本发明涉及油水分离结构技术领域，特别涉及一种用于阀门的油水分离结构及其实施方法。
背景技术：
油水分离主要是根据水和油的密度差或者化学性质不同，利用重力沉降原理或者其他物化反应去除杂质或完成油份和水份的分离。由于油、气、水的相对密度不同，组成一定的油水混合物在一定的压力和温度下，当系统处于平衡时就会形成一定比例的油、气、水相。油水分离器就是将油和水分离开来的仪器，机理上主要分为油中除水分离器和水中除油分离器；从用途上主要分为工业级油水分离器、商用油水分离器和家庭油水分离器几种；从分离原理上分有膜过滤油水分离器、选用亲油性材料的油水分离器、比重不同分层的无动力油水分离器、药理作用的破乳油水分离器；油水分离器主要应用在石化工业、汽车工业、污水处理工业等。
现有的阀门一般不具有油水分离功能，在使用时由于油水混合排入外界水中易造成污染，且导入的油水混合液一般不易分离后排出。
针对上述问题，本发明提出了一种用于阀门的油水分离结构及其实施方法，它具有油水分离功能较强、环保且导入的油水混合液容易分离后排出等优点。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种用于阀门的油水分离结构及其实施方法，打开橡胶密封塞并将油水混合液通过注液口倒入阀体的内腔中，同时启动防爆电机，利用防爆电机驱动转轴并带动主驱动轮进行高速转动，主驱动轮发生高速旋转并通过与其连接的辊带带动从驱动轮也同步发生转动，且与从驱动轮一端相接的从转杆带动折型辊刀将流入分离工作腔室的油水混合液进行高速旋转并产生不同的离心力从而将油水分离，由于油的密度小于水的密度，所以分离后的油体排入阀体的内腔上端，开启气缸，并驱动压油活塞从储油腔的底端向上升起从而利用压强差将排入上吸油腔室中的油体吸入储油腔中，待油水分离结束后，启动液压油缸并向上驱动活塞加压体，待活塞加压体开始进入活动腔室后，再次启动气缸，并驱动压油活塞向下挤压，将储油腔中的油体压出，并由于分离工作腔室和活动腔室的内压增大，油体从出油口排出，待油体排出后，通过液压油缸驱动活塞加压体恢复原位，并向外拉动折型拉杆把手驱动活塞柱向分离工作腔室的另一侧进行压缩，并将流入承载外架内腔中的水体利用出水管排出,它具有油水分离功能较强、环保且导入的油水混合液容易分离后排出等优点，可以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于阀门的油水分离结构，包括主油水分离机构和承载出水机构，主油水分离机构的底端安装有承载出水机构，主油水分离机构包括阀体、弧形安装座、防爆电机和驱动组件，阀体的上端面加工有注液口，注液口的内腔中螺接有橡胶密封塞，且阀体的一侧外壁上安装有弧形安装座，弧形安装座的两侧均开设有安装孔，防爆电机的输出端设置有转轴，转轴的另一端连接驱动组件，驱动组件的输出端伸入阀体的内腔中，且阀体的底端安装有承载出水机构；
承载出水机构包括承载外架和液压油缸，承载外架的两侧均设置有出水管，承载外架与阀体的内腔之间相互连通，且承载外架的底端螺接有液压油缸，液压油缸的输出端设置有缸杆，缸杆伸入承载外架的内腔中且其顶端固设有活塞加压体。
进一步地，阀体靠近弧形安装座的一侧外壁上设置有出油口，且阀体的内腔分别由上吸油腔室、活动腔室和分离工作腔室组成，活动腔室的一端连通出油口，上吸油腔室、活动腔室和分离工作腔室的内径比为2:1:3，且活塞加压体的内径小于活动腔室的内径。
进一步地，弧形安装座的内腔中活动连接有折型拉杆把手，折型拉杆把手靠近弧形安装座的两端均设置有转柱，转柱的一端穿透安装孔且连接有斜柱，斜柱远离转柱的一侧外壁边沿处固设有第一活动杆，且折型拉杆把手的底端安装有限位块，限位块靠近阀体的一端设置有第二活动杆，第二活动杆和第一活动杆的一端均伸入阀体的内腔中且其顶端均连接有活塞柱，活塞柱位于上吸油腔室的内腔中。
进一步地，驱动组件包括主驱动轮、从驱动轮以及吸油部件，主驱动轮的外侧连接转轴，且主驱动轮的外壁通过辊带连接从驱动轮，且主驱动轮的内侧设置有主转杆，主转杆的另一端伸入上吸油腔室的内腔中。
进一步地，主转杆的顶端设置有转筒，转筒的内侧固设有吸油辊带，吸油辊带为一种天然聚乳酸材质制成的构件，且主转杆的外壁上套接有若干组吸油部件，且从驱动轮的内侧安装有从转杆，从转杆远离从驱动轮的一端伸入分离工作腔室的内腔中且其外壁上固设有若干组折型辊刀。
进一步地，吸油部件包括限位套筒、弧形载杆、工作杆以及吸油口，限位套筒的上端通过垫杆螺接弧形载杆，弧形载杆远离垫杆的一侧外壁上固设有工作杆，工作杆的底端通过输油管连接吸油口。
进一步地，工作杆的内腔上端设置有气缸，气缸的输出端通过推杆连接压油活塞，且工作杆的内腔底端设置有储油腔，储油腔依次连通输油管和吸油口，且压油活塞位于储油腔的内腔中。
本发明提出的另一种技术方案：提供的一种用于阀门的油水分离结构的实施方法，包括以下步骤：
s1：打开橡胶密封塞并将油水混合液通过注液口倒入阀体的内腔中，同时启动防爆电机，利用防爆电机驱动转轴并带动主驱动轮进行高速转动；
s2：主驱动轮发生高速旋转并通过与其连接的辊带带动从驱动轮也同步发生转动，且与从驱动轮一端相接的从转杆带动折型辊刀将流入分离工作腔室的油水混合液进行高速旋转并产生不同的离心力从而将油水分离，由于油的密度小于水的密度，所以分离后的油体排入阀体的内腔上端；
s3：开启气缸，并驱动压油活塞从储油腔的底端向上升起从而利用压强差将排入上吸油腔室中的油体吸入储油腔中；
s4：待油水分离结束后，启动液压油缸并向上驱动活塞加压体，待活塞加压体开始进入活动腔室后，再次启动气缸，并驱动压油活塞向下挤压，将储油腔中的油体压出，并由于分离工作腔室和活动腔室的内压增大，油体从出油口排出；
s5：待油体排出后，通过液压油缸驱动活塞加压体恢复原位，并向外拉动折型拉杆把手驱动活塞柱向分离工作腔室的另一侧进行压缩，并将流入承载外架内腔中的水体利用出水管排出。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明提出的一种用于阀门的油水分离结构及其实施方法，在从驱动轮的内侧安装有从转杆，从转杆远离从驱动轮的一端伸入分离工作腔室的内腔中且其外壁上固设有若干组折型辊刀，使得在将油水混合液通过注液口倒入阀体的内腔后，启动防爆电机，利用防爆电机驱动转轴并带动主驱动轮进行高速转动，且与从驱动轮一端相接的从转杆带动折型辊刀将流入分离工作腔室的油水混合液进行高速旋转并产生不同的离心力从而将油水分离，由于油的密度小于水的密度，所以分离后的油体排入阀体的内腔上端，而水体流入与阀体相通的承载外架的内腔中，与一般的阀门相比，此阀体具有油水分离功能，且能够防止在使用阀门时由于导入的油水混合且无法分离而排入外界水中造成污染。
2.本发明提出的一种用于阀门的油水分离结构及其实施方法，在主转杆的外壁上套接有若干组吸油部件，且工作杆的底端通过输油管连接吸油口，使得油体分离且油体流入上吸油腔室后，可开启气缸，并驱动压油活塞从储油腔的底端向上升起从而利用压强差将排入上吸油腔室中的油体吸入储油腔中进行储存，避免防爆电机停止工作后，上升的油体由于重力效应又掉入阀体的内腔底端与分离后的水体重新混合，影响其分离效率。
3.本发明提出的一种用于阀门的油水分离结构及其实施方法，在第二活动杆和第一活动杆的一端均伸入阀体的内腔中且其顶端均连接有活塞柱，且液压油缸的输出端设置有缸杆，缸杆伸入承载外架的内腔中且其顶端固设有活塞加压体，使得待油水分离结束后，可启动液压油缸并向上驱动活塞加压体，待活塞加压体开始进入活动腔室后，再次启动气缸，并驱动压油活塞向下挤压，将储油腔中的油体压出，并由于分离工作腔室和活动腔室的内压增大，油体从出油口排出，同时待油体排出后，通过液压油缸驱动活塞加压体恢复原位，并向外拉动折型拉杆把手驱动活塞柱向分离工作腔室的另一侧进行压缩，并将流入承载外架内腔中的水体利用出水管排出，也方便将导入的油水混合液分离后依次排出阀外进行收集和回收再利用，也更加环保和节能。
附图说明
图1为本发明用于阀门的油水分离结构的整体结构示意图；
图2为本发明用于阀门的油水分离结构的出油时状态结构示意图；
图3为本发明用于阀门的油水分离结构的出水时状态结构示意图；
图4为本发明用于阀门的油水分离结构的主油水分离机构结构示意图；
图5为本发明用于阀门的油水分离结构的图4中a处放大结构示意图；
图6为本发明用于阀门的油水分离结构的阀体与弧形安装座连接结构示意图；
图7为本发明用于阀门的油水分离结构的驱动组件结构示意图；
图8为本发明用于阀门的油水分离结构的吸油部件结构示意图；
图9为本发明用于阀门的油水分离结构的工作杆内部平面结构示意图。
图中：1、主油水分离机构；11、阀体；111、注液口；1111、橡胶密封塞；112、出油口；113、上吸油腔室；114、活动腔室；115、分离工作腔室；12、弧形安装座；121、安装孔；122、折型拉杆把手；1221、转柱；1222、限位块；12221、第二活动杆；123、斜柱；1231、第一活动杆；124、活塞柱；13、防爆电机；131、转轴；14、驱动组件；141、主驱动轮；1411、辊带；1412、主转杆；14121、转筒；14122、吸油辊带；142、从驱动轮；1421、从转杆；14211、折型辊刀；143、吸油部件；1431、限位套筒；14311、垫杆；1432、弧形载杆；1433、工作杆；14331、输油管；14332、气缸；14333、推杆；14334、压油活塞；14335、储油腔；1434、吸油口；2、承载出水机构；21、承载外架；211、出水管；22、液压油缸；221、缸杆；2211、活塞加压体。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参阅图1-6，一种用于阀门的油水分离结构，包括主油水分离机构1和承载出水机构2，主油水分离机构1的底端安装有承载出水机构2，主油水分离机构1包括阀体11、弧形安装座12、防爆电机13和驱动组件14，阀体11的上端面加工有注液口111，注液口111的内腔中螺接有橡胶密封塞1111，且阀体11的一侧外壁上安装有弧形安装座12，弧形安装座12的两侧均开设有安装孔121，防爆电机13的输出端设置有转轴131，转轴131的另一端连接驱动组件14，驱动组件14的输出端伸入阀体11的内腔中，且阀体11的底端安装有承载出水机构2；阀体11靠近弧形安装座12的一侧外壁上设置有出油口112，且阀体11的内腔分别由上吸油腔室113、活动腔室114和分离工作腔室115组成，活动腔室114的一端连通出油口112，上吸油腔室113、活动腔室114和分离工作腔室115的内径比为2:1:3，且活塞加压体2211的内径小于活动腔室114的内径；弧形安装座12的内腔中活动连接有折型拉杆把手122，折型拉杆把手122靠近弧形安装座12的两端均设置有转柱1221，转柱1221的一端穿透安装孔121且连接有斜柱123，斜柱123远离转柱1221的一侧外壁边沿处固设有第一活动杆1231，且折型拉杆把手122的底端安装有限位块1222，限位块1222靠近阀体11的一端设置有第二活动杆12221，第二活动杆12221和第一活动杆1231的一端均伸入阀体11的内腔中且其顶端均连接有活塞柱124，活塞柱124位于上吸油腔室113的内腔中，使得待油水分离结束后，可启动液压油缸22并向上驱动活塞加压体2211，待活塞加压体2211开始进入活动腔室114后，再次启动气缸14332，并驱动压油活塞14334向下挤压，将储油腔14335中的油体压出，并由于分离工作腔室115和活动腔室114的内压增大，油体从出油口112排出，同时待油体排出后，通过液压油缸22驱动活塞加压体2211恢复原位，并向外拉动折型拉杆把手122驱动活塞柱124向分离工作腔室115的另一侧进行压缩，并将流入承载外架21内腔中的水体利用出水管211排出，也方便将导入的油水混合液分离后依次排出阀外进行收集和回收再利用，也更加环保和节能。
参阅图1-3，一种用于阀门的油水分离结构，承载出水机构2包括承载外架21和液压油缸22，承载外架21的两侧均设置有出水管211，承载外架21与阀体11的内腔之间相互连通，且承载外架21的底端螺接有液压油缸22，液压油缸22的输出端设置有缸杆221，缸杆221伸入承载外架21的内腔中且其顶端固设有活塞加压体2211。
参阅图7-9，一种用于阀门的油水分离结构，驱动组件14包括主驱动轮141、从驱动轮142以及吸油部件143，主驱动轮141的外侧连接转轴131，且主驱动轮141的外壁通过辊带1411连接从驱动轮142，且主驱动轮141的内侧设置有主转杆1412，主转杆1412的另一端伸入上吸油腔室113的内腔中；主转杆1412的顶端设置有转筒14121，转筒14121的内侧固设有吸油辊带14122，吸油辊带14122为一种天然聚乳酸材质制成的构件，且主转杆1412的外壁上套接有若干组吸油部件143，且从驱动轮142的内侧安装有从转杆1421，从转杆1421远离从驱动轮142的一端伸入分离工作腔室115的内腔中且其外壁上固设有若干组折型辊刀14211，使得在将油水混合液通过注液口111倒入阀体11的内腔后，启动防爆电机13，利用防爆电机13驱动转轴131并带动主驱动轮141进行高速转动，且与从驱动轮142一端相接的从转杆1421带动折型辊刀14211将流入分离工作腔室115的油水混合液进行高速旋转并产生不同的离心力从而将油水分离，由于油的密度小于水的密度，所以分离后的油体排入阀体11的内腔上端，而水体流入与阀体11相通的承载外架21的内腔中，与一般的阀门相比，此阀体11具有油水分离功能，且能够防止在使用阀门时由于导入的油水混合且无法分离而排入外界水中造成污染；吸油部件143包括限位套筒1431、弧形载杆1432、工作杆1433以及吸油口1434，限位套筒1431的上端通过垫杆14311螺接弧形载杆1432，弧形载杆1432远离垫杆14311的一侧外壁上固设有工作杆1433，工作杆1433的底端通过输油管14331连接吸油口1434；工作杆1433的内腔上端设置有气缸14332，气缸14332的输出端通过推杆14333连接压油活塞14334，且工作杆1433的内腔底端设置有储油腔14335，储油腔14335依次连通输油管14331和吸油口1434，且压油活塞14334位于储油腔14335的内腔中，使得油体分离且油体流入上吸油腔室113后，可开启气缸14332，并驱动压油活塞14334从储油腔14335的底端向上升起从而利用压强差将排入上吸油腔室113中的油体吸入储油腔14335中进行储存，避免防爆电机13停止工作后，上升的油体由于重力效应又掉入阀体11的内腔底端与分离后的水体重新混合，影响其分离效率。
为了更好的展现用于阀门的油水分离结构的实施过程，本实施例现提出一种用于阀门的油水分离结构的实施方法，包括以下步骤：
步骤一：打开橡胶密封塞1111并将油水混合液通过注液口111倒入阀体11的内腔中，同时启动防爆电机13，利用防爆电机13驱动转轴131并带动主驱动轮141进行高速转动；
步骤二：主驱动轮141发生高速旋转并通过与其连接的辊带1411带动从驱动轮142也同步发生转动，且与从驱动轮142一端相接的从转杆1421带动折型辊刀14211将流入分离工作腔室115的油水混合液进行高速旋转并产生不同的离心力从而将油水分离，由于油的密度小于水的密度，所以分离后的油体排入阀体11的内腔上端；
步骤三：开启气缸14332，并驱动压油活塞14334从储油腔14335的底端向上升起从而利用压强差将排入上吸油腔室113中的油体吸入储油腔14335中；
步骤四：待油水分离结束后，启动液压油缸22并向上驱动活塞加压体2211，待活塞加压体2211开始进入活动腔室114后，再次启动气缸14332，并驱动压油活塞14334向下挤压，将储油腔14335中的油体压出，并由于分离工作腔室115和活动腔室114的内压增大，油体从出油口112排出；
步骤五：待油体排出后，通过液压油缸22驱动活塞加压体2211恢复原位，并向外拉动折型拉杆把手122驱动活塞柱124向分离工作腔室115的另一侧进行压缩，并将流入承载外架21内腔中的水体利用出水管211排出。
工作原理：打开橡胶密封塞1111并将油水混合液通过注液口111倒入阀体11的内腔中，同时启动防爆电机13，利用防爆电机13驱动转轴131并带动主驱动轮141进行高速转动，主驱动轮141发生高速旋转并通过与其连接的辊带1411带动从驱动轮142也同步发生转动，且与从驱动轮142一端相接的从转杆1421带动折型辊刀14211将流入分离工作腔室115的油水混合液进行高速旋转并产生不同的离心力从而将油水分离，由于油的密度小于水的密度，所以分离后的油体排入阀体11的内腔上端，开启气缸14332，并驱动压油活塞14334从储油腔14335的底端向上升起从而利用压强差将排入上吸油腔室113中的油体吸入储油腔14335中，待油水分离结束后，启动液压油缸22并向上驱动活塞加压体2211，待活塞加压体2211开始进入活动腔室114后，再次启动气缸14332，并驱动压油活塞14334向下挤压，将储油腔14335中的油体压出，并由于分离工作腔室115和活动腔室114的内压增大，油体从出油口112排出，待油体排出后，通过液压油缸22驱动活塞加压体2211恢复原位，并向外拉动折型拉杆把手122驱动活塞柱124向分离工作腔室115的另一侧进行压缩，并将流入承载外架21内腔中的水体利用出水管211排出。
综上所述：本发明提供的一种用于阀门的油水分离结构及其实施方法，阀体11的上端面加工有注液口111，注液口111的内腔中螺接有橡胶密封塞1111，且阀体11的一侧外壁上安装有弧形安装座12，弧形安装座12的两侧均开设有安装孔121，防爆电机13的输出端设置有转轴131，转轴131的另一端连接驱动组件14，在从驱动轮142的内侧安装有从转杆1421，从转杆1421远离从驱动轮142的一端伸入分离工作腔室115的内腔中且其外壁上固设有若干组折型辊刀14211，使得在将油水混合液通过注液口111倒入阀体11的内腔后，启动防爆电机13，利用防爆电机13驱动转轴131并带动主驱动轮141进行高速转动，且与从驱动轮142一端相接的从转杆1421带动折型辊刀14211将流入分离工作腔室115的油水混合液进行高速旋转并产生不同的离心力从而将油水分离，由于油的密度小于水的密度，所以分离后的油体排入阀体11的内腔上端，而水体流入与阀体11相通的承载外架21的内腔中，与一般的阀门相比，此阀体11具有油水分离功能，且能够防止在使用阀门时由于导入的油水混合且无法分离而排入外界水中造成污染，在主转杆1412的外壁上套接有若干组吸油部件143，且工作杆1433的底端通过输油管14331连接吸油口1434，使得油体分离且油体流入上吸油腔室113后，可开启气缸14332，并驱动压油活塞14334从储油腔14335的底端向上升起从而利用压强差将排入上吸油腔室113中的油体吸入储油腔14335中进行储存，避免防爆电机13停止工作后，上升的油体由于重力效应又掉入阀体11的内腔底端与分离后的水体重新混合，影响其分离效率，驱动组件14的输出端伸入阀体11的内腔中，且阀体11的底端安装有承载出水机构2，承载外架21的两侧均设置有出水管211，承载外架21与阀体11的内腔之间相互连通，且承载外架21的底端螺接有液压油缸22，液压油缸22的输出端设置有缸杆221，缸杆221伸入承载外架21的内腔中且其顶端固设有活塞加压体2211，在第二活动杆12221和第一活动杆1231的一端均伸入阀体11的内腔中且其顶端均连接有活塞柱124，且液压油缸22的输出端设置有缸杆221，缸杆221伸入承载外架21的内腔中且其顶端固设有活塞加压体2211，使得待油水分离结束后，可启动液压油缸22并向上驱动活塞加压体2211，待活塞加压体2211开始进入活动腔室114后，再次启动气缸14332，并驱动压油活塞14334向下挤压，将储油腔14335中的油体压出，并由于分离工作腔室115和活动腔室114的内压增大，油体从出油口112排出，同时待油体排出后，通过液压油缸22驱动活塞加压体2211恢复原位，并向外拉动折型拉杆把手122驱动活塞柱124向分离工作腔室115的另一侧进行压缩，并将流入承载外架21内腔中的水体利用出水管211排出，也方便将导入的油水混合液分离后依次排出阀外进行收集和回收再利用，也更加环保和节能。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
1.一种用于阀门的油水分离结构，包括主油水分离机构（1）和承载出水机构（2），主油水分离机构（1）的底端安装有承载出水机构（2），其特征在于：主油水分离机构（1）包括阀体（11）、弧形安装座（12）、防爆电机（13）和驱动组件（14），阀体（11）的上端面加工有注液口（111），注液口（111）的内腔中螺接有橡胶密封塞（1111），且阀体（11）的一侧外壁上安装有弧形安装座（12），弧形安装座（12）的两侧均开设有安装孔（121），防爆电机（13）的输出端设置有转轴（131），转轴（131）的另一端连接驱动组件（14），驱动组件（14）的输出端伸入阀体（11）的内腔中，且阀体（11）的底端安装有承载出水机构（2）；
承载出水机构（2）包括承载外架（21）和液压油缸（22），承载外架（21）的两侧均设置有出水管（211），承载外架（21）与阀体（11）的内腔之间相互连通，且承载外架（21）的底端螺接有液压油缸（22），液压油缸（22）的输出端设置有缸杆（221），缸杆（221）伸入承载外架（21）的内腔中且其顶端固设有活塞加压体（2211）。
2.如权利要求1所述的一种用于阀门的油水分离结构，其特征在于：阀体（11）靠近弧形安装座（12）的一侧外壁上设置有出油口（112），且阀体（11）的内腔分别由上吸油腔室（113）、活动腔室（114）和分离工作腔室（115）组成，活动腔室（114）的一端连通出油口（112），上吸油腔室（113）、活动腔室（114）和分离工作腔室（115）的内径比为2:1:3，且活塞加压体（2211）的内径小于活动腔室（114）的内径。
3.如权利要求1所述的一种用于阀门的油水分离结构，其特征在于：弧形安装座（12）的内腔中活动连接有折型拉杆把手（122），折型拉杆把手（122）靠近弧形安装座（12）的两端均设置有转柱（1221），转柱（1221）的一端穿透安装孔（121）且连接有斜柱（123），斜柱（123）远离转柱（1221）的一侧外壁边沿处固设有第一活动杆（1231），且折型拉杆把手（122）的底端安装有限位块（1222），限位块（1222）靠近阀体（11）的一端设置有第二活动杆（12221），第二活动杆（12221）和第一活动杆（1231）的一端均伸入阀体（11）的内腔中且其顶端均连接有活塞柱（124），活塞柱（124）位于上吸油腔室（113）的内腔中。
4.如权利要求1所述的一种用于阀门的油水分离结构，其特征在于：驱动组件（14）包括主驱动轮（141）、从驱动轮（142）以及吸油部件（143），主驱动轮（141）的外侧连接转轴（131），且主驱动轮（141）的外壁通过辊带（1411）连接从驱动轮（142），且主驱动轮（141）的内侧设置有主转杆（1412），主转杆（1412）的另一端伸入上吸油腔室（113）的内腔中。
5.如权利要求4所述的一种用于阀门的油水分离结构，其特征在于：主转杆（1412）的顶端设置有转筒（14121），转筒（14121）的内侧固设有吸油辊带（14122），吸油辊带（14122）为一种天然聚乳酸材质制成的构件，且主转杆（1412）的外壁上套接有若干组吸油部件（143），且从驱动轮（142）的内侧安装有从转杆（1421），从转杆（1421）远离从驱动轮（142）的一端伸入分离工作腔室（115）的内腔中且其外壁上固设有若干组折型辊刀（14211）。
6.如权利要求4所述的一种用于阀门的油水分离结构，其特征在于：吸油部件（143）包括限位套筒（1431）、弧形载杆（1432）、工作杆（1433）以及吸油口（1434），限位套筒（1431）的上端通过垫杆（14311）螺接弧形载杆（1432），弧形载杆（1432）远离垫杆（14311）的一侧外壁上固设有工作杆（1433），工作杆（1433）的底端通过输油管（14331）连接吸油口（1434）。
7.如权利要求6所述的一种用于阀门的油水分离结构，其特征在于：工作杆（1433）的内腔上端设置有气缸（14332），气缸（14332）的输出端通过推杆（14333）连接压油活塞（14334），且工作杆（1433）的内腔底端设置有储油腔（14335），储油腔（14335）依次连通输油管（14331）和吸油口（1434），且压油活塞（14334）位于储油腔（14335）的内腔中。
8.一种如权利要求1-7任一项所述的用于阀门的油水分离结构的实施方法，其特征在于，包括以下步骤：
s1：打开橡胶密封塞（1111）并将油水混合液通过注液口（111）倒入阀体（11）的内腔中，同时启动防爆电机（13），利用防爆电机（13）驱动转轴（131）并带动主驱动轮（141）进行高速转动；
s2：主驱动轮（141）发生高速旋转并通过与其连接的辊带（1411）带动从驱动轮（142）也同步发生转动，且与从驱动轮（142）一端相接的从转杆（1421）带动折型辊刀（14211）将流入分离工作腔室（115）的油水混合液进行高速旋转并产生不同的离心力从而将油水分离，由于油的密度小于水的密度，所以分离后的油体排入阀体（11）的内腔上端；
s3：开启气缸（14332），并驱动压油活塞（14334）从储油腔（14335）的底端向上升起从而利用压强差将排入上吸油腔室（113）中的油体吸入储油腔（14335）中；
s4：待油水分离结束后，启动液压油缸（22）并向上驱动活塞加压体（2211），待活塞加压体（2211）开始进入活动腔室（114）后，再次启动气缸（14332），并驱动压油活塞（14334）向下挤压，将储油腔（14335）中的油体压出，并由于分离工作腔室（115）和活动腔室（114）的内压增大，油体从出油口（112）排出；
s5：待油体排出后，通过液压油缸（22）驱动活塞加压体（2211）恢复原位，并向外拉动折型拉杆把手（122）驱动活塞柱（124）向分离工作腔室（115）的另一侧进行压缩，并将流入承载外架（21）内腔中的水体利用出水管（211）排出。
技术总结