本发明属于钢材加工技术领域，具体涉及一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法。
背景技术：
钢铁材料的热轧温度范围是800-1250℃，由于钢铁材料生产还不能在全真空条件下进行，生产现场充满了氧化性气氛，所以热轧温度范围内钢铁材料的表面氧化铁皮生长速率特别快，所以无论是型材，棒材还是板材在它们热轧成型的过程中表面都会被氧化铁皮所覆盖。虽然在轧制过程中有高压水将热轧钢材表面氧化铁皮除去，然而由于除鳞之后钢板的温度依旧很高所以钢材表面极易生成新的氧化铁皮。在轧制过程中氧化铁皮和基体之间存在的性能差异，轧制工艺不合理就会造成氧化铁皮破裂破坏了钢材的表面质量。
根据热轧现场生产设备和生产工艺，将氧化铁皮的生长过程分为以下三个阶段。一是在加热炉中生长的氧化铁皮被称为一次氧化铁皮，这一阶段的氧化铁皮厚度可以达到几毫米；二是在粗轧阶段生成的氧化铁皮被称为二次氧化铁皮，这一阶段的氧化铁皮厚度可以达到几百微米；三是在终轧和冷却过程生成的氧化铁皮被称为三次氧化铁皮，这一阶段的氧化铁皮厚度在100微米以下。根据目前的研究结果可以确定钢铁材料的表面氧化铁皮呈现分层结构且主要分为三层，这三层分别是靠近基体氧化层为feo，中间层为fe3o4和最外侧的氧化层为fe2o3。分层结构的出现主要是由于铁离子和氧离子在高温状态时的相互扩散导致的。一直以来各国学者普遍认同的是热轧碳钢的氧化铁皮是由90-94％feo，5-8％fe3o4和低于2％fe2o3组成的，通过对三种氧化物含量的对比可以发现铁离子在feo中的扩散速度比在fe3o4中的扩散速度快，而氧离子在fe2o3层中的扩散速度非常的缓慢，这就使得氧化铁皮的各层结构拥有不同的微观形貌和性能。
在热轧过程中，氧化铁皮介于钢坯和轧辊之间，轧制工艺不合理将导致氧化铁皮从钢板表面脱落或是被压入钢板基体，产生麻点、凹坑和压氧等缺陷，从而破坏钢材产品的表面质量。因此提高钢板的表面质量目前亟待解决的研究热点。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术中存在的，室温条件下氧化铁皮承受变形应力的能力较差，在压缩变形时易发生破碎从而破坏钢材表面质量的技术问题，提供了一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，旨在通过提高氧化铁皮承受变形应力的能力，使得氧化铁皮在压缩变形时不易破碎，从而实现钢材表面质量的提升。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，具体工艺方法如下：
1）按各组分的重量百分比计，将金属铌4-9%、金属铈1-1.5%、金属镁1-1.5%、金属锰1.5-2.3%、金属钛0.05-0.15%、余量为金属铝，在真空熔炼炉中熔炼，浇铸成铸锭，浇铸温度为1300-1450℃，保温5-10min，将形成的铸锭粗破碎，形成小于30mm的合金块料，将合金块料在真空条件下进行均匀化退火，真空度控制在1×10-1pa-1×10-3pa，退火温度为900-1000℃，保温时间15-20h，将退火后的合金块料置于管状热处理炉中，抽真空至5×10-3pa-8×10-3pa，然后通入纯度≥99.9%的氢气，使氢气分压保持在氢气压力为2-4mpa，以10-15℃/min升温速率加热至400-600℃并在该温度下保温1-3h，将经过吸氢处理后合金块料在纯度≥99.9%的氩气保护下进行球磨破碎至5-10μm，得到合金粉末a；本发明中，采用钛铝合金作为基体材料，引入金属铌元素形成合金粉末，通过将制备的合金粉末喷洒在开坯后的钢锭表面并且放在加热炉中进行处理，在进行热处理的过程中，钢锭表面会形成一次氧化铁皮，引入的合金粉末会渗入到氧化铁皮中，并且合金粉末中含有的金属铌可以提高氧化铁皮普通位错的p-n力和普通位错开动的crss，从而增加了普通位错的运动阻力，从而使得氧化铁皮变得不易发生变形，从而降低了一次氧化铁皮的塑性；合金粉末中含有的稀土元素铈具有优良的吸氢性能，通过吸氢处理，合金吸氢后晶格所产生的内应力使得合金产生许多微观裂纹，从而使得合金变得容易破碎；
2）按照摩尔比为3-4:1，称取粒径为20-25μm的钛粉和粒径为1-3μm的碳化硼粉末，与al-cu-mg-si合金粉末一起放入球磨混料机中，球磨转速50-80r/min，球磨时间15-20h，控制合金粉末占混匀后粉末总质量的70-80%，将混匀后的粉末冷压成坯，用薄石墨纸包裹后置于石墨模具中，放在真空燃烧合成反应装置的炉腔中，将炉腔真空度降至50-100pa，升温加热至500-550℃，保温10-15min，继续加热至860-900℃，保温10-15min后停止加热，将得到的复合材料进行均匀化挤压处理，均匀化处理的温度为480-530℃，处理时间10-12h，挤压处理的预热温度为560-600℃，预热时间1.5-2h，挤压压力为150-200t，再经球磨破碎，得到粒径为5-10μm的合金粉末b；本发明中，将钛粉和碳化硼粉末引入到al-cu-mg-si合金基体中，通过燃烧合成以及热挤压处理制得内生微纳米尺度合金粉末，将形成的合金粉末喷洒在经过粗轧后的钢锭表面，在终轧过程中，合金粉末中原位生成的微纳米尺度的碳化钛和硼化钛对三次氧化铁皮的晶界起到钉扎作用，阻碍了位措的滑移和攀移，从而有助于提升三次氧化铁皮的塑性；
3）将合金粉末a均匀的喷洒在开坯后的38crmoal钢锭表面，喷撒量控制在80-120g/m2，然后放入加热炉中，在1200-1250℃下保温4-5h，将钢锭冷却至1040-1060℃后出炉，冷却速率控制在100-120℃/h，然后送入粗轧机中进行3-6道次的轧制，总变形量控制在40-60%；
4）将粗轧后的钢锭通过水箱穿水降低终轧前温度，确保终轧温度控制在820-840℃，将制备的合金粉末b均匀的喷洒在粗轧后的钢锭表面，喷撒量控制在5-10g/m2，保温处理1-2h后再进行4-8道次的轧制，总变形量控制在40-70%，将终轧后的钢材采用水箱控制使得钢材冷却初始温度在700-750℃，然后在冷床中自然冷却即可。
进一步，所述al-cu-mg-si合金粉末的粒径为10-15μm，按重量百分比计，cu4.5-6.0%、mg0.2-0.8%、si0.3-0.5%、fe0.03-0.07%、ti0.1-0.15%、mn0.4-1.2%、cr0.1-0.13%、zn0.2-0.25%，余量为al。
本发明相比现有技术具有以下优点：
针对现有技术中存在的，钢材表面氧化铁皮的各层结构因塑性优劣不同，导致在轧制过程中氧化铁皮易破损造成钢材表面质量降低的技术缺陷，本发明通过在开坯后的钢材表面引入合金粉末a，以及在粗轧之后的钢材表面引入合金粉末b，引入的合金粉末a可以降低钢材加热中形成的一次氧化铁皮的塑性，引入的合金粉末b则可以提升钢材终轧和冷却过程中形成的三次氧化铁皮的塑性，通过降低一次氧化铁皮塑性以及提升三次氧化铁皮塑性，从而缩小了三层氧化铁皮结构的塑性差异，使得三层氧化铁皮可以与钢材基体一起发生塑性变形而不会出现破裂的现象，从而可以使热轧加工过程中钢材表面氧化铁皮易破裂和脱落的现象得到改善，提高了氧化铁皮层的连续性，有助于实现钢材表面质量的显著提升。
具体实施方式
下面结合具体实施方法对本发明做进一步的说明。
实施例1
一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，具体工艺方法如下：
1）按各组分的重量百分比计，将金属铌4%、金属铈1%、金属镁1%、金属锰1.5%、金属钛0.05%、余量为金属铝，在真空熔炼炉中熔炼，浇铸成铸锭，浇铸温度为1300℃，保温5min，将形成的铸锭粗破碎，形成小于30mm的合金块料，将合金块料在真空条件下进行均匀化退火，真空度控制在1×10-1pa，退火温度为900℃，保温时间15h，将退火后的合金块料置于管状热处理炉中，抽真空至5×10-3pa，然后通入纯度≥99.9%的氢气，使氢气分压保持在氢气压力为2mpa，以10℃/min升温速率加热至400℃并在该温度下保温1h，将经过吸氢处理后合金块料在纯度≥99.9%的氩气保护下进行球磨破碎至5μm，得到合金粉末a；
2）按照摩尔比为3:1，称取粒径为20μm的钛粉和粒径为1μm的碳化硼粉末，与al-cu-mg-si合金粉末共计100g一起放入球磨混料机中，球磨转速50r/min，球磨时间15h，控制合金粉末占混匀后粉末总质量的70%，将混匀后的粉末冷压成坯，坯体直径为45mm，高度为35mm，用薄石墨纸包裹后置于石墨模具中，放在真空燃烧合成反应装置的炉腔中，将炉腔真空度降至50pa，升温加热至500℃，保温10min，继续加热至860℃，保温10min后停止加热，将得到的复合材料进行均匀化挤压处理，均匀化处理的温度为480℃，处理时间10h，挤压处理的预热温度为560℃，预热时间1.5h，挤压压力为150t，再经球磨破碎，得到粒径为5μm的合金粉末b；
3）将合金粉末a均匀的喷洒在开坯后的38crmoal钢锭表面，喷撒量控制在80g/m2，然后放入加热炉中，在1200℃下保温4h，将钢锭冷却至1040℃后出炉，冷却速率控制在100℃/h，然后送入粗轧机中进行3道次的轧制，总变形量控制在40%；
4）将粗轧后的钢锭通过水箱穿水降低终轧前温度，确保终轧温度控制在820℃，将制备的合金粉末b均匀的喷洒在粗轧后的钢锭表面，喷撒量控制在5g/m2，保温处理1h后再进行4道次的轧制，总变形量控制在40%，将终轧后的钢材采用水箱控制使得钢材冷却初始温度在700℃，然后在冷床中自然冷却即可。
进一步，所述al-cu-mg-si合金粉末的粒径为10μm，按重量百分比计，cu4.5-6.0%、mg0.2-0.8%、si0.3-0.5%、fe0.03-0.07%、ti0.1-0.15%、mn0.4-1.2%、cr0.1-0.13%、zn0.2-0.25%，余量为al。
实施例2
一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，具体工艺方法如下：
1）按各组分的重量百分比计，将金属铌5%、金属铈1.3%、金属镁1.2%、金属锰2.0%、金属钛0.1%、余量为金属铝，在真空熔炼炉中熔炼，浇铸成铸锭，浇铸温度为1400℃，保温8min，将形成的铸锭粗破碎，形成小于30mm的合金块料，将合金块料在真空条件下进行均匀化退火，真空度控制在11×10-2pa，退火温度为950℃，保温时间17h，将退火后的合金块料置于管状热处理炉中，抽真空至7×10-3pa，然后通入纯度≥99.9%的氢气，使氢气分压保持在氢气压力为3mpa，以12℃/min升温速率加热至500℃并在该温度下保温2h，将经过吸氢处理后合金块料在纯度≥99.9%的氩气保护下进行球磨破碎至7μm，得到合金粉末a；
2）按照摩尔比为3:1，称取粒径为20μm的钛粉和粒径为2μm的碳化硼粉末，与al-cu-mg-si合金粉末共计100g一起放入球磨混料机中，球磨转速70r/min，球磨时间18h，控制合金粉末占混匀后粉末总质量的75%，将混匀后的粉末冷压成坯，坯体直径为45mm，高度为35mm，用薄石墨纸包裹后置于石墨模具中，放在真空燃烧合成反应装置的炉腔中，将炉腔真空度降至80pa，升温加热至530℃，保温12min，继续加热至880℃，保温12min后停止加热，将得到的复合材料进行均匀化挤压处理，均匀化处理的温度为500℃，处理时间11h，挤压处理的预热温度为580℃，预热时间2h，挤压压力为180t，再经球磨破碎，得到粒径为5μm的合金粉末b；
3）将合金粉末a均匀的喷洒在开坯后的38crmoal钢锭表面，喷撒量控制在100g/m2，然后放入加热炉中，在1220℃下保温4.5h，将钢锭冷却至1050℃后出炉，冷却速率控制在110℃/h，然后送入粗轧机中进行5道次的轧制，总变形量控制在50%；
4）将粗轧后的钢锭通过水箱穿水降低终轧前温度，确保终轧温度控制在830℃，将制备的合金粉末b均匀的喷洒在粗轧后的钢锭表面，喷撒量控制在8g/m2，保温处理1.5h后再进行6道次的轧制，总变形量控制在55%，将终轧后的钢材采用水箱控制使得钢材冷却初始温度在730℃，然后在冷床中自然冷却即可。
进一步，所述al-cu-mg-si合金粉末的粒径为15μm，按重量百分比计，cu4.5-6.0%、mg0.2-0.8%、si0.3-0.5%、fe0.03-0.07%、ti0.1-0.15%、mn0.4-1.2%、cr0.1-0.13%、zn0.2-0.25%，余量为al。
实施例3
一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，具体工艺方法如下：
1）按各组分的重量百分比计，将金属铌9%、金属铈1.5%、金属镁1.5%、金属锰2.3%、金属钛0.15%、余量为金属铝，在真空熔炼炉中熔炼，浇铸成铸锭，浇铸温度为1450℃，保温10min，将形成的铸锭粗破碎，形成小于30mm的合金块料，将合金块料在真空条件下进行均匀化退火，真空度控制在1×10-3pa，退火温度为1000℃，保温时间20h，将退火后的合金块料置于管状热处理炉中，抽真空至8×10-3pa，然后通入纯度≥99.9%的氢气，使氢气分压保持在氢气压力为4mpa，以15℃/min升温速率加热至600℃并在该温度下保温3h，将经过吸氢处理后合金块料在纯度≥99.9%的氩气保护下进行球磨破碎至10μm，得到合金粉末a；
2）按照摩尔比为4:1，称取粒径为25μm的钛粉和粒径为3μm的碳化硼粉末，与al-cu-mg-si合金粉末共计100g一起放入球磨混料机中，球磨转速80r/min，球磨时间20h，控制合金粉末占混匀后粉末总质量的80%，将混匀后的粉末冷压成坯，坯体直径为45mm，高度为35mm，用薄石墨纸包裹后置于石墨模具中，放在真空燃烧合成反应装置的炉腔中，将炉腔真空度降至100pa，升温加热至550℃，保温15min，继续加热至900℃，保温15min后停止加热，将得到的复合材料进行均匀化挤压处理，均匀化处理的温度为530℃，处理时间12h，挤压处理的预热温度为600℃，预热时间2h，挤压压力为200t，再经球磨破碎，得到粒径为10μm的合金粉末b；
3）将合金粉末a均匀的喷洒在开坯后的38crmoal钢锭表面，喷撒量控制在120g/m2，然后放入加热炉中，在1250℃下保温5h，将钢锭冷却至1060℃后出炉，冷却速率控制在120℃/h，然后送入粗轧机中进行3-6道次的轧制，总变形量控制在60%；
4）将粗轧后的钢锭通过水箱穿水降低终轧前温度，确保终轧温度控制在840℃，将制备的合金粉末b均匀的喷洒在粗轧后的钢锭表面，喷撒量控制在10g/m2，保温处理2h后再进行8道次的轧制，总变形量控制在70%，将终轧后的钢材采用水箱控制使得钢材冷却初始温度在750℃，然后在冷床中自然冷却即可。
进一步，所述al-cu-mg-si合金粉末的粒径为15μm，按重量百分比计，cu4.5-6.0%、mg0.2-0.8%、si0.3-0.5%、fe0.03-0.07%、ti0.1-0.15%、mn0.4-1.2%、cr0.1-0.13%、zn0.2-0.25%，余量为al。
对比例1
一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，具体工艺方法如下：
1）按各组分的重量百分比计，将金属铌4%、金属铈1%、金属镁1%、金属锰1.5%、金属钛0.05%、余量为金属铝，在真空熔炼炉中熔炼，浇铸成铸锭，浇铸温度为1300℃，保温5min，将形成的铸锭粗破碎，形成小于30mm的合金块料，将合金块料在真空条件下进行均匀化退火，真空度控制在1×10-1pa，退火温度为900℃，保温时间15h，将退火后的合金块料置于管状热处理炉中，抽真空至5×10-3pa，然后通入纯度≥99.9%的氢气，使氢气分压保持在氢气压力为2mpa，以10℃/min升温速率加热至400℃并在该温度下保温1h，将经过吸氢处理后合金块料在纯度≥99.9%的氩气保护下进行球磨破碎至5μm，得到合金粉末a；
2）将合金粉末a均匀的喷洒在开坯后的38crmoal钢锭表面，喷撒量控制在80g/m2，然后放入加热炉中，在1200℃下保温4h，将钢锭冷却至1040℃后出炉，冷却速率控制在100℃/h，然后送入粗轧机中进行3道次的轧制，总变形量控制在40%；
3）将粗轧后的钢锭通过水箱穿水降低终轧前温度，确保终轧温度控制在820℃，再进行4道次的轧制，总变形量控制在40%，将终轧后的钢材采用水箱控制使得钢材冷却初始温度在700℃，然后在冷床中自然冷却即可。
对比例2
一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，具体工艺方法如下：
1）按照摩尔比为3:1，称取粒径为20μm的钛粉和粒径为1μm的碳化硼粉末，与al-cu-mg-si合金粉末共计100g一起放入球磨混料机中，球磨转速50r/min，球磨时间15h，控制合金粉末占混匀后粉末总质量的70%，将混匀后的粉末冷压成坯，坯体直径为45mm，高度为35mm，用薄石墨纸包裹后置于石墨模具中，放在真空燃烧合成反应装置的炉腔中，将炉腔真空度降至50pa，升温加热至500℃，保温10min，继续加热至860℃，保温10min后停止加热，将得到的复合材料进行均匀化挤压处理，均匀化处理的温度为480℃，处理时间10h，挤压处理的预热温度为560℃，预热时间1.5h，挤压压力为150t，再经球磨破碎，得到粒径为5μm的合金粉末b；
2）将开坯后的38crmoal钢锭放入加热炉中，在1200℃下保温4h，将钢锭冷却至1040℃后出炉，冷却速率控制在100℃/h，然后送入粗轧机中进行3道次的轧制，总变形量控制在40%；
3）将粗轧后的钢锭通过水箱穿水降低终轧前温度，确保终轧温度控制在820℃，将制备的合金粉末b均匀的喷洒在粗轧后的钢锭表面，喷撒量控制在5g/m2，保温处理1-2h后再进行4道次的轧制，总变形量控制在40%，将终轧后的钢材采用水箱控制使得钢材冷却初始温度在700℃，然后在冷床中自然冷却即可。
进一步，所述al-cu-mg-si合金粉末的粒径为10μm，按重量百分比计，cu4.5-6.0%、mg0.2-0.8%、si0.3-0.5%、fe0.03-0.07%、ti0.1-0.15%、mn0.4-1.2%、cr0.1-0.13%、zn0.2-0.25%，余量为al。
对照组
一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，具体工艺方法如下：
1）将开坯后的38crmoal钢锭放入加热炉中，在1200℃下保温4h，将钢锭冷却至1040℃后出炉，冷却速率控制在100℃/h，然后送入粗轧机中进行3道次的轧制，总变形量控制在40%；
2）将粗轧后的钢锭通过水箱穿水降低终轧前温度，确保终轧温度控制在820℃，再进行4道次的轧制，总变形量控制在40%，将终轧后的钢材采用水箱控制使得钢材冷却初始温度在700℃，然后在冷床中自然冷却即可。
测试实验
采用实施例1-3、对比例1-2以及对照组提供的工艺方法，对开坯后的38crmoal钢锭进行热轧处理，各工艺方法分别提供试样30组，观察热轧处理后，钢材试样表面氧化铁皮的结构情况，结果如下：实施例1-3提供的钢材试样，表面形成的氧化铁皮层是连续的，未出现破损和脱落的现象；对比例1以及对比例2提供的钢材试样的情况相类似，表面形成的氧化铁皮层未出现脱落现象，但是出现了少量的开裂情况；对照组提供的钢材试样，表面形成的氧化铁皮层出现少量脱落现象，并且开裂情况严重。
通过上述实验结果可以直观的得出，本发明提供的工艺方法，可以使热轧加工过程中钢材表面氧化铁皮易破裂和脱落的现象得到改善，提高了氧化铁皮层的连续性，有助于实现钢材表面质量的显著提升。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变换或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。
1.一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，其特征在于，具体工艺方法如下：
1）按各组分的重量百分比计，将一定量的金属铌、金属铈、金属镁、金属锰、金属钛、金属铝在真空熔炼炉中熔炼，浇铸成铸锭，将形成的铸锭粗破碎，形成小于30mm的合金块料，将合金块料在真空条件下进行均匀化退火，经过吸氢处理后在氩气保护下进行球磨破碎，得到合金粉末a；
2）按照一定的摩尔比称取钛粉和碳化硼粉末，与al-cu-mg-si合金粉末一起放入球磨混料机中混合均匀，将混匀后的粉末冷压成坯，用薄石墨纸包裹后置于石墨模具中，放在真空燃烧合成反应装置的炉腔中，将炉腔真空度降至50-100pa，升温加热至500-550℃，保温10-15min，继续加热至860-900℃，保温10-15min后停止加热，将得到的复合材料进行均匀化挤压处理，再经球磨破碎，得到粒径为5-10μm的合金粉末b；
3）将合金粉末a均匀的喷洒在开坯后的钢锭表面，放入加热炉中，在1200-1250℃下保温4-5h，将钢锭冷却至1040-1060℃后出炉，送入粗轧机中进行3-6道次的轧制，总变形量控制在40-60%；
4）将粗轧后的钢锭通过水箱穿水降低终轧前温度，确保终轧温度控制在820-840℃，将制备的合金粉末b均匀的喷洒在粗轧后的钢锭表面，保温处理1-2h后再进行4-8道次的轧制，总变形量控制在40-70%，将终轧后的钢材采用水箱控制使得钢材冷却初始温度在700-750℃，然后在冷床中自然冷却即可。
2.如权利要求1所述的一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，其特征在于，工艺步骤1）中，所述按重量百分比计，金属铌4-9%、金属铈1-1.5%、金属镁1-1.5%、金属锰1.5-2.3%、金属钛0.05-0.15%、余量为铝；所述合金粉末a的粒径为5-10μm。
3.如权利要求1所述的一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，其特征在于，工艺步骤1）中，所述浇铸温度为1300-1450℃，保温时间5-10min；所述合金块料均匀化退火时，真空度控制在1×10-1pa-1×10-3pa，退火温度为900-1000℃，保温时间15-20h。
4.如权利要求1所述的一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，其特征在于，工艺步骤1）中，所述吸氢处理的加热温度为400-600℃，氢气压力为2-4mpa，保温时间1-3h。
5.如权利要求1所述的一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，其特征在于，工艺步骤2）中，所述al-cu-mg-si合金粉末的粒径为10-15μm，按重量百分比计，cu4.5-6.0%、mg0.2-0.8%、si0.3-0.5%、fe0.03-0.07%、ti0.1-0.15%、mn0.4-1.2%、cr0.1-0.13%、zn0.2-0.25%，余量为al。
6.如权利要求1所述的一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，其特征在于，工艺步骤2）中，所述钛粉和碳化硼粉末的摩尔比为3-4:1，钛粉粒径为20-25μm，碳化硼粉末粒径为1-3μm；所述合金粉末占混匀后粉末总质量的70-80%；所述球磨转速50-80r/min，球磨时间15-20h。
7.如权利要求1所述的一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，其特征在于，工艺步骤2）中，所述均匀后处理的温度为480-530℃，处理时间10-12h；所述挤压处理的预热温度为560-600℃，预热时间1.5-2h，挤压压力为150-200t。
8.如权利要求1所述的一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，其特征在于，工艺步骤3）中，所述合金粉末a的喷撒量控制在80-120g/m2；所述冷却速率为100-120℃/h。
9.如权利要求1所述的一种通过改善氧化铁皮性能以提升钢材表面质量的方法，其特征在于，工艺步骤4）中，所述合金粉末b的喷撒量控制在5-10g/m2。
技术总结