本发明属于铝型材挤压生产线领域，涉及一种大型铝材挤压后部自动生产线。
背景技术：
近年来由于轻量化快速发展，工业铝型材应用不断兴起，铝型材性能的要求也不断提升，同时更宽更高的大截面铝型材的应用也越来越多。因此大型自动化的铝型材挤压生产线工艺急需发展。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明为了解决现有铝型材挤压生产线自动化程度低，且不适合生产加工大截面铝型材的问题，提供一种大型铝材挤压后部自动生产线，该生产线能全线自动化生产，减少人员参与，节约能源，产品规格尺寸跨度大，设备适用性要强。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种大型铝材挤压后部自动生产线，沿着挤压筒后部依次设置有淬火装置、双牵引机、导出辊道、出料辊道、出料辊道挑料、步进式冷床、过桥装置、拉直机、步进式储料冷床、锯前辊道挑料、锯前辊道、成品锯与铝屑回收装置、定尺装置、锯后辊道、锯后辊道挑料、检测平台挑料和检测平台；出料辊道挑料设置在出料辊道旁，用于将物料由纵向位移转变为横向位移；拉直机与过桥装置交叉设置；成品锯与铝屑回收装置设置在锯前辊道和锯后辊道之间，根据产品长度尺寸要求，将锯前辊道运送过来的铝型材进行高精度定尺锯切；定尺装置设置在锯后辊道旁，通过挡板对辊道上铝型材进行定位，联合成品锯与铝屑回收装置中成品锯锯切。
进一步，导出辊道旁和双牵引机对侧设置有中断锯与铝屑回收装置，中断锯与铝屑回收装置包括用于切断型材的锯片以及用于吸取铝屑的风机。
进一步，导出辊道包括支架和升降旋转辊筒。
进一步，出料辊道包括上架、中架、下架，中架上安装有滚轮，上架上安装有与滚轮相配合的斜铁。其中下架与出料辊道的基础相连接，油缸驱动中架水平运动，中架上安装有滚轮，滚轮推动上架的斜铁上下运动。
进一步，步进式冷床设置在出料辊道挑料旁，用于对物料进行储存、冷却及运输。
进一步，过桥装置设置在步进式冷床旁，用于将物料输送给拉直机，并且在拉直机拉伸完物料后将物料运送出拉直机。
进一步，锯后辊道挑料设置在锯后辊道旁、定尺装置对侧，将成品型材运送出锯后辊道，并与检测平台挑料配合将铝型材运送至检测平台。
进一步，中断锯与铝屑回收装置、成品锯与铝屑回收装置都采用双锯片结构形式，配置有一大一小锯片。
进一步，还包括起防护作用的护栏及护板。
进一步，还包括液压系统和电气设备，液压系统包括泵站和控制阀台，电气设备包括动力源及控制柜。
本发明的有益效果在于：
1、本发明所公开的大型铝材挤压后部自动生产线，淬火装置集成风冷淬火、喷雾淬火、喷淋淬火、穿水淬火等工作模式，能适应各种规格尺寸型材的淬火工艺要求。可沿挤压方向分段分时启停沿截面方向多管路环绕且每条管路均可单独控制风量水量，确保风量水量大小的精确性及风量水量的均匀性，实现了不同截面不同壁厚型材的全覆盖。
2、本发明所公开的大型铝材挤压后部自动生产线，双牵引机通过伺服控制系统能保证牵引力精确控制，根据不同规格尺寸型材调整牵引力，提高挤压铝型材截面均匀性，缓解淬火过程中的冷却变形。压刀夹持区域大，可适应各种规格尺寸型材的夹持牵引。
3、本发明所公开的大型铝材挤压后部自动生产线，中断锯与铝屑回收装置、成品锯与铝屑回收装置都采用双锯片结构形式，配置有一大一小锯片，可根据不同规格尺寸型材选择与其对应的锯片锯切，提高锯片适用性及减小锯片磨损。
4、本发明所公开的大型铝材挤压后部自动生产线，能全线自动化生产，减少人员参与，满足各方面生产工艺要求，节约能源。此挤压生产线解决了大截面铝型材难生产的问题，能满足市场对大截面铝型材的需求。
本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：
图1为本发明大型铝材挤压后部自动生产线的结构示意图；
图2为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中淬火装置的结构示意图；
图3为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中双牵引机的结构示意图；
图4为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中中断锯与铝屑回收装置的结构示意图；
图5为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中导出辊道的结构示意图；
图6为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中出料辊道的结构示意图；
图7为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中出料辊道挑料的结构示意图；
图8为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中步进式冷床的结构示意图；
图9为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中过桥装置的结构示意图；
图10为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中拉直机的结构示意图；
图11为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中步进式储料冷床的结构示意图；
图12为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中锯前辊道挑料的结构示意图；
图13为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中锯前辊道的结构示意图；
图14为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中成品锯与铝屑回收装置的结构示意图；
图15为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中定尺装置的结构示意图；
图16为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中锯后辊道的结构示意图；
图17为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中锯后辊道挑料的结构示意图；
图18为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中检测平台挑料的结构示意图；
图19为本发明大型铝材挤压后部自动生产线中检测平台的结构示意图。
附图标记：淬火装置1、双牵引机2、中断锯与铝屑回收装置3、导出辊道4、出料辊道5、出料辊道挑料6、步进式冷床7、过桥装置8、拉直机9、步进式储料冷床10、锯前辊道挑料11、锯前辊道12、成品锯与铝屑回收装置13、定尺装置14、锯后辊道15、锯后辊道挑料16、检测平台挑料17、检测平台18、护栏及护板19、液压系统20、电气设备21。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
如图1～19所示的一种大型铝材挤压后部自动生产线，沿着挤压筒后部依次设置有淬火装置1、双牵引机2、中断锯与铝屑回收装置3、导出辊道4、出料辊道5、出料辊道挑料6、步进式冷床7、过桥装置8、拉直机9、步进式储料冷床10、锯前辊道挑料11、锯前辊道12、成品锯与铝屑回收装置13、定尺装置14、锯后辊道15、锯后辊道挑料16、检测平台挑料17、检测平台18、护栏及护板19、液压系统20、电气设备21。
其中淬火装置1设置在挤压机出口之后，对挤出的不同规格铝型材可选择不同的淬火模式。使铝合金组织发生改变，以大幅提高铝型材的强度、硬度等，从而满足各种机械零件不同使用要求。
双牵引机2通过牵引机往复运动，由钳口牵引型材经过淬火、导出辊道、出料辊道。通过对型材施加牵引力，使铝型材经过模具出口时流速均匀，防止型材弯曲，并将铝型材在辊道上顺利快速输送。
中断锯与铝屑回收装置3设置在导出辊道旁、双牵引机对侧，锯片移动到需要锯断位置，锯片旋转、伸出，锯切型材；由风机吸取铝屑，经过旋风除尘筒分离铝屑并收集。铝型材连续挤压时，根据冷床等存储能力，需将型材相应锯断。
导出辊道4设置在淬火装置之后，用于支撑物料，使物料处在一定的高度以及一定的宽度范围内行走，不偏离预定轨迹范围。标高利用支架与辊筒组合的形式确定，支架为固定形式，辊筒为可升降旋转辊筒，物料行走时由辊筒自然旋转，并且辊筒整体可以升降。
出料辊道5设置在导出辊道之后，用于支撑物料，使物料处在一定的高度及宽度范围内行走。出料辊道5包括上架、中架、下架，中架上安装有滚轮，上架上安装有与滚轮相配合的斜铁。其中下架与出料辊道的基础相连接，油缸驱动中架水平运动，中架上安装有滚轮，滚轮推动上架的斜铁上下运动。其支撑与挡辊原理与导出辊道一致。升降靠斜铁与滚轮配合升降，油缸推动中架并带动滚轮水平移动，移动过程中滚轮处在上架斜铁高低位之间，迫使上架及辊道升降。
出料辊道挑料6设置在出料辊道旁，用于将物料由出料辊道转接到出料辊道挑料上，物料由纵向位移转变为横向位移。
步进式冷床7设置在出料辊道挑料旁，用于对物料进行储存、冷却及运输。冷床宽度较宽，可以储存较多物料，对整体运行节拍上也可有一定的调节作用。
过桥装置8设置在步进式冷床旁，用于将物料输送给拉直机，并且在拉直机拉伸完物料后将物料运送出拉直机。
拉直机9与过桥装置8交叉，主尾拉伸的夹紧装置对铝型材进行夹紧，尾拉伸固定，主拉伸移动，通过施加拉伸力，使铝型材屈服而变直，从而达到拉伸矫直的目的。同时去内应力，达到稳定状态及相应尺寸。
步进式储料冷床设置10在过桥装置旁，将拉直机拉伸完的铝型材储存，在整体系统中可调节节拍，为后期成品锯锯切做准备工作。
锯前辊道挑料11设置在步进式储料冷床旁，实现物料的输送，按照成品锯的要求以一定的数量向锯前辊道输送物料。
锯前辊道12设置在锯前辊道挑料旁，用于将物料输送到成品锯，并使物料紧靠定尺挡板，与成品锯配合完成锯切工作。
成品锯与铝屑回收装置13设置在锯前辊道和锯后辊道之间，根据产品长度尺寸要求，将锯前辊道运送过来的铝型材进行高精度定尺锯切，并对锯切时产生铝屑进行收集及除尘。由锯片锯切铝型材，使铝型材满足产品长度尺寸要求及端面要求。
定尺装置14设置在锯后辊道旁，通过挡板对辊道上铝型材进行定位，联合成品锯锯切。对铝型材进行精确定尺以保证锯切精度。
锯后辊道15设置在成品锯之后，与锯前辊道配合一同将铝型材输送至定尺挡板，并靠严。成品锯锯切后，将锯切完的成品向锯后辊道尾部输送，准备转移出锯后辊道。与锯后辊道挑料升降配合，完成物料高低位交接。
锯后辊道挑料16设置在锯后辊道旁、定尺装置对侧，将成品型材运送出锯后辊道，并与检测平台挑料配合将铝型材运送至检测平台。
检测平台挑料17设置在锯后辊道挑料旁，将成品型材运送至检测平台进行检测。
检测平台18设置在检测平台挑料旁，上平面精度较高，可准确的对型材进行检测。
护栏及护板19设置在设备周围，防护设备及防止对人员造成伤害。
液压系统20由泵站和控制阀台组成。泵站为一个带有油箱、集油盘的整体结构，控制阀台采用叠加阀式集成小阀台及高性能插装阀组组成，放置在机械设备附近。用于为各个机构提供液压动力。
电气设备21由动力源及控制柜等组成，实现各机构动作。
该大型铝材挤压后部自动生产线工作流程简述为：挤压机挤出的铝型材由双牵引机牵引，途经淬火装置(带导正功能)进行在线淬火冷却；再经过导出辊道到达预定位置后由中断锯进行锯切；锯切完成后的铝型材再由牵引机牵引至出料辊道设定位置，然后在出料辊道上卸料，由出料辊道挑料将其输送至步进式冷床；铝型材经步进式冷床存储、输送后再由过桥装置将其输送至拉直机中心进行在线拉直；拉直后的铝型材由过桥输送至步进式储料冷床，再由步进式储料冷床存储、输送至锯前辊道挑料；锯前辊道挑料将铝型材输送至锯前辊道上，此时铝型材由锯前辊道联合成品锯动力辊道及锯后辊道输送至定尺装置挡板前进行定位；定位后的铝型材由成品锯进行在线锯切；锯切后的成品铝型材在锯后辊道上由锯后辊道挑料输送至检测平台挑料上，最后由检测平台挑料输送至检测平台，经检测合格后下线。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
1.一种大型铝材挤压后部自动生产线，其特征在于，沿着挤压筒后部依次设置有淬火装置、双牵引机、导出辊道、出料辊道、出料辊道挑料、步进式冷床、过桥装置、拉直机、步进式储料冷床、锯前辊道挑料、锯前辊道、成品锯与铝屑回收装置、定尺装置、锯后辊道、锯后辊道挑料、检测平台挑料和检测平台；出料辊道挑料设置在出料辊道旁，用于将物料由纵向位移转变为横向位移；拉直机与过桥装置交叉设置；成品锯与铝屑回收装置设置在锯前辊道和锯后辊道之间，根据产品长度尺寸要求，将锯前辊道运送过来的铝型材进行高精度定尺锯切；定尺装置设置在锯后辊道旁，通过挡板对辊道上铝型材进行定位，联合成品锯与铝屑回收装置中成品锯锯切。
2.如权利要求1所述的大型铝材挤压后部自动生产线，其特征在于，导出辊道旁和双牵引机对侧设置有中断锯与铝屑回收装置，中断锯与铝屑回收装置包括用于切断型材的锯片以及用于吸取铝屑的风机。
3.如权利要求2所述的大型铝材挤压后部自动生产线，其特征在于，导出辊道包括支架和升降旋转辊筒。
4.如权利要求3所述的大型铝材挤压后部自动生产线，其特征在于，出料辊道包括上架、中架、下架，中架上安装有滚轮，上架上安装有与滚轮相配合的斜铁。
5.如权利要求4所述的大型铝材挤压后部自动生产线，其特征在于，步进式冷床设置在出料辊道挑料旁，用于对物料进行储存、冷却及运输。
6.如权利要求5所述的大型铝材挤压后部自动生产线，其特征在于，过桥装置设置在步进式冷床旁，用于将物料输送给拉直机，并且在拉直机拉伸完物料后将物料运送出拉直机。
7.如权利要求6所述的大型铝材挤压后部自动生产线，其特征在于，锯后辊道挑料设置在锯后辊道旁、定尺装置对侧，将成品型材运送出锯后辊道，并与检测平台挑料配合将铝型材运送至检测平台。
8.如权利要求7所述的大型铝材挤压后部自动生产线，其特征在于，中断锯与铝屑回收装置、成品锯与铝屑回收装置都采用双锯片结构形式，配置有一大一小锯片。
9.如权利要求8所述的大型铝材挤压后部自动生产线，其特征在于，还包括起防护作用的护栏及护板。
10.如权利要求9所述的大型铝材挤压后部自动生产线，其特征在于，还包括液压系统和电气设备，液压系统包括泵站和控制阀台，电气设备包括动力源及控制柜。
技术总结