本技术涉及电池领域，具体涉及一种电芯与集流体的装配组件以及电池。
背景技术：
1、随着电动汽车的兴起，可充电电池得到广泛的运用，尤其是广泛运用的锂离子电池。
2、现有的可充电电池(如锂离子电池中的大圆柱电池等)如图1所示，为了与集流体3形成充分的接触，需要将电芯1的极耳2揉平，即极耳2是弯曲的，再通过激光焊的方式将集流体3和极耳2焊接。如此，具有如下缺陷：
3、1.将极耳2揉平呈弯曲的结构，需要将极耳2至少保留4mm-7mm的凸起高度，众所周之，电池成本材料占九成，无法有效的节省成本(主要是材料成本)。
4、2.由于揉平方法不可控，揉平过程可能会产生粉尘，使电池活性不受控而导致电池短路，甚至出现爆炸着火现象。
5、3.将极耳2揉平呈弯曲的结构，在端部位置，揉平极耳阻碍了电解液的流通，导致电解液补充不及时，引发析锂现象，进而导致电池性能下降，缩短循环寿命，甚至引发电池短路爆炸。
6、4.由于揉平极耳阻挡了电芯的散热途径，而引发电池热失控，因此现有工艺制约了圆柱形电池的大容量化。
7、5.采用激光焊接，局部温度高，容易出现焊穿，影响产品良率。
8、6.揉平工艺复杂，制作成本高。
9、现有的可充电电池，如锂离子电池中的方形电池，为了与集流体形成充分的接触，需要极耳较长，在制备过程中，需要梳理极耳，超声波焊接所有极耳，除尘，激光焊接集流体，该现有技术的制备工艺非常复杂，制造成本高，且不良品率较高，极耳长度很长，无法有效的节省材料成本。
技术实现思路
1、为此，本实用新型为改善上述问题，提供一种电芯与集流体的装配组件以及电池。
2、为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：
3、一种电芯与集流体的装配组件，包括电芯、阳极集流体和阴极集流体，所述电芯具有阳极耳和阴极耳，所述阳极耳和阴极耳均为直段结构，所述阳极集流体与阳极耳之间通过第一钎焊层钎焊固定，进而形成电接触；所述阴极集流体与阴极耳之间通过第二钎焊层钎焊固定，进而形成电接触。
4、进一步的，所述阳极耳为短极耳，其凸起高度为1mm-3mm。
5、进一步的，所述阴极耳为短极耳，其凸起高度为1mm-3mm。
6、进一步的，所述电芯为圆柱形电芯，是由阳极片、隔膜和阴极片依次层叠并卷绕而成；所述阳极片上形成所述阳极耳，所述阴极片上形成所述阴极耳。
7、进一步的，所述电芯为方形电芯，是由阳极片、第一隔膜、阴极片和第二隔膜按顺序依次堆叠而成，或是由阳极片、隔膜和阴极片依次层叠并卷绕而成后压扁成方形；所述阳极片上形成所述阳极耳，所述阴极片上形成所述阴极耳。
8、进一步的，所述电芯的阳极耳和阴极耳分别位于电芯的两端。
9、进一步的，所述电芯的阳极耳和阴极耳位于电芯同一端的两侧；
10、一种电池，至少包括上述所述的电芯与集流体的装配组件。
11、通过本实用新型提供的技术方案，具有如下有益效果：
12、阳极耳和阴极耳均为直段结构，并通过钎焊层分别固定在对应的集流体上，与集流体形成充分且稳定的电接触。无需进行揉平弯曲来增加与集流体的接触面积，可较好的减少极耳的凸起高度，从而节省材料成本；也避免了将极耳进行揉平弯曲而造成的产生粉尘、电解液浸润慢和散热慢等缺陷；也避免了通过激光焊接时造成焊穿异常；对于方形电池，更是减少了梳理极耳，超声波焊接和激光焊接的工艺流程，极大降低了制造成本。
1.一种电芯与集流体的装配组件，包括电芯、阳极集流体和阴极集流体，所述电芯具有阳极耳和阴极耳，其特征在于：所述阳极耳和阴极耳均为直段结构，所述阳极集流体与阳极耳之间通过第一钎焊层钎焊固定，进而形成电接触；所述阴极集流体与阴极耳之间通过第二钎焊层钎焊固定，进而形成电接触。
2.根据权利要求1所述的电芯与集流体的装配组件，其特征在于：所述阳极耳为短极耳，其凸起高度为1mm-3mm。
3.根据权利要求1或2所述的电芯与集流体的装配组件，其特征在于：所述阴极耳为短极耳，其凸起高度为1mm-3mm。
4.根据权利要求1所述的电芯与集流体的装配组件，其特征在于：所述电芯为圆柱形电芯，是由阳极片、隔膜和阴极片依次层叠并卷绕而成；所述阳极片上形成所述阳极耳，所述阴极片上形成所述阴极耳。
5.根据权利要求1所述的电芯与集流体的装配组件，其特征在于：所述电芯为方形电芯，是由阳极片、第一隔膜、阴极片和第二隔膜按顺序依次堆叠而成；或是由阳极片、隔膜和阴极片依次层叠并卷绕而成后压扁成方形；所述阳极片上形成所述阳极耳，所述阴极片上形成所述阴极耳。
6.根据权利要求1所述的电芯与集流体的装配组件，其特征在于：所述电芯的阳极耳和阴极耳分别位于电芯的两端。
7.根据权利要求1所述的电芯与集流体的装配组件，其特征在于：所述电芯的阳极耳和阴极耳位于电芯同一端的两侧。
8.一种电池，其特征在于：至少包括权利要求1至7任一所述的电芯与集流体的装配组件。
