本技术涉及板材折弯，具体为一种弯板一体化弯曲成型装置。
背景技术：
1、折弯是板材的一种加工方式，当折弯后的弯板用于作为承载载荷的支撑部件时，需要弯板具有一定的强度，现有技术对板材进行折弯的方式一般是有两种，一种是通过折弯机，一种是通过模具，折弯机的效率相对较低，但是折弯后的板材质量更好，几乎没有因为受到拉延而导致板材变薄的风险，因此也不容易在折弯处发生断裂，而模具在折弯板材时效率更高，但是当板材上有多个折弯点时，模具的凹模和凸模上的多个点会同时压在板材上，导致板材在折弯的过程中也伴随着一定程度的拉延，因此也容易导致整体板材厚度的降低，而作为受力点的弯曲处，其厚度降低更多，当该弯板安装到设备上后，在受力的情况下容易在弯曲处发生断裂。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种弯板一体化弯曲成型装置，解决了现有技术中的折弯模具在折弯板材时容易使板材折弯处的强度降低的问题。
2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
3、一种弯板一体化弯曲成型装置，包括作为安装载体的上模架，和与上模架对称设置的下模架，所述下模架顶部设有用于板材折弯的凸模，凸模上设有用于水平支撑板材的支撑组件，所述上模架上设有与凸模配合用于板材弯曲成型的凹模机构。
4、所述凹模机构包括上下滑动设置的多个折弯块组件，上模架上固定有用于驱动多个折弯块组件从板材表面一点开始与凸模逐渐压合的多个折弯弹簧，上模架上固定有用于将多个折弯块组件底面均压紧在凸模表面的限位板。
5、作为优选，多个所述折弯块组件底部位于同一水平面，或者多个折弯块组件的底面为中间向下凸起的阶梯状。
6、作为优选，所述支撑组件包括滑动设置在凸模四周的多个支撑杆，支撑杆上固定有位于凸模下方的限位块，凸模底部固定有支撑板，支撑板内设有用于支撑限位块的支撑弹簧，多个支撑杆顶面所在的平面位置高于凸模表面。
7、作为优选，所述折弯块组件包括与凸模配合用于板材折弯的折弯块本体，折弯块本体两端均固定有竖直滑动设置在限位板表面的滑杆，滑杆顶部固定有与限位板表面配合支撑折弯块本体的支撑块。
8、作为优选，所述折弯弹簧为氮气弹簧。
9、作为优选，所述限位板底面为阶梯面，多个折弯块本体的高度相同。
10、与现有技术相比，本实用新型提供了一种弯板一体化弯曲成型装置，具备以下有益效果：
11、1、设置在上模架弹性的折弯块组件，通过多个相邻的折弯块组件依次挨个将板材压紧到凸模上，实现对板材的折弯，使板材的折弯处在弯曲时至少有一侧处于自由收缩的状态，从而避免板材在折弯时发生拉延导致板材厚度以及折弯处的厚度变薄，从而使成型后的弯板强度更高，满足承载一定载荷的需求，并且最终通过限位板的作用，以保证折弯块组件对板材的压力，保证板材弯曲成型的效果，同时也保证了弯板的强度。
12、2、底面为平面或者中间向下凸起的多个折弯块组件，在折弯后实现弯板的脱模，并且进一步与支撑组件配合，实现物料的卸料以及在折弯过程中的预压紧，以保证折弯效果和卸料效果。
1.一种弯板一体化弯曲成型装置，包括作为安装载体的上模架(1)，和与上模架(1)对称设置的下模架(2)，其特征在于：所述下模架(2)顶部设有用于板材折弯的凸模(3)，凸模(3)上设有用于水平支撑板材的支撑组件(4)，所述上模架(1)上设有与凸模(3)配合用于板材弯曲成型的凹模机构(5)；
2.根据权利要求1所述的一种弯板一体化弯曲成型装置，其特征在于：多个所述折弯块组件(51)底部位于同一水平面，或者多个折弯块组件(51)的底面为中间向下凸起的阶梯状。
3.根据权利要求1所述的一种弯板一体化弯曲成型装置，其特征在于：所述支撑组件(4)包括滑动设置在凸模(3)四周的多个支撑杆(41)，支撑杆(41)上固定有位于凸模(3)下方的限位块(42)，凸模(3)底部固定有支撑板(43)，支撑板(43)内设有用于支撑限位块(42)的支撑弹簧(44)，多个支撑杆(41)顶面所在的平面位置高于凸模(3)表面。
4.根据权利要求1所述的一种弯板一体化弯曲成型装置，其特征在于：所述折弯块组件(51)包括与凸模(3)配合用于板材折弯的折弯块本体(511)，折弯块本体(511)两端均固定有竖直滑动设置在限位板(53)表面的滑杆(512)，滑杆(512)顶部固定有与限位板(53)表面配合支撑折弯块本体(511)的支撑块(513)。
5.根据权利要求1所述的一种弯板一体化弯曲成型装置，其特征在于：所述折弯弹簧(52)为氮气弹簧。
6.根据权利要求4所述的一种弯板一体化弯曲成型装置，其特征在于：所述限位板(53)底面为阶梯面(a)，多个折弯块本体(511)的高度相同。
