本发明涉及弹簧钢丝加工技术领域，尤其是涉及一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法。
背景技术：
弹簧钢丝是用于做弹簧或钢丝型件的一种钢丝。按照弹簧用途的不同，做弹簧所需的弹簧钢丝都多种类型，如要求较低的做床垫弹簧的弹簧钢丝、做减震器的弹簧钢丝、做悬挂簧的弹簧钢丝、做发动机气门的弹簧钢丝及做相机快门的弹簧钢丝等等，弹簧钢丝包括碳素弹簧钢丝、合金弹簧钢丝及调质弹簧钢丝；
对比专利：中国专利公开了一种高强度弹簧钢丝成型设备，专利申请号为cn201820944212.9，所述的驱动电机通过轴承连接主动轴，所述的主动轴和从动轴之间与弹簧钢丝相啮合；所述的固定轴位于出料口的下方，所述的环型筒罩在出料口的外围，所述的环型筒内设有环状滑轨，所述的环状滑轨上设有动力电机，所述的动力电机通过联轴器连接液压电机，所述的液压电机通过液压杆连接环型固定件，所述的伸缩电机通过伸缩杆连接切刀装置；通过驱动电机带动主动轴进行旋转，主动轴与从动轴在弹簧钢丝上相啮合，不仅实现了传送运输，而且可以将原本弯曲的弹簧钢丝绷直，通过动力电机带动液压电机进行旋转缠绕使加工精准度提高，同时提高了缠绕的速度，通过环形筒可以起到保护作用，结构简单，实用性强；
上述装置虽然加工精准度提高，但在常见的抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法中，对弹簧钢丝线胚进行淬火过后进入拉拔作业时弹簧钢丝线胚的冷却速度较慢，易导致钢丝因产生应变时效而出现扭转裂纹，造成钢丝报废，同时弹簧钢丝线胚拉拔后绕卷不够整齐，影响绕卷质量，绕卷后完成后在截断时易松散，从而影响了最终得到的成品弹簧钢丝的抗金属疲劳特性。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，该方法所采用的弹簧钢丝加工设备能够对淬火后的钢丝快速降温，避免钢丝出现裂纹，提高了钢丝的质量，同时拉拔后绕卷整齐，不易松散。
本发明提供一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，该方法包括以下步骤：
s1：首先将弹簧钢丝线胚浸入酸洗溶液中并通过酸洗法进行处理，除去线胚表面的氧化铁皮，从而改善弹簧钢丝线胚的表面条件；随后将经过酸洗法处理后的线胚放入烘干箱中进行烘干处理；
s2：将s1中经过烘干处理后得到的弹簧钢丝线胚放入淬火炉中进行淬火处理，随后将淬火处理后的弹簧钢丝线胚导入弹簧钢丝加工设备中，使得弹簧钢丝线胚快速降温；对降温后的弹簧钢丝线胚进行冷拔处理，并再次进行清洗烘干即可得到抗金属疲劳的弹簧钢丝；
s2中所采用的弹簧钢丝加工设备包括底座、支架、工作台、第一绕辊、第一限位盘、撑板、矫正器及第二电机，所述工作台位于底座的正上方，所述支架固定安装于底座与工作台之间边角位置，所述第一绕辊活动安装于工作台的上端外表面一侧中间位置，所述第一限位盘固定安装于第一绕辊的上下两端，所述撑板固定安装于工作台的前后两端外表面另一侧，所述矫正器固定安装于工作台的一侧外表面中间位置及前端外表面相邻第一绕辊之间，所述第二电机固定安装于底座的上端外表面对应第一绕辊的位置，且第二电机与第一绕辊之间转动连接；
所述撑板上设有轨道、移动板、步进电机、第二绕辊、第一电机及第二限位盘，所述轨道设于撑板靠近工作台的一端外表面纵向中间位置，所述移动板活动安装于两个轨道之间，所述步进电机活动安装于移动板的下端外表面前后两端，所述第一电机与第二绕辊分别活动安装于移动板的商量两端外表面中间位置，且第一电机与第二绕辊之间转动连接，所述第二限位盘固定安装于第二绕辊的上下两端。
由于在绕卷时，第二绕辊的位置保持不变，仅依靠第二绕辊与矫正器之间的倾角来控制钢丝绕弯一圈后进行向下或向上位移，因钢丝绕卷速度与位移速度不匹配，容易导致钢丝绕卷后来不及发生位移，继续绕卷在原来的位置，导致钢丝绕卷叠加层次不齐，进而导致钢丝绕卷后形成的环状变形，并且钢丝与第二绕辊之间产生间隙，导致绕卷量降低；
工作时，连接电源为第一电机、第二电机与步进电机提供动力，将淬火后的钢丝导入工作台一侧的矫正器中进行矫形，然后第二电机带动第一绕辊转动将钢丝绕卷在其表面，第一限位盘可防止绕卷过程中钢丝与第一绕辊发生脱离，之后第一绕辊上的钢丝再被输送至工作台前端一侧的矫正器总进行矫形，矫形后在通过下一级第一绕辊对钢丝进行绕卷，重复以上步骤，直至钢丝通过矫正器矫形后绕卷至第二绕辊上，第一电机带动第二绕辊转动对钢丝进行缠绕，钢丝绕卷在第二绕辊表面后，通过步进电机驱动移动板沿轨道进行上下位移，使得钢丝在绕卷一圈后能够快速的递进至下移区域进行绕卷，使得钢丝绕卷整齐不叠加，保障了钢丝绕卷后呈规则环状，且绕卷密集，增加了第二绕辊的绕卷量，而第二限位盘从第二绕辊的上下两端对钢丝进行限位，防止钢丝绕卷时脱离第二绕辊。
优选的，下端所述第二限位盘的上端外表面四周均活动安装有固定机构，且固定机构贯穿第二限位盘并向下延伸，所述固定机构包括固定杆、限位块、夹板、固定螺栓及弧形凹槽，所述限位块固定安装于固定杆的上下两端，所述夹板活动安装于固定杆靠近第二绕辊的一侧，所述固定螺栓活动安装与固定杆远离第二绕辊的一侧外表面上下两端，所述弧形凹槽开设于夹板靠近第二绕辊的一侧。
当第二绕辊上的钢丝绕满时需要对钢丝进行截断，进行第二绕辊的更换，由于截断后钢丝会因弹性松散，并且松散后的钢丝很难在收紧，及时收紧也无法保持绕卷密实均匀，因此在截断前需要对钢丝进行固定；
工作时将固定机构向上推动，使其上端的限位块与上端第二限位盘贴合，然后拧紧固定螺栓，使得固定螺栓深入固定杆内部，利用固定螺栓推动夹板向钢丝靠拢，直至夹板与钢丝贴合，由于夹板与钢丝的贴合面设有弧形凹槽，使得夹板与钢丝贴合更加紧密不易松动，同时利用固定机构从第二绕辊四周对钢丝固定，一方面增加了固定强度，另一方面确保从任意位置截断钢丝后，钢丝截断的一端不易翘起，降低了在搬运过程中被钢丝截断头划伤的风险，另外固定机构贯穿下端第二限位盘与第二限位盘活动连接，使得第二绕辊向上提升时固定机构因自身重力下降，确保固定机构不影响钢丝正常绕卷至第二绕辊上，而限位块则防止固定机构与第二限位盘发生脱离。
优选的，所述第二绕辊的下端外表面中间位置活动安装有推杆，且推杆贯穿于工作台并向下延伸，所述底座的上端外表面位于推杆的正下方设有气筒，所述气筒与第一限位盘之间活动安装有导气管，上端所述第一限位盘的下端外表面四周均活动安装有喷头，且喷头的下端外表面远离第一绕辊的一侧开设有喷孔，所述喷孔与导气管之间相连通，所述第一绕辊的内部开设有夹层，且夹层的内部设有冷却水。
由于钢丝在拉拔前经过淬火处理，其温度较高，若直接进行拉拔工艺，容易导致钢丝因产生应变时效而出现扭转裂纹，造成钢丝报废，因此需要快速将钢丝降温至150℃以下；
工作时，当钢丝绕卷至第一绕辊表面后，由于第一绕辊内部设有夹层，夹层中的冷去水通过第一绕辊进行温度传导，对钢丝与第一绕辊的接触面进行降温，同时随着第二绕辊向下位移会通过推杆推动气筒，使得气筒收缩，将气筒内部的空气通过导气管推入喷头处由喷孔喷出，喷孔喷出的高速移动气流喷至钢丝未接触第一绕辊的一面，从而利用高速移动的气流将钢丝的高温带走，从而完成对钢丝的快速降温。
优选的，上端所述第一限位盘的下端外表面四周开设有滑槽，且滑槽的内部华东安装有滑块，所述滑块与滑槽之间活动安装有弹簧，所述滑块远离第一限位盘的一侧与喷头固定连接，且滑块与喷头之间倾角为145°，所述喷头的下端外表面靠近第一限位盘的一侧设有弧形块。
由于钢丝在第一绕辊表面的绕卷厚度增加后，喷头处于固定状态，其喷出的气流与钢丝的接触面积就会缩小，从而降低钢丝的冷却效率；
工作时，四周喷头与滑块倾斜145°，变相的等于喷头与第一绕辊倾斜145°，通过设置倾角，使得喷头上喷孔喷出的气流能够由上而下全面的喷在绕卷在第一绕辊上的钢丝，当钢丝由下而上在第一绕辊上绕满一层后，会由上而下进行第二层绕卷，当钢丝绕卷至第一绕辊的上端时，钢丝会与喷头上的弧形块相抵触，从而利用弧形块的弧形面将喷头向远离第一绕辊的一侧推动，此时喷头受到推力带动滑块沿滑槽向远离第一绕辊的方向位移，从而保证了喷头与第二层绕卷钢丝的间距不变，确保喷至钢丝表面的气流面积不变，稳定冷却效率，而当第二层绕卷钢丝被传递至下一第一绕辊后，不再有第二层绕卷钢丝对喷头抵触，此时弹簧收缩拉动滑块在滑槽中回移，喷头跟随滑块移动复位，保持与一层绕卷钢丝相同的间距。
优选的，所述喷孔为扇形，且喷头的弧度与第一绕辊的弧度相同。
喷孔设成与第一绕辊弧度相同的扇形，使得喷孔喷出的气流覆盖四分之一面的钢丝，使得四周喷孔喷出的气流对绕卷后的钢丝进行全方面降温。
优选的，所述第一绕辊与第二绕辊的转速由一侧向另一侧逐渐递增，所述矫正器的间距由一侧向另一侧逐渐缩小。
由于第一绕辊与第二绕辊的转速由一侧向另一侧逐渐递增，使得绕卷后的钢丝来不及进入下一绕辊，从而下一绕辊会对钢丝进行拉拔，从而缩小钢丝的直径，增强钢丝的韧性，随着钢丝直径的减小，矫正器的间距也逐渐缩小，便于对钢丝进行矫形。
有益效果
1.本发明所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，通过步进电机驱动移动板沿轨道进行上下位移，使得钢丝在绕卷一圈后能够快速的递进至下移区域进行绕卷，使得钢丝绕卷整齐不叠加，保障了钢丝绕卷后呈规则环状，且绕卷密集，增加了第二绕辊的绕卷量，绕卷结束后，利用固定机构从第二绕辊四周对钢丝固定，一方面增加了固定强度，另一方面确保从任意位置截断钢丝后，钢丝截断的一端不易翘起，降低了在搬运过程中被钢丝截断头划伤的风险；
2.本发明所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，利用夹层中的冷去水通过第一绕辊进行温度传导，对钢丝与第一绕辊的接触面进行降温，同时随着第二绕辊向下位移会通过推杆推动气筒，使得气筒收缩，将气筒内部的空气通过导气管推入喷头处由喷孔喷出，喷孔喷出的高速移动气流喷至钢丝未接触第一绕辊的一面，从而利用高速移动的气流将钢丝的高温带走，从而完成对钢丝的快速降温。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的方法流程图；
图2为本发明所采用的弹簧钢丝加工设备的整体结构示意图；
图3为本发明所采用的弹簧钢丝加工设备中第二绕辊与固定机构相结合视图；
图4为本发明所采用的弹簧钢丝加工设备中固定机构结构示意图；
图5为本发明所采用的弹簧钢丝加工设备中的第一绕辊剖视图；
图6为本发明所采用的弹簧钢丝加工设备中的喷头与滑块相结合视图；
图7为本发明所采用的弹簧钢丝加工设备中的喷头与第一限位盘相结合视图；
附图标记说明：
1、底座；2、支架；3、工作台；4、第一绕辊；5、第一限位盘；51、喷头；52、弧形块；53、喷孔；54、滑块；55、滑槽；56、弹簧；57、夹层；6、撑板；61、轨道；62、移动板；63、步进电机；64、第二绕辊；641、推杆；642、气筒；643、导气管；65、第一电机；66、第二限位盘；67、固定机构；671、固定杆；672、限位块；673、夹板；674、固定螺栓；675、弧形凹槽；7、矫正器；8、第二电机。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1至图7，本发明提供一种技术方案：
一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，该方法包括以下步骤：
s1：首先将弹簧钢丝线胚浸入酸洗溶液中并通过酸洗法进行处理，除去线胚表面的氧化铁皮，从而改善弹簧钢丝线胚的表面条件；随后将经过酸洗法处理后的线胚放入烘干箱中进行烘干处理；
s2：将s1中经过烘干处理后得到的弹簧钢丝线胚放入淬火炉中进行淬火处理，随后将淬火处理后的弹簧钢丝线胚导入弹簧钢丝加工设备中，使得弹簧钢丝线胚快速降温；对降温后的弹簧钢丝线胚进行冷拔处理，并再次进行清洗烘干即可得到抗金属疲劳的弹簧钢丝；
s2中所采用的弹簧钢丝加工设备包括底座1、支架2、工作台3、第一绕辊4、第一限位盘5、撑板6、矫正器7及第二电机8，所述工作台3位于底座1的正上方，所述支架2固定安装于底座1与工作台3之间边角位置，所述第一绕辊4活动安装于工作台3的上端外表面一侧中间位置，所述第一限位盘5固定安装于第一绕辊4的上下两端，所述撑板6固定安装于工作台3的前后两端外表面另一侧，所述矫正器7固定安装于工作台3的一侧外表面中间位置及前端外表面相邻第一绕辊4之间，所述第二电机8固定安装于底座1的上端外表面对应第一绕辊4的位置，且第二电机8与第一绕辊4之间转动连接；
所述撑板6上设有轨道61、移动板62、步进电机63、第二绕辊64、第一电机65及第二限位盘66，所述轨道61设于撑板6靠近工作台3的一端外表面纵向中间位置，所述移动板62活动安装于两个轨道61之间，所述步进电机63活动安装于移动板62的下端外表面前后两端，所述第一电机65与第二绕辊64分别活动安装于移动板62的商量两端外表面中间位置，且第一电机65与第二绕辊64之间转动连接，所述第二限位盘66固定安装于第二绕辊64的上下两端；
由于在绕卷时，第二绕辊64的位置保持不变，仅依靠第二绕辊64与矫正器7之间的倾角来控制钢丝绕弯一圈后进行向下或向上位移，因钢丝绕卷速度与位移速度不匹配，容易导致钢丝绕卷后来不及发生位移，继续绕卷在原来的位置，导致钢丝绕卷叠加层次不齐，进而导致钢丝绕卷后形成的环状变形，并且钢丝与第二绕辊64之间产生间隙，导致绕卷量降低；
工作时，连接电源为第一电机65、第二电机8与步进电机63提供动力，将淬火后的钢丝导入工作台3一侧的矫正器7中进行矫形，然后第二电机8带动第一绕辊4转动将钢丝绕卷在其表面，第一限位盘5可防止绕卷过程中钢丝与第一绕辊4发生脱离，之后第一绕辊4上的钢丝再被输送至工作台3前端一侧的矫正器7总进行矫形，矫形后在通过下一级第一绕辊4对钢丝进行绕卷，重复以上步骤，直至钢丝通过矫正器7矫形后绕卷至第二绕辊64上，第一电机65带动第二绕辊64转动对钢丝进行缠绕，钢丝绕卷在第二绕辊64表面后，通过步进电机63驱动移动板62沿轨道61进行上下位移，使得钢丝在绕卷一圈后能够快速的递进至下移区域进行绕卷，使得钢丝绕卷整齐不叠加，保障了钢丝绕卷后呈规则环状，且绕卷密集，增加了第二绕辊64的绕卷量，而第二限位盘66从第二绕辊64的上下两端对钢丝进行限位，防止钢丝绕卷时脱离第二绕辊64。
作为本发明的一种实施方式，如图3与图4所示，下端所述第二限位盘66的上端外表面四周均活动安装有固定机构67，且固定机构67贯穿第二限位盘66并向下延伸，所述固定机构67包括固定杆671、限位块672、夹板673、固定螺栓674及弧形凹槽675，所述限位块672固定安装于固定杆671的上下两端，所述夹板673活动安装于固定杆671靠近第二绕辊64的一侧，所述固定螺栓674活动安装与固定杆671远离第二绕辊64的一侧外表面上下两端，所述弧形凹槽675开设于夹板673靠近第二绕辊64的一侧；
当第二绕辊64上的钢丝绕满时需要对钢丝进行截断，进行第二绕辊64的更换，由于截断后钢丝会因弹性松散，并且松散后的钢丝很难在收紧，及时收紧也无法保持绕卷密实均匀，因此在截断前需要对钢丝进行固定；
工作时将固定机构67向上推动，使其上端的限位块672与上端第二限位盘66贴合，然后拧紧固定螺栓674，使得固定螺栓674深入固定杆671内部，利用固定螺栓674推动夹板673向钢丝靠拢，直至夹板673与钢丝贴合，由于夹板673与钢丝的贴合面设有弧形凹槽675，使得夹板673与钢丝贴合更加紧密不易松动，同时利用固定机构67从第二绕辊64四周对钢丝固定，一方面增加了固定强度，另一方面确保从任意位置截断钢丝后，钢丝截断的一端不易翘起，降低了在搬运过程中被钢丝截断头划伤的风险，另外固定机构67贯穿下端第二限位盘66与第二限位盘66活动连接，使得第二绕辊64向上提升时固定机构67因自身重力下降，确保固定机构67不影响钢丝正常绕卷至第二绕辊64上，而限位块672则防止固定机构67与第二限位盘66发生脱离。
作为本发明的一种实施方式，如图5与图6所示，所述第二绕辊64的下端外表面中间位置活动安装有推杆641，且推杆641贯穿于工作台3并向下延伸，所述底座1的上端外表面位于推杆641的正下方设有气筒642，所述气筒642与第一限位盘5之间活动安装有导气管643，上端所述第一限位盘5的下端外表面四周均活动安装有喷头51，且喷头51的下端外表面远离第一绕辊4的一侧开设有喷孔53，所述喷孔53与导气管643之间相连通，所述第一绕辊4的内部开设有夹层57，且夹层57的内部设有冷却水；
由于钢丝在拉拔前经过淬火处理，其温度较高，若直接进行拉拔工艺，容易导致钢丝因产生应变时效而出现扭转裂纹，造成钢丝报废，因此需要快速将钢丝降温至150℃以下；
工作时，当钢丝绕卷至第一绕辊4表面后，由于第一绕辊4内部设有夹层57，夹层57中的冷去水通过第一绕辊4进行温度传导，对钢丝与第一绕辊4的接触面进行降温，同时随着第二绕辊64向下位移会通过推杆641推动气筒642，使得气筒642收缩，将气筒642内部的空气通过导气管643推入喷头51处由喷孔53喷出，喷孔53喷出的高速移动气流喷至钢丝未接触第一绕辊4的一面，从而利用高速移动的气流将钢丝的高温带走，从而完成对钢丝的快速降温。
作为本发明的一种实施方式，如图6与图7所示，上端所述第一限位盘5的下端外表面四周开设有滑槽55，且滑槽55的内部华东安装有滑块54，所述滑块54与滑槽55之间活动安装有弹簧56，所述滑块54远离第一限位盘5的一侧与喷头51固定连接，且滑块54与喷头51之间倾角为145°，所述喷头51的下端外表面靠近第一限位盘5的一侧设有弧形块52；
由于钢丝在第一绕辊4表面的绕卷厚度增加后，喷头51处于固定状态，其喷出的气流与钢丝的接触面积就会缩小，从而降低钢丝的冷却效率；
工作时，四周喷头51与滑块54倾斜145°，变相的等于喷头51与第一绕辊4倾斜145°，通过设置倾角，使得喷头51上喷孔53喷出的气流能够由上而下全面的喷在绕卷在第一绕辊4上的钢丝，当钢丝由下而上在第一绕辊4上绕满一层后，会由上而下进行第二层绕卷，当钢丝绕卷至第一绕辊4的上端时，钢丝会与喷头51上的弧形块52相抵触，从而利用弧形块52的弧形面将喷头51向远离第一绕辊4的一侧推动，此时喷头51受到推力带动滑块54沿滑槽55向远离第一绕辊4的方向位移，从而保证了喷头51与第二层绕卷钢丝的间距不变，确保喷至钢丝表面的气流面积不变，稳定冷却效率，而当第二层绕卷钢丝被传递至下一第一绕辊4后，不再有第二层绕卷钢丝对喷头51抵触，此时弹簧56收缩拉动滑块54在滑槽55中回移，喷头51跟随滑块54移动复位，保持与一层绕卷钢丝相同的间距。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
1.一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
s1：首先将弹簧钢丝线胚浸入酸洗溶液中并通过酸洗法进行处理，除去线胚表面的氧化铁皮，从而改善弹簧钢丝线胚的表面条件；随后将经过酸洗法处理后的线胚放入烘干箱中进行烘干处理；
s2：将s1中经过烘干处理后得到的弹簧钢丝线胚放入淬火炉中进行淬火处理，随后将淬火处理后的弹簧钢丝线胚导入弹簧钢丝加工设备中，使得弹簧钢丝线胚快速降温；对降温后的弹簧钢丝线胚进行冷拔处理，并再次进行清洗烘干即可得到抗金属疲劳的弹簧钢丝；
s2中所采用的弹簧钢丝加工设备包括底座(1)、支架(2)、工作台(3)、第一绕辊(4)、第一限位盘(5)、撑板(6)、矫正器(7)及第二电机(8)，所述工作台(3)位于底座(1)的正上方，所述支架(2)固定安装于底座(1)与工作台(3)之间边角位置，所述第一绕辊(4)活动安装于工作台(3)的上端外表面一侧中间位置，所述第一限位盘(5)固定安装于第一绕辊(4)的上下两端，所述撑板(6)固定安装于工作台(3)的前后两端外表面另一侧，所述矫正器(7)固定安装于工作台(3)的一侧外表面中间位置及前端外表面相邻第一绕辊(4)之间，所述第二电机(8)固定安装于底座(1)的上端外表面对应第一绕辊(4)的位置，且第二电机(8)与第一绕辊(4)之间转动连接；
所述撑板(6)上设有轨道(61)、移动板(62)、步进电机(63)、第二绕辊(64)、第一电机(65)及第二限位盘(66)，所述轨道(61)设于撑板(6)靠近工作台(3)的一端外表面纵向中间位置，所述移动板(62)活动安装于两个轨道(61)之间，所述步进电机(63)活动安装于移动板(62)的下端外表面前后两端，所述第一电机(65)与第二绕辊(64)分别活动安装于移动板(62)的商量两端外表面中间位置，且第一电机(65)与第二绕辊(64)之间转动连接，所述第二限位盘(66)固定安装于第二绕辊(64)的上下两端。
2.根据权利要求1所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，其特征在于，下端所述第二限位盘(66)的上端外表面四周均活动安装有固定机构(67)，且固定机构(67)贯穿第二限位盘(66)并向下延伸，所述固定机构(67)包括固定杆(671)、限位块(672)、夹板(673)、固定螺栓(674)及弧形凹槽(675)，所述限位块(672)固定安装于固定杆(671)的上下两端，所述夹板(673)活动安装于固定杆(671)靠近第二绕辊(64)的一侧，所述固定螺栓(674)活动安装与固定杆(671)远离第二绕辊(64)的一侧外表面上下两端，所述弧形凹槽(675)开设于夹板(673)靠近第二绕辊(64)的一侧。
3.根据权利要求1所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，其特征在于，所述第二绕辊(64)的下端外表面中间位置活动安装有推杆(641)，且推杆(641)贯穿于工作台(3)并向下延伸，所述底座(1)的上端外表面位于推杆(641)的正下方设有气筒(642)，所述气筒(642)与第一限位盘(5)之间活动安装有导气管(643)，上端所述第一限位盘(5)的下端外表面四周均活动安装有喷头(51)，且喷头(51)的下端外表面远离第一绕辊(4)的一侧开设有喷孔(53)，所述喷孔(53)与导气管(643)之间相连通，所述第一绕辊(4)的内部开设有夹层(57)，且夹层(57)的内部设有冷却水。
4.根据权利要求4所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，其特征在于，上端所述第一限位盘(5)的下端外表面四周开设有滑槽(55)，且滑槽(55)的内部华东安装有滑块(54)，所述滑块(54)与滑槽(55)之间活动安装有弹簧(56)，所述滑块(54)远离第一限位盘(5)的一侧与喷头(51)固定连接，且滑块(54)与喷头(51)之间倾角为145°，所述喷头(51)的下端外表面靠近第一限位盘(5)的一侧设有弧形块(52)。
5.根据权利要求3所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，其特征在于，所述喷孔(53)为扇形，且喷头(51)的弧度与第一绕辊(4)的弧度相同。
6.根据权利要求1所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，其特征在于，所述第一绕辊(4)与第二绕辊(64)的转速由一侧向另一侧逐渐递增，所述矫正器(7)的间距由一侧向另一侧逐渐缩小。
技术总结