的轧制道次并选用不同类型的轧辊进行轧制，如表3所示：
表3成品轧程轧制道次分配及轧辊使用对照表
使用喷砂辊轧制时，轧制油流量控制在不低于450l/min，轧制速度控制为150m/min以内。在成品轧程中，使用喷砂辊的道次的变形量设定为不大于2％，使用拉丝辊的道次的变形量设定为小于2％。成品轧程中的板型曲线a6设定为18～20，a1设定为5，确保钢带没有中间浪及1/4浪。
优选地，对于目标成品表面类型为wm的，最后一道次使用粗糙度ra为0.18～0.22um的精磨辊。
作为一种具体实施方式，在本发明的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，控制不锈钢箔成品的表面类型、表面粗糙度和表面光泽度主要是对轧辊粗糙度的控制。根据实际生产情况生产数据得知，cg、dd、pg表面的表面粗糙度与轧辊粗糙度接近，二者关系式为b1＝z1×(1.1～1.2)，其中b1为cg、dd、pg表面的表面粗糙度，z1为轧辊粗糙度。因此对于cg、dd、pg表面，根据其表面粗糙度要求，按照式b1＝z1×(1.1～1.2)得出轧辊粗糙度，即可控制不锈钢箔成品的表面类型和表面粗糙度。对于ls、ps、wm表面，使用轧辊粗糙度高，轧制过程中会明显出现表面粗糙度与轧辊粗糙度的偏差。因此结合大量生产数据，整理得到如图6所示的不锈钢箔表面粗糙度与轧辊粗糙度关系图，并基于该关系图，可以得出ls表面的表面粗糙度与拉丝辊粗糙度之间的关系式b2＝z2×(0.7～0.8)，其中b2为ls表面的表面粗糙度，z2为拉丝辊粗糙度；ps表面的表面粗糙度与喷砂辊粗糙度之间的关系式b3＝z3×(0.4～0.5)，其中b3为ps表面的表面粗糙度，z3为喷砂辊粗糙度；wm表面的表面粗糙度与喷砂辊粗糙度之间的关系式b4＝z4×(0.15～0.25)，其中b4为wm表面的表面粗糙度，z4为喷砂辊粗糙度。因此，对于cg、dd、pg表面，根据其表面粗糙度要求，分别按照式b2＝z2×(0.7～0.8)、b3＝z3×(0.4～0.5)、b4＝z4×(0.15～0.25)得出轧辊粗糙度，即可控制不锈钢箔成品的表面类型和表面粗糙度。
作为一种具体实施方式，可以简单地根据下表来确定轧辊粗糙度与表面类型、表面粗糙度和表面光泽度的对应关系：
优选地，在本发明的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，由于喷砂面和拉丝面的粗糙度高，因此计算成品轧程变形量时必须按照粗糙度核算钢带表面平均厚度，再利用平均厚度核算变形量，否则轧制成品硬度难以满足客户需求。
优选地，在本发明的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，由于喷砂辊表面附着金刚砂，导致轧辊表面硬度低，轧制过程中会导致更大的轧辊弹性压扁量，从而导致轧制压力大，但钢带变形量极小，拉丝辊表面粗糙度高，轧制阻力较大，也会导致轧制压力大，但钢带变形量极小，因此，使用喷砂辊或拉丝辊轧制时，轧制变形量设定在2％以内，并且每道次轧制完毕后必须更换新的喷砂辊或拉丝辊。通常情况下，轧机无法正常轧制。但sundwig四立柱二十辊轧机，厚度控制精度极高，轧制超薄精密不锈钢箔时，轧制压力波动小，只要稳定控制轧制压力，即保证厚度减薄在1um以内，但表面纹理形态明显改变。因此，可以在几乎不改变实测厚度，只改变平均厚度的情况下，通过调节轧制压力，改变表面纹理，实现超薄不锈钢箔的轧制。此外，使用喷砂辊轧制，必须两道次轧制，每对喷砂辊只能轧制一道次，每道次轧制完毕后必须更换新的喷砂辊，避免喷砂辊表面粗糙度衰减带来的头尾粗糙度不一致及表面色差的问题。
优选地，在本发明的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，由于使用了诸如喷砂辊、拉丝辊的高粗糙度轧辊，轧制过程中不锈钢箔表面凹凸不平，千分尺测量的实际厚度(钢带上下表面凸点之间的距离)与测厚仪测量的平均厚度偏差较大。因此在中间轧程轧制中，计算变形量时应以测厚仪测量的平均厚度计算而不是以千分尺测量的实际厚度计算。但在成品轧程轧制中，计算变形量时须以千分尺测量的实际厚度计算而不是以测厚仪测量的平均厚度计算。
优选地，在本发明的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，轧制过程中除成品道次及使用喷砂辊的轧制道次外，全部使用半精磨轧辊，以避免出现螺旋纹，成品道次无法消除，最终影响表面质量的情况。
优选地，在本发明的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，中间轧程轧制过程要保证板型平直度小于6iu，即沿不锈钢箔长度方向，每米相对延伸量最大差值为0.06mm，卷中无停车印、抽印，单卷重量小于1000kg。
优选地，在本发明的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法中，成品轧程必须严格按照轧制工艺控制轧制油温、轧制油量、轧制速度。
本发明采用sundwig四立柱二十辊轧机及独特的轧制工艺、轧辊加工方法，轧制生产超薄精密不锈钢箔，使产品粗糙度、光泽度、表面纹理得到有效控制，并且厚度公差波动小，板形平直度好，表面质量稳定，解决了超薄精密不锈钢箔产品色差、粗糙度不稳定、板型不良、硬度不稳定、厚度不均匀等缺陷，产品质量显著提升，且适用于工业化大生产，满足超薄精密不锈钢箔的高端行业高品质要求。
为使本发明的上述技术方案更加清楚，下面将结合本发明具体实施例对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
目标成品表面为wm，钢种为304不锈钢，厚度为0.02mm，宽度为600mm，硬度要求270～300hv，表面粗糙度ra为0.35～0.5um。
根据目标成品材料硬度要求，确定成品轧程原料厚度。具体而言，查询如图7所示的304不锈钢应变量与硬度关系图可知，目标成品硬度要求270～300hv，对应地成品轧程总变形量应控制在9～10％，因此基于9～10％的总变形量和0.02mm的目标成品厚度，可以确定成品轧程原料厚度为0.022～0.0225mm。由于使用喷砂辊，表面粗糙度高，测量的实际厚度会比测厚仪测出的平均厚度厚3～5um。但是成品硬度是由平均厚度的变化量决定的，因此不需要过多关心中间轧程中间厚度的实际测量值，只需要确保，中间轧程的最终轧制平均厚度值与最终成品的厚度变形量为9～10％即可。
轧制方案为：选用厚度为0.05mm、宽度600mm的304不锈钢卷，中间轧程成品道次轧制厚度设定为0.022mm。最后两道次使用粗糙度ra为1.7um的喷砂辊。经固溶退火处理后，进行成品轧程轧制。成品轧程由厚度0.022mm轧制为0.02mm，即可满足粗糙度ra为0.35～0.5um，硬度为270～300hv的要求，具体包括：
首先对厚度0.05mm的超薄不锈钢原料采用sundwig四立柱二十辊轧机进行冷轧，轧制时采用嘉实多轧制油进行润滑冷却，轧制油的温度为40±2℃，采用6道次轧制至0.022mm。轧制1～4道次使用直径为21～23mm的m2材质的半精磨轧辊，轧制速度控制在200m/min以内，冷却油流量设定为300l/min。轧制5、6道次时使用直径为21～23mm的m2材质的喷砂辊，冷却油流量设定为450l/min；轧制第6道次厚度设定为0.022mm，按照测厚仪测量参数为准，将轧制平均厚度轧制0.022mm即可，不进行实际厚度测量。
中间轧程轧制工艺如下表所示：
第1道次变形量控制在30％～35％；轧制速度控制在200m/min以内；第1～4道次使用半精磨轧辊，要求轧辊是直径在21～23mm范围内的m2材质的轧辊，且表面不得有磨削螺旋纹；第5、6道次使用直径在21～23mm范围内的m2材质的喷砂辊，轧制油流量调整至450l/min，轧制速度控制在150m/min以内，避免高粗糙度轧辊轧制中出现润滑不足导致表面色差；板型曲线在第5、6道次由a6＝15调整至a6＝18，是为了防止喷砂辊表面硬度低，出现1/4浪的问题。第5、6道次变形量小于2％，轧制压力开启压力控制，都为了良好的控制表面粗糙度。
轧制完成后的钢卷以50m/min的速度通过一个温度为1050±5℃的立式连续光亮退火炉内进行固溶处理，并采用高纯度(99.999％)的全氢气保护气体，使钢带表面不被氧化，卷取时防止层间错动，张力设定为20n/mm2。
经固溶处理后的超薄不锈钢箔在sundwig四立柱二十辊轧机进行成品轧程轧制，轧制时仍采用轧制油为冷却润滑剂，控制温度在40±2℃，经1道次轧制将0.022mm的钢带轧制到0.02mm的成品厚度。工作辊为直径21～23mm的m2材质的精磨辊。轧制工艺如下表所示：
成品轧程一道次轧制，板型曲线a6调整为18，a1调整为5，这样增加了目标板型的凸度及边部翘曲，确保轧制过程中消除1/4浪及中间浪。轧制成品道次时必须用千分尺测量厚度，并根据实际测量厚度对轧制厚度进行微调。起步时必须检查表面，确保表面没有肋条纹、螺旋纹等表面缺陷。
采用上述工艺生产的产品，其主要技术指标可达到：
1)厚度偏差：0.02±0.001mm；2)维氏硬度：(270～300)hv；3)平直度：6iu；4)表面粗糙度ra：0.35～0.5um；5)表面质量：表面均匀一致，无色差、螺旋纹、落砂印等缺陷，表面抗划伤能力强，光泽度均匀。
实施例2
目标成品为ps表面，宽度为600mm，钢种为316不锈钢，硬度为160～180hv，表面粗糙度ra为0.8～1.1um，厚度为0.02mm的超薄精密不锈钢箔。
轧制方案为：选取厚度为0.05mm、宽度为600mm的316钢种超薄不锈钢，用半精磨轧辊及粗糙度ra为2.0um的喷砂辊将原料厚度轧制为0.02mm，最终经过退火处理后满足硬度160～180hv的要求，具体包括：
首先对厚度0.05mm的超薄不锈钢采用sundwig四立柱二十辊轧机进行轧制，轧制时采用嘉实多轧制油进行冷却及润滑，轧制油温度控制在为40±2℃，采用7道次轧制至0.02mm。轧制工艺如下表所示：
第1道次变形量控制在30％～35％；轧制速度控制在200m/min以内；第1～5道次使用半精磨轧辊，要求轧辊是直径在21～23mm范围内的m2材质的轧辊，且表面不得有磨削螺旋纹；第6、7道次使用直径在21～23mm范围内的m2材质的喷砂辊，轧制油流量调整至450l/min，轧制速度控制在150m/min以内，避免高粗糙度轧辊轧制中出现润滑不足导致表面色差；板型曲线在第6、7道次由a6＝15调整至a6＝18，是为了防止喷砂辊表面硬度低，出现1/4浪的问题。第6、7道次变形量小于2％，轧制压力开启压力控制，都为了良好的控制表面粗糙度。
轧制完成后的钢卷以50m/min的速度通过温度为1050±5℃的立式连续光亮退火炉内进行固溶处理，并采用高纯度(99.999％)的全氢气保护气体，使钢带表面不被氧化，卷取时防止层间错动，张力设定为20n/mm2；退火后即可保证成品硬度为170～180hv，满足客户需求。
采用上述工艺生产的产品，其主要技术指标可达到：
1)厚度偏差：0.02±0.001mm；2)维氏硬度：(170～180)hv；3)平直度：6iu；4)表面粗糙度ra：0.8～1um；5)表面质量：表面均匀一致，无色差、螺旋纹、落砂印等缺陷，各个方向光泽度均匀，表面粗糙度高、抗划伤能力强。
需要说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的范围。
1.一种超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)选用材质为钼系高速钢m2、直径为21～23mm的轧辊进行毛化加工以制备毛化轧辊，其中毛化轧辊的类型及粗糙度根据超薄精密不锈钢箔目标成品表面类型和表面粗糙度确定,毛化轧辊的类型及粗糙度与目标成品成品表面类型和表面粗糙度的对应关系为：
2)选取厚度为0.05～0.1mm的不锈带钢原料进行轧制，其中，轧制的成品轧程中按照下表：
根据目标成品表面类型、成品轧程轧制总变形量，确定成品轧程中轧制道次分配及毛化轧辊的选用。
2.根据权利要求1所述的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法，其特征在于：
对于目标成品表面类型为抛光面、电镀面、精磨面的，根据目标成品表面粗糙度要求，按照式b1＝z1×(1.1～1.2)得出毛化轧辊粗糙度，其中b1为抛光面、电镀面、精磨面的表面粗糙度，z1为毛化轧辊粗糙度；
对于目标成品表面类型为拉丝面的，根据目标成品表面粗糙度要求，按照式b2＝z2×(0.7～0.8)得出毛化轧辊粗糙度，其中b2为拉丝面的表面粗糙度，z2为拉丝辊粗糙度；
对于目标成品表面类型为喷砂面的，根据目标成品表面粗糙度要求，按照式b3＝z3×(0.4～0.5)得出毛化轧辊粗糙度，其中b3为喷砂面的表面粗糙度，z3为喷砂辊粗糙度；
对于目标成品表面类型为雾面的，根据目标成品表面粗糙度要求，按照式b4＝z4×(0.15～0.25)得出毛化轧辊粗糙度，其中b4为雾面的表面粗糙度，z4为喷砂辊粗糙度。
3.根据权利要求1所述的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法，其特征在于，在使用喷砂辊轧制时，轧制油流量控制在不低于450l/min，轧制速度控制为150m/min以内。
4.根据权利要求1所述的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法，其特征在于，使用喷砂辊或拉丝辊轧制时，轧制变形量控制为不大于2％，并且每道次轧制完毕后更换新的喷砂辊或拉丝辊。
5.根据权利要求1所述的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法，其特征在于，对于目标成品表面类型为雾面的，轧制的最后一道次使用粗糙度ra为0.18～0.22um的精磨辊。
6.根据权利要求1所述的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法，其特征在于，轧制过程中，使用轧制油进行冷却，轧制油温度控制在40±2℃。
7.根据权利要求1所述的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法，其特征在于，成品轧程轧制过程中厚度波动控制在±2um以内。
8.根据权利要求1所述的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法，其特征在于，所述轧制除成品轧程外还包括中间轧程，中间轧程中按照下表：
根据目标成品表面类型、成品轧程轧制总变形量，确定中间轧程中轧制道次分配及毛化轧辊的选用。
9.根据权利要求8所述的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法，其特征在于，中间轧程轧制过程中厚度波动控制在3um以内。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的超薄精密不锈钢箔表面特性控制方法，其特征在于，所述超薄精密不锈钢箔目标成品厚度为0.02mm。
技术总结